CN109238953A - 评测有机涂层、涂层铝箔以及换热器质量的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了评测有机涂层、涂层铝箔以及换热器质量的方法，该评测有机涂层质量的方法包括：对所述有机涂层进行老化试验；对经过所述老化试验的有机涂层进行性能检测，所述性能检测包括色差测试、亲水测试以及耐腐蚀性测试中的至少一种。该评测有机涂层质量的方法操作简单、方便，容易实现，可模拟实际使用环境，且评测结果与实际使用情况相当，准确度高，能够更好地指导所述有机涂层的种类选择、性能改进，经过该方法评测后显示出良好性能的有机涂层特别适合作为空调换热器表面的涂层。

Description

评测有机涂层、涂层铝箔以及换热器质量的方法

技术领域

本发明涉及材料技术领域，具体地，涉及评测有机涂层、涂层铝箔以及换热器质量的方法。

背景技术

目前有机涂层质量的评测结果与实际使用情况存在较大偏差，即使在评测时显示出较好的质量，但是在投入使用后很快便褪色严重，各项性能大幅降低。

因而，现有的评测有机涂层质量的相关技术仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

本发明是基于发明人的以下发现而完成的：

目前在空调投入实际使用前，质检人员首先会对空调换热器的涂层铝箔上面的涂层进行性能测试(如色差测试、亲水测试和耐腐蚀性测试等)来评测其各方面的性能，只有所述涂层在进行测试后，评测其性能达到标准该产品才会投入实际使用。然而，目前对于涂层铝箔表面的涂层性能的评测结果与实际使用后的情况之间存在较大偏差，即使在实验室测试中表现出较好的性能，但是在投入使用后很快便褪色严重，耐腐蚀性等各项性能大幅降低。针对上述问题，发明人进行了深入研究，在进行了大量积累和实验以后发现，空调的换热器在实际使用过程中通常是包在外壳内部的，且很多时候空调室外机的换热器是朝向墙壁设置的，基于上述情况，本领域技术人员均不会考虑阳光照射和气候等因素对换热器上有机涂层性能也会产生影响，然而，本申请的发明人的研究结果表明，空调室外机后侧仍能受到散射光辐照，根据气候环境不同，散射光的辐照量可达直射量的百分之十几到百分之三十以上，且出于风量考虑，目前市面上家用空调分体机外机的左侧换热器直接暴露在外，受到安装位置的影响，很可能受到阳光的直射。正是由于相关技术中对于性能评测的方法没有考虑到换热器的涂层铝箔在实际使用过程中受自然环境影响明显，才会导致评测结果与实际使用后的情况之间存在较大偏差。因此，本申请的发明人提出预先对有机涂层进行老化试验，然后再测试有机涂层的其他性能，由此得到的测试结果与实际使用情况基本一致。因此，只有考虑到换热器的涂层铝箔在实际使用过程中发生的老化作用而对涂层性能所产生的影响以后，所得到的评测结果才是可靠的。

在相关技术中，老化试验是在光源暴露条件下对于材料的耐候性测试试验。目前的研究人员主要利用老化试验测试不同材料的耐候性能以对不同材料耐候性能进行对比。然而，发明人打破了本领域中对于老化试验的一般认知，不使用老化试验测试材料的耐候性能，而利用老化试验对涂层进行加速老化，从而制定出与涂层实际使用情况更为接近的评测方案，以对涂层的性能进行评估。

有鉴于此，本发明的一个目的在于提出一种操作简单、方便、容易实现、可模拟实际使用环境、评测结果与实际使用情况相当、准确度高、或者能够更好地指导有机涂层的种类选择、性能改进的评测有机涂层质量的方法。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种评测有机涂层质量的方法。根据本发明的实施例，该评测有机涂层质量的方法包括：对所述有机涂层进行老化试验；对经过所述老化试验的有机涂层进行性能检测，所述性能检测包括色差测试、亲水测试以及耐腐蚀性测试中的至少一种。发明人发现，该评测有机涂层质量的方法操作简单、方便，容易实现，可模拟实际使用环境，且评测结果与实际使用情况相当，准确度高，能够更好地指导所述有机涂层的种类选择、性能改进，经过该方法评测后显示出良好性能的有机涂层特别适合作为空调换热器表面的涂层。

根据本发明的实施例，该评测有机涂层质量的方法包括：对所述有机涂层进行所述老化试验；对经过所述老化试验的所述有机涂层进行所述色差测试和/或所述亲水测试；对经过所述色差测试和/或所述亲水测试的所述有机涂层进行所述耐腐蚀性测试。由此，可以很好的模拟在不同环境条件下，所述有机涂层暴露在阳光下所产生的变化，进而能够更好地指导所述有机涂层的种类选择、性能改进。

根据本发明的实施例，所述耐腐蚀性测试包括耐酸测试、第一湿热测试以及人造气氛腐蚀试验中的至少一种。由此，适用于各种不同的应用环境，适用范围广泛。

根据本发明的实施例，所述人造气氛腐蚀试验包括盐雾测试，所述盐雾测试包括中性盐雾测试、酸性盐雾测试以及铜加速乙酸盐雾测试中的至少一种。由此，适用于各种不同的应用环境，适用范围广泛。

根据本发明的实施例，所述老化试验包括紫外光A老化试验、紫外光B老化试验、氙弧灯老化试验、开放式碳弧灯老化试验以及自然光暴晒中的至少一种。由此，可以很好的模拟在不同环境条件下，所述有机涂层暴露在阳光下所产生的变化，进而能够更好地指导所述有机涂层的种类选择、性能改进。

根据本发明的实施例，所述紫外光B老化试验的周期为64小时～1000小时。由此，可根据实际使用情况调整周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述紫外光A老化试验、所述氙弧灯老化试验和所述开放式碳弧灯老化试验的周期分别为300小时～3000小时。由此，可根据实际使用情况调整周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述自然光暴晒的周期为1个月～60个月。由此，可根据实际使用情况调整周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，在进行所述老化试验之后，进行所述性能测试之前，还包括：对所述有机涂层进行第二湿热测试。由此，可以更好的模拟在不同环境条件下，所述有机涂层暴露在阳光下所产生的变化，进而能够更好地指导所述有机涂层的种类选择、性能改进。

根据本发明的实施例，所述第二湿热测试的温度为40摄氏度～70摄氏度，相对湿度为90％～100％。由此，可根据实际使用情况调整第二湿热测试的温度、湿度以便于对应有不同使用需求的所述有机涂层，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述第二湿热测试的周期为24小时～1000小时。由此，可根据实际使用情况调整第二湿热测试的周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

在本发明的另一个方面，本发明提供了一种评测涂层铝箔质量的方法。根据本发明的实施例，该所述涂层铝箔包括铝箔基体和设置在所述铝箔基体的至少一个表面的有机功能涂层，所述评测涂层铝箔质量的方法包括利用前面所述的评测有机涂层质量的方法对所述有机功能涂层的质量进行评测的步骤。发明人发现，该评测涂层铝箔质量的方法操作简单、方便，容易实现，可模拟实际使用环境，评测结果与实际使用情况相当，准确度高，能够更好地指导所述涂层铝箔的种类选择、性能改进，经过该方法评测后显示出良好性能的涂层铝箔特别适合作为空调换热器表面的涂层铝箔，且具有前面所述的评测有机涂层质量的方法的所有特征和优点，在此不再过多赘述。

在本发明的又一个方面，本发明提供了一种评测换热器质量的方法。根据本发明的实施例，所述换热器的至少一部分是由前面所述的涂层铝箔形成的，所述评测换热器质量的方法包括利用前面所述的评测涂层铝箔质量的方法对所述涂层铝箔的质量进行评测的步骤。发明人发现，该评测换热器质量的方法操作简单、方便，容易实现，可模拟实际使用环境，评测结果与实际使用情况相当，准确度高，能够更好地指导所述换热器的性能改进，且具有前面所述的评测涂层铝箔质量的方法的所有特征和优点，在此不再过多赘述。

附图说明

图1显示了本发明一个实施例的评测有机涂层质量的方法的流程示意图。

图2a、图2b、图2c、图2d和图2e显示了本发明另一些实施例的评测有机涂层质量的方法的流程示意图。

图3显示了本发明又一个实施例的评测有机涂层质量的方法的流程示意图。

图4显示了本发明再一个实施例的评测有机涂层质量的方法的流程示意图。

图5a、图5b、图5c、图5d和图5e显示了本发明再一些实施例的评测有机涂层质量的方法的流程示意图。

图6a、图6b和图6c显示了本发明再一些实施例的评测有机涂层质量的方法的流程示意图。

图7显示了本发明再一个实施例的评测有机涂层质量的方法的流程示意图。

图8显示了本发明一个实施例的涂层铝箔的剖面结构示意图。

图9a和图9b显示了本发明一个实施例的换热器的结构示意图。

图10显示了本发明实施例1的评测有机涂层质量的方法的评测结果1((a)为中性盐雾测试结果；(b)为亲水测试结果)。

图11显示了实际使用一年后的有机涂层的褪色情况(a)、腐蚀情况(b)与亲水性测试结果(c)。

图12显示了本发明实施例1的评测有机涂层质量的方法的评测结果2((a)为中性盐雾测试结果；(b)为亲水测试结果)。

图13显示了本发明实施例1的评测有机涂层质量的方法的评测结果3((a)为中性盐雾测试结果；(b)为亲水测试结果)。

图14显示了本发明对比例1的评测有机涂层质量的方法的评测结果((a)为中性盐雾测试前亲水测试结果；(b)为亲水测试结果；(c)为中性盐雾测试后亲水测试结果)。

图15显示了本发明实施例2的评测有机涂层质量的方法的评测结果((a)为中性盐雾测试结果；(b)为亲水测试结果)。

图16显示了本发明实施例3的评测有机涂层质量的方法的评测结果((a)为中性盐雾测试结果；(b)为亲水测试结果)。

图17显示了本发明实施例10～实施例12的评测有机涂层质量的方法的测试结果(实施例10(左)、实施例11(中)和实施例12(右))。

图18显示了本发明实施例13～实施例15的评测有机涂层质量的方法的测试结果(实施例13(左)、实施例14(中)和实施例15(右))。

图19显示了本发明实施例16～实施例18的评测有机涂层质量的方法的测试结果(实施例16(左)、实施例17(中)和实施例18(右))。

图20显示了本发明实施例19～实施例21的评测有机涂层质量的方法的测试结果(实施例19(左)、实施例20(中)和实施例21(右))。

图21显示了本发明实施例22～实施例24的评测有机涂层质量的方法的测试结果(实施例22(左)、实施例23(中)和实施例24(右))。

图22显示了本发明对比例2～对比例4的评测有机涂层质量的方法的测试结果(对比例2(左)、对比例3(中)和对比例4(右))。

图23显示了实际使用两年后的有机涂层的宏观照片(左)和扫描电镜照片(右)。

图24显示了本发明对比例6的评测有机涂层质量的方法测试结果。

附图标记：

11：铝箔基体 21：有机功能涂层 100：涂层铝箔 200：导热管 1000：换热器

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本发明的一个方面，本发明提供了一种评测有机涂层质量的方法。根据本发明的实施例，参照图1，该评测有机涂层质量的方法包括以下步骤：

S100：对所述有机涂层进行老化试验。

根据本发明的实施例，所述有机涂层的具体种类不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际对所述有机涂层的使用需求进行灵活选择，例如可以包括但不限于聚丙烯酸酯、聚氨酯或者环氧树脂等。由此，可以适用于各种不同的使用环境，应用范围广。

根据本发明的实施例，所述老化试验的具体种类不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择，例如可以包括但不限于紫外光老化试验、氙弧灯老化试验、开放式碳弧灯老化试验以及自然光暴晒中的一种或几种任意顺序组合。例如，参照图2a、图2b、图2c、图2d和图2e，所述老化试验的具体种类可以仅为紫外光老化试验、氙弧灯老化试验、开放式碳弧灯老化试验或者自然光暴晒；再例如，所述老化试验的具体种类也可以为紫外光老化试验、氙弧灯老化试验、开放式碳弧灯老化试验以及自然光暴晒中的几种任意顺序组合。在本发明的一个具体的实施例中，参照图2e，所述老化试验的种类可以为紫外光老化试验和氙弧灯老化试验。需要说明的是，所述老化试验的具体种类并不限于以上所述的具体种类，本领域技术人员可以理解，根据不同的评测需求，在本发明中，所述老化试验还可以包括：所述紫外光老化试验、氙弧灯老化试验、开放式碳弧灯老化试验以及自然光暴晒中的任意两种、三种或四种的任意顺序的组合，在此不再过多赘述。

根据本发明的实施例，所述紫外光老化试验是利用荧光紫外灯作为光源，通过模拟实际使用过程中自然光的紫外辐射和水汽冷凝，从而对所述有机涂层进行的加速耐候性试验。所述紫外光老化试验的具体种类不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。例如可以包括但不限于紫外光A老化试验或者紫外光B老化试验等。在本发明的一些实施例中，所述紫外光老化试验的具体种类为紫外光A老化试验，其选用A型紫外灯，从而能够在短波长紫外光光谱范围很好地模拟太阳光。在本发明的另一些实施例中，所述紫外光老化试验的具体种类为紫外光B老化试验，其选用B型紫外灯，从而可以使得其对于所述有机涂层的老化效率更高，速度更快，缩短老化时间。

根据本发明的实施例，所述紫外光老化试验的具体工艺条件不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述紫外光A老化试验的具体工艺条件按照《GB/T 16422.3-2014》进行。在本发明的另一些实施例中，所述紫外光B老化试验的具体工艺条件按照《GB/T 16422.3-2014》进行。由此，采用统一的老化试验标准，便于评测任意不同时间、任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，所述紫外光B老化试验的周期可以为64小时～1000小时。在本发明的一些实施例中，所述紫外光B老化试验的周期为64小时～192小时。在本发明的一些具体实施例中，所述紫外光B老化试验的周期可以为64小时、72小时、92小时、112小时、132小时、152小时、172小时或者192小时等。在本发明的另一些实施例中，所述紫外光B老化试验的周期为192小时～1000小时。在本发明的一些具体实施例中，所述紫外光B老化试验的周期可以为192小时、240小时、480小时、720小时或者1000小时等。由此，可根据实际使用情况调整老化试验的周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述紫外光A老化试验的周期可以为300小时～3000小时。在本发明的一些实施例中，所述紫外光A老化试验的周期为300小时～1000小时。在本发明一些具体的实施例中，所述紫外光A老化试验的周期可以为300小时、400小时、500小时、600小时、700小时、800小时、900小时或者1000小时等。在本发明的另一些实施例中，所述紫外光A老化试验的周期为1000小时～3000小时。在本发明的一些具体实施例中，所述紫外光A老化试验的周期可以为1000小时、1500小时、2000小时、2500小时或者3000小时等。由此，可根据实际使用情况调整老化试验的周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述氙弧灯老化试验是使用氙弧灯作为光源，能够产生紫外光、可见光和红外光的模拟全太阳光谱的试验。所述氙弧灯老化试验再现了不同环境下存在的破坏性光波。由此，可以很好的模拟在不同环境条件下，所述有机涂层暴露在阳光下所产生的变化。

根据本发明的实施例，所述氙弧灯老化试验的具体工艺条件不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述氙弧灯老化试验的具体工艺条件按照《GB/T 16422.2-2014》进行。由此，采用统一的老化试验标准，便于评测任意不同时间或者任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，所述氙弧灯老化试验的周期可以为300小时～3000小时。在本发明的一些实施例中，所述氙弧灯老化试验的周期为300小时～1000小时。在本发明一些具体的实施例中，所述紫外光B老化试验的周期可以为300小时、400小时、500小时、600小时、700小时、800小时、900小时或者1000小时。在本发明的另一些实施例中，所述氙弧灯老化试验的周期为1000小时～3000小时。在本发明的一些具体实施例中，所述氙弧灯老化试验的周期可以为1000小时、1500小时、2000小时、2500小时或者3000小时等。由此，可根据实际使用情况调整老化试验的周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述开放式碳弧灯老化试验为是使用开放式碳弧灯作为光源，能够产生紫外光、可见光和红外光的模拟全太阳光谱,且能量分布相当接近于太阳光的试验。所述开放式碳弧灯老化试验再现了不同环境下存在的破坏性光波。由此，可以很好的模拟在不同环境条件下，所述有机涂层暴露在阳光下所产生的变化。

根据本发明的实施例，所述开放式碳弧灯老化试验的具体工艺条件不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述开放式碳弧灯老化试验的具体工艺条件按照《GB/T 16422.4-2014》进行。由此，采用统一的老化试验标准，便于评测任意不同时间、任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，所述开放式碳弧灯老化试验的周期可以为300小时～3000小时。在本发明的一些实施例中，所述开放式碳弧灯老化试验的周期为300小时～1000小时。在本发明一些具体的实施例中，所述开放式碳弧灯老化试验的周期可以为300小时、400小时、500小时、600小时、700小时、800小时、900小时或者1000小时。在本发明的另一些实施例中，所述开放式碳弧灯老化试验的周期为1000小时～3000小时。在本发明的一些具体实施例中，所述开放式碳弧灯老化试验的周期可以为1000小时、1500小时、2000小时、2500小时或者3000小时等。由此，可根据实际使用情况调整老化试验的周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述自然光暴晒即为所述有机涂层长期暴露在室外产生的各种变化，使得所述有机涂层发生变化的因素包括日光、温度、雨水和空气等。自然光中的紫外线易被所述有机涂层吸收引起化学反应，红外线被吸收转变为热量，随温度升高，所述有机涂层的材料的热老化和氧老化加速。由此，将所述有机涂层在所述自然光暴晒下进行老化试验而后再进行质量评测，可得到与实际使用情况相当的评测结果。

根据本发明的实施例，所述自然光暴晒的具体操作方式不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，将涂覆有所述有机涂层的基材与水平面呈45度放置，无其他物品遮挡时在自然光下暴晒。由此，采用统一的老化试验标准，便于评测任意不同时间、任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，所述自然光暴晒的周期可以为1个月～60个月开放式碳弧灯老化试验。在本发明的一些实施例中，所述自然光暴晒的周期为1个月～12个月。在本发明一些具体的实施例中，所述自然光暴晒的周期可以为1个月、2个月、3个月、4个月、5个月、6个月、7个月、8个月、9个月、10个月、11个月或者12个月等。在本发明的另一些实施例中，所述自然光暴晒的周期为12个月～60个月。在本发明的一些具体实施例中，所述自然光暴晒的周期可以为12个月、24个月、36个月、48个月或者60个月等。由此，可根据实际使用情况调整老化试验的周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

S200：对经过所述老化试验的有机涂层进行性能检测，所述性能检测包括色差测试、亲水测试以及耐腐蚀性测试中的至少一种。

根据本发明的实施例，所述性能测试可以包括色差测试、亲水测试以及耐腐蚀性测试中的一种或几种组合。在本发明的一些实施例中，参照图3，S200可以进一步包括S210(对经过所述老化试验的所述有机涂层进行所述色差测试和/或所述亲水测试)与S220(对经过所述色差测试和/或所述亲水测试的所述有机涂层进行所述耐腐蚀性测试)。由于所述有机涂层发生腐蚀后会影响所述有机涂层的亲水性和色差，因此在对所述有机涂层既进行亲水测试和色差测试，也进行耐腐蚀性测试时，应当先进行所述亲水测试和色差测试，再进行所述耐腐蚀性测试。在本发明的另一些实施例中，参照图4，S200可以具体为：对经过所述老化试验的有机涂层进行亲水测试和/或中性盐雾测试，在S200为对经过所述老化试验的有机涂层进行亲水测试和/或中性盐雾测试时，参照图5a、图5b、图5c、图5d和图5e，老化试验的种类并不受限制，均与前面所述相同，在此不再过多赘述。另外，本领域技术人员可以根据实际测试需求对经过所述老化试验的有机涂层进行亲水测试和/或中性盐雾测试，其中，所述亲水测试可以测得所述有机涂层的亲水性，所述中性盐雾测试可以测得所述有机涂层的耐腐蚀性。本领域技术人员既可以根据实际测试需求选择仅对经过所述老化试验的有机涂层进行亲水测试以测得所述有机涂层的亲水性(流程示意图参照图6a)，也可以根据实际测试需求选择仅对经过所述老化试验的有机涂层进行中性盐雾测试以测得所述有机涂层的耐腐蚀性(流程示意图参照图6b)。在本发明的另一些实施例中，本领域技术人员还可以选择对所述有机涂层既进行亲水测试测得所述有机涂层的亲水性，也进行中性盐雾测试测得所述有机涂层的耐腐蚀性(流程示意图参照图6c)。

根据本发明的实施例，所述色差测试的具体方式、具体工艺条件、所采用的设备等均不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述色差测试是使用分光光度测色仪进行测试的，分光光度测色仪通过测量物体反射光的相对光谱功率分布，得到物体表面的反射光谱，再与CIE光谱三刺激值加权相乘，积分后求出试样表面的颜色的三刺激值、色坐标、色差等其他参数。在色差测试过程中，首先用黑色、白色和绿色标准样板对仪器进行校准，随后采集原始试样的颜色信息，进行测试后再次采集测试后试样的颜色信息，与初始状态进行对比，得出颜色变化值，即色差测试结果。

根据本发明的实施例，所述亲水测试的具体方式、具体工艺条件、所采用的设备等均不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述亲水测试为用微量进样器吸取去离子水，滴在所述有机涂层的表面，利用接触角测定仪测量所述有机涂层的接触角，从而评测所述有机涂层的亲水性。

根据本发明的实施例，所述耐腐蚀性测试包括耐酸测试、第一湿热测试以及人造气氛腐蚀试验等。由此，该方法可以用于评测各类应用环境的有机涂层的质量，适用范围广泛。

根据本发明的实施例，所述耐酸测试的具体工艺条件不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述耐酸测试的具体工艺条件按照《YS/T95.2-2016》进行，周期可以为5min～60min，具体地，可以为5min、20min、40min或者60min等。由此，采用统一的测试标准，便于评测任意不同时间、任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，所述第一湿热测试的具体工艺条件不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述第一湿热测试的具体工艺条件按照《GB/T1740》进行，周期可以为24小时～1000小时，具体地，可以为24小时、100小时、500小时或者1000小时等。需要说明的是，此处的第一湿热测试的目的在于获得有机涂层的质量评测结果。由此，采用统一的测试标准，便于评测任意不同时间、任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，所述人造气氛腐蚀试验可以包括盐雾测试，所述盐雾测试的具体工艺条件不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述盐雾测试的具体工艺条件按照《GB/T10125-2012》进行。由此，采用统一的测试标准，便于评测任意不同时间、任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，盐雾测试的具体种类不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述盐雾测试的种类可以是中性盐雾测试、酸性盐雾测试以及铜加速乙酸盐雾测试等。在本发明的一些实施例中，盐雾测试的具体种类可以是中性盐雾测试。由此，可采用多种不同种类的盐雾测试进行，适用范围广泛。

根据本发明的实施例，所述盐雾测试的具体方式、具体工艺条件、所采用的设备等均不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。例如中性盐雾测试即为在测试设备中，将含有氯化钠、且酸碱性为中性的盐水通过喷雾装置进行喷雾，让盐雾沉降到所述有机涂层上，经过一定时间观察其表面腐蚀状态以测定其耐腐蚀性能的测试。在本发明的一些实施例中，所述中性盐雾测试的具体工艺条件按照《GB/T 10125-2012》进行。由此，采用统一的测试标准，便于评测任意不同时间、任意不同地点所生产出的所述有机涂层的质量。

根据本发明的实施例，所述盐雾测试的周期不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，盐雾测试的周期可以为24小时～1500小时。例如，中性盐雾测试的周期为48小时～500小时。具体地，中性盐雾测试的周期可以为48小时、72小时、96小时、120小时、144小时、168小时、192小时、240小时、432小时或者500小时等。由此，可根据实际使用情况调整中性盐雾测试的周期以便于对应有不同使用需求的所述有机涂层，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，发明人经过了大量周密的考察和实验验证，发明人发现，对于应用于一般环境的所述有机涂层，当对所述有机涂层进行前面所述的紫外光老化试验的周期为120小时，且对所述有机涂层的中性盐雾测试的周期为72小时时，即可很好的模拟太阳光直射约1年或者太阳光散射约5年的实际使用情况。由此，在较短测试周期即可模拟出所述有机涂层在实际使用时的耐腐蚀性能，评测结果与实际使用结果相符。

在本发明的另一些实施例中，参照图7，在进行所述老化试验之后，进行所述性能测试之前，还包括：

S300：对所述有机涂层进行第二湿热测试。

根据本发明的实施例，所述第二湿热测试的具体工艺条件不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述第二湿热测试的温度为40摄氏度～70摄氏度，相对湿度为90％～100％。在本发明的一些具体实施例中，所述第二湿热测试的温度为40摄氏度、50摄氏度、55摄氏度、60摄氏度或者70摄氏度，所述相对湿度为90％、95％或者100％。需要说明的是，此处的第二湿热测试的目的在于使得评测的有机涂层的质量结果更加接近于真实结果。由此，可根据实际使用情况调整第二湿热测试的温度、湿度以便于对应有不同使用需求的所述有机涂层，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

根据本发明的实施例，所述第二湿热测试的周期不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述第二湿热测试的周期为24小时～1000小时。例如，所述第二湿热测试的周期可以为24小时～240小时。在本发明的一些具体实施例中，所述第二湿热测试的周期可以为24小时、48小时、72小时、96小时、120小时、144小时、168小时、192小时、216小时或者240小时等。在本发明的另一些实施例中，所述第二湿热测试的周期也可以为240小时～1000小时，具体地，可以为240小时、500小时、800小时或者1000小时等。由此，可根据实际使用情况调整湿热试验的周期以便于对应不同的实际使用时间，从而可以使得该评测有机涂层质量的方法适用于各种不同的实际使用情况。

在本发明的又一些实施例中，前面所述的对所述有机涂层进行老化试验(S100)、对经过所述老化试验的有机涂层进行耐腐蚀性测试以及对所述有机涂层进行第二湿热测试(S300)还可以同时进行或者交替进行。由于S100与S300的目的均在于使得评测的有机涂层的质量结果更加接近于真实结果，而对经过所述老化试验的有机涂层进行耐腐蚀性测试的目的在于获得有机涂层的质量评测结果，因此本领域技术人员能够理解，只要对有机涂层进行的老化试验、耐腐蚀性测试以及第二湿热测试的时间总量是相同的，所获得的有机涂层的质量评测结果也是相同的，且上述步骤同时进行、交替进行或者如前面所述的按照一定的顺序进行并不会影响评测有机涂层的质量结构更接近于真实结果。例如，在本发明的一些具体的实施例中，可以对所述有机涂层先进行老化试验，再进行第二湿热测试和耐腐蚀性测试；也可以三者同时进行，其具体工艺条件和周期等，均与前面所述相同，在此不再过多赘述。

在本发明的另一个方面，本发明提供了一种评测涂层铝箔质量的方法。根据本发明的实施例，参照图8，该所述涂层铝箔100包括铝箔基体11和设置在所述铝箔基体11的至少一个表面的有机功能涂层21，所述评测涂层铝箔100质量的方法包括利用前面所述的评测有机涂层质量的方法对所述有机功能涂层21的质量进行评测的步骤。发明人发现，该评测涂层铝箔100质量的方法操作简单、方便，容易实现，可模拟实际使用环境，评测结果与实际使用情况相当，准确度高，能够更好地指导所述涂层铝箔100的种类选择、性能改进，经过该方法评测后显示出良好性能的涂层铝箔100特别适合作为空调换热器表面的涂层铝箔，且具有前面所述的评测有机涂层质量的方法的所有特征和优点，在此不再过多赘述。

根据本发明的实施例，所述铝箔11的种类、形状、厚度、表面状态以及加工状态等均不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。

根据本发明的实施例，所述有机功能涂层21的具体材料种类不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择。在本发明的一些实施例中，所述有机功能涂层21的具体材料可以包括聚丙烯酸酯、聚氨酯或者环氧树脂等。

根据本发明的实施例，本领域技术人员可以理解，所述评测涂层铝箔100质量的方法除包括利用前面所述的评测有机涂层质量的方法对所述有机功能涂层21的质量进行评测的步骤以外，还可以包括其他步骤，在此不再过多赘述。

在本发明的又一个方面，本发明提供了一种评测换热器1000质量的方法。根据本发明的实施例，参照图9a至图9b，所述换热器1000的至少一部分是由前面所述的涂层铝箔100形成的，所述评测换热器1000质量的方法包括利用前面所述的评测涂层铝箔100质量的方法对所述涂层铝箔100的质量进行评测的步骤。发明人发现，该评测换热器1000质量的方法操作简单、方便，容易实现，可模拟实际使用环境，评测结果与实际使用情况相当，准确度高，能够更好地指导所述换热器的性能改进，且具有前面所述的评测涂层铝箔100质量的方法的所有特征和优点，在此不再过多赘述。

根据本发明的实施例，参照图9a至图9b，所述换热器1000除至少一部分是由前面所述的涂层铝箔100形成的以外，所述换热器1000还包括常规换热器所具有的其他部件，例如导热管200(结构示意图参照图9b)，在此不在过多赘述。

根据本发明的实施例，所述换热器1000的具体种类不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择，例如可以包括但不限于间壁式换热器、蓄热式换热器、流体连接间接式换热器、直接接触式换热器以及复式换热器等。

根据本发明的实施例，所述换热器1000的用途不受特别限制，只要满足要求，本领域技术人员可以根据需要进行灵活选择，例如可以包括但不限于所述换热器1000用于空调等制冷设备。

根据本发明的实施例，本领域技术人员可以理解，所述评测换热器1000质量的方法除包括利用前面所述的评测涂层铝箔100质量的方法对所述涂层铝箔100的质量进行评测的步骤以外，还可以包括其他步骤，在此不再过多赘述。

下面详细描述本发明的实施例。

实施例1

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，测试周期64h；

(2)亲水测试：用微量进样器吸取10μl去离子水，滴在聚丙烯酸酯系有机涂层表面，用接触角测定仪测量聚丙烯酸酯系有机涂层的接触角值；

(3)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期288h。

重复以上步骤三次，实验结果分别计为1、2、3。

实验结果1：

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀(本实施例的腐蚀情况评测结果参见图10(a))。老化褪色程度(本实施例的褪色情况评测结果参见图10(a))与阳光直晒一年(实际使用一年后褪色情况参见图11(a))的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况(实际使用一年后的腐蚀情况参见图11(b))接近。

本实施例的接触角数值为47.178度(参见图10(b))，实际使用一年后的接触角数值参见图11(c)。

实验结果2：

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀(本实施例的腐蚀情况评测结果参见图12(a))。老化褪色程度(本实施例的褪色情况评测结果参见图12(a))与阳光直晒一年(实际使用一年后褪色情况参见图11(a))的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况(实际使用一年后的腐蚀情况参见图11(b))接近。

本实施例的接触角数值为49.217度(参见图12(b))，实际使用一年后的接触角数值参见图11(c)。

实验结果3：

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀(本实施例的腐蚀情况评测结果参见图13(a))。老化褪色程度(本实施例的褪色情况评测结果参见图13(a))与阳光直晒一年(实际使用一年后褪色情况参见图11(a))的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况(实际使用一年后的腐蚀情况参见图11(b))接近。

本实施例的接触角数值为46.767度(参见图13(b))，实际使用一年后的接触角数值参见图11(c)。

对比例1

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)亲水测试：用微量进样器吸取10μl去离子水，滴在聚丙烯酸酯系有机涂层表面，用接触角测定仪测量聚丙烯酸酯系有机涂层的接触角值，接触角数值为4.968度(参见图14(a))；

(2)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期1000h。

表面腐蚀情况：涂层不褪色，腐蚀点较少，腐蚀非常集中，腐蚀面积小于0.02％，有机涂层表面只有极少量破损，评级可达9.8级(评测结果可参见图14(b))。

(3)亲水测试：用微量进样器吸取10μl去离子水，滴在聚丙烯酸酯系有机涂层表面，用接触角测定仪测量聚丙烯酸酯系有机涂层的接触角值。

接触角数值为45.019度(参见图14(c))。

实施例2

环氧体系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，测试周期120h；

(2)亲水测试：用微量进样器吸取10μl去离子水，滴在环氧体系有机涂层表面，用接触角测定仪测量环氧体系有机涂层的接触角值；

(3)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h。

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀(本实施例的腐蚀情况评测结果参见图15(a))。老化褪色程度(本实施例的褪色情况评测结果参见图15(a))与阳光直晒一年(实际使用一年后褪色情况参见图11(a))的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况(实际使用一年后的腐蚀情况参见图11(b))接近。

本实施例的接触角数值为49.490度(参见图15(b))，实际使用一年后的接触角数值参见图11(c)。

实施例3

环氧体系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，测试周期172h；

(2)亲水测试：用微量进样器吸取10μl去离子水，滴在环氧体系有机涂层表面，用接触角测定仪测量环氧体系有机涂层的接触角值；

(3)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h。

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀(本实施例的腐蚀情况评测结果参见图16(a))。老化褪色程度(本实施例的褪色情况评测结果参见图16(a))与阳光直晒一年(实际使用一年后褪色情况参见图11(a))的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况(实际使用一年后的腐蚀情况参见图11(b))接近。

本实施例的接触角数值为51.815度(参见图16(b))，实际使用一年后的接触角数值参见图11(c)。

实施例4

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光A老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，测试周期300h；

(2)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀。老化褪色程度与阳光直晒一年的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近。

实施例5

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)氙弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.2-2014》进行，测试周期300h；

(2)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀。老化褪色程度与阳光直晒一年的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近。

实施例6

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)开放式碳弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.4-2014》进行，测试周期300h；

(2)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀。老化褪色程度与阳光直晒一年的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近。

实施例7

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)自然光暴晒：测试周期6个月；

(2)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀。老化褪色程度与阳光直晒一年的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近。

实施例8

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期72h；氙弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.2-2014》进行，周期300h；

(2)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀。老化褪色程度与阳光直晒一年的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近。

实施例9

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期72h；

(2)湿热试验：温度55摄氏度，相对湿度95％；

(3)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期72h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀。老化褪色程度与阳光直晒一年的情况相当，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近。

实施例10

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期240h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.32；

(3)耐酸测试：按照《YS/T95.2-2016》进行，测试周期10min；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图17(左))。

实施例11

环氧树脂系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期240h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为4.97；

(3)第一湿热测试：按照《GB/T1740》进行，测试周期1000h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图17(中))。

实施例12

聚氨酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光B老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期240h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试测试结果为6.03；

(3)酸性盐雾测试：按照《GB/T10125-2012》进行，测试周期24h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图17(右))。

实施例13

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光A老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.03；

(3)耐酸测试：按照《YS/T95.2-2016》进行，测试周期10min；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图18(左))。

实施例14

环氧树脂系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光A老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.19；

(3)第一湿热测试：按照《GB/T1740》进行，测试周期1000h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图18(中))。

实施例15

聚氨酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)紫外光A老化试验：按照《GB/T 16422.3-2014》进行，周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.82；

(3)酸性盐雾测试：按照《GB/T10125-2012》进行，测试周期24h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图18(右))。

实施例16

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)氙弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.2-2014》进行，测试周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试测试结果为4.59；

(3)耐酸测试：按照《YS/T95.2-2016》进行，测试周期10min；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图19(左))。

实施例17

环氧树脂系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)氙弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.2-2014》进行，测试周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为4.97；

(3)第一湿热测试：按照《GB/T1740》进行，测试周期1000h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图19(中))。

实施例18

聚氨酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)氙弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.2-2014》进行，测试周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.01；

(3)酸性盐雾测试：按照《GB/T10125-2012》进行，测试周期24h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图19(右))。

实施例19

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)开放式碳弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.4-2014》进行，测试周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.55；

(3)耐酸测试：按照《YS/T95.2-2016》进行，测试周期10min；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图20(左))。

实施例20

环氧树脂系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)开放式碳弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.4-2014》进行，测试周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.67；

(3)第一湿热测试：按照《GB/T1740》进行，测试周期1000h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图20(中))。

实施例21

聚氨酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)开放式碳弧灯老化试验：按照《GB/T 16422.4-2014》进行，测试周期1200h；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.93；

(3)酸性盐雾测试：按照《GB/T10125-2012》进行，测试周期24h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图20(右))。

实施例22

聚氨酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)自然光暴晒：测试周期18个月；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.40；

(3)耐酸测试：按照《YS/T95.2-2016》进行，测试周期10min；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图21(左))。

实施例23

环氧树脂系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)自然光暴晒：测试周期18个月；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.62；

(3)第一湿热测试：按照《GB/T1740》进行，测试周期1000h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图21(中))。

实施例24

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)自然光暴晒：测试周期18个月；

(2)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为5.38；

(3)酸性盐雾测试：按照《GB/T10125-2012》进行，测试周期24h；

表面腐蚀情况：较为密集的多点腐蚀，腐蚀程度与实际腐蚀情况接近(腐蚀情况的评测结果参见图21(右))。

对比例2

环氧树脂系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为0；

(2)耐酸测试：按照《YS/T95.2-2016》进行，测试周期5min；

表面腐蚀情况：表面完好，与实际使用情况相差较大(腐蚀情况的评测结果参见图22(左))。

对比例3

环氧树脂系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为0；

(2)中性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期500h；

表面腐蚀情况：表面完好，与实际使用情况相差较大(腐蚀情况的评测结果参见图22(中))。

对比例4

聚丙烯酸酯系有机涂层铝箔评测过程包括如下部分：

(1)色差测试：采用Datacolor650型分光光度测色仪进行测试，测试结果为0；

(2)酸性盐雾测试：按照《GB/T 10125-2012》进行，测试周期200h；

表面腐蚀情况：表面完好，与实际使用情况相差较大(腐蚀情况的评测结果参见图22(右))。

对比例5

空调的铝箔室外机在污染环境中使用2年的情况(参照图23，左图为宏观图片，从图中可以看出，空调的铝箔室外机的翅片腐蚀为大面积腐蚀，右图为翅片显微照片，翅片上腐蚀点较为密集，与翅片原始状态相比，测试色差值为4.85，色差明显。

对比例6

涂层铝箔直接经乙酸酸性盐雾测试300h的测试结果，从图24中可以看出，铝箔腐蚀为局部点腐蚀，腐蚀点很少，与真实使用过程中腐蚀形貌相差较大，且色差为0.23，与原始状态无明显色差。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (13)

1.一种评测有机涂层质量的方法，其特征在于，包括：

对所述有机涂层进行老化试验；

对经过所述老化试验的有机涂层进行性能检测，所述性能检测包括色差测试、亲水测试以及耐腐蚀性测试中的至少一种。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，包括：

对所述有机涂层进行所述老化试验；

对经过所述老化试验的所述有机涂层进行所述色差测试和/或所述亲水测试；

对经过所述色差测试和/或所述亲水测试的所述有机涂层进行所述耐腐蚀性测试。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述耐腐蚀性测试包括耐酸测试、第一湿热测试以及人造气氛腐蚀试验中的至少一种。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述人造气氛腐蚀试验包括盐雾测试，所述盐雾测试包括中性盐雾测试、酸性盐雾测试以及铜加速乙酸盐雾测试中的至少一种。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，其特征在于，所述老化试验包括紫外光A老化试验、紫外光B老化试验、氙弧灯老化试验、开放式碳弧灯老化试验以及自然光暴晒中的至少一种。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述紫外光B老化试验的周期为64小时～1000小时。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述紫外光A老化试验、所述氙弧灯老化试验和所述开放式碳弧灯老化试验的周期分别为300小时～3000小时。

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述自然光暴晒的周期为1个月～60个月。

9.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，其特征在于，在进行所述老化试验之后，进行所述性能测试之前，还包括：

对所述有机涂层进行第二湿热测试。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第二湿热测试的温度为40摄氏度～70摄氏度，相对湿度为90％～100％。

11.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第二湿热测试的周期为24小时～1000小时。

12.一种评测涂层铝箔质量的方法，其特征在于，所述涂层铝箔包括铝箔基体和设置在所述铝箔基体的至少一个表面的有机功能涂层，所述方法包括利用权利要求1～11中任一项所述的方法对所述有机功能涂层的质量进行评测的步骤。

13.一种评测换热器质量的方法，其特征在于，所述换热器的至少一部分是由权利要求12所限定的涂层铝箔形成的，所述方法包括利用权利要求12所述的方法对所述涂层铝箔的质量进行评测的步骤。