CN116735593A - 一种电解着色用质量检测方法及系统 - Google Patents

一种电解着色用质量检测方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明涉及涂层质量检测技术领域，公开了一种电解着色用质量检测方法及系统，该方法包括：获取待检测工件；获取待检测工件的第一图像数据，确定外观检测评价值；利用X射线照射待检测工件获得荧光X射线数据，获取待检测工件的实际膜厚，确定厚度检测评价值；根据实际膜厚确定暴露时长，将待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过暴露时长后，采集第二图像数据，确定耐腐蚀性检测评价值；基于外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值获得最终检测评分，根据最终检测评分确定质量等级；根据所述脱落面积确定是否对所述质量等级进行调整。本发明有效解决了传统检测中具有主观性和不一致性、检测质量低且无法进行综合检测的问题。

Description

一种电解着色用质量检测方法及系统
技术领域
本发明涉及涂层质量检测技术领域，具体而言，涉及一种电解着色用质量检测方法及系统。
背景技术
电解着色是一种常见的表面处理技术，通过微弧氧化工艺对待加工件进行电解着色，可以赋予工件丰富多样的色彩和装饰效果，同时可提高其耐腐蚀性和耐磨性。电解着色质量检测对于确保产品质量和性能至关重要。
然而，当前在电解着色质量检测技术中外观检测往往依赖于人工观察和主观判断，容易受到操作人员经验和主观因素的影响，导致检测结果不一致；膜厚测量工具受到样品形状、位置和表面状态的影响，导致测量精度有限，难以准确获得实际膜厚信息；并且缺乏综合评估方式，不能全面准确地评估着色工件覆膜质量，导致无法准确根据电解着色效果调整加工工艺，不利于工艺发展。
因此，有必要设计一种电解着色用质量检测方法及系统，用以解决当前电解着色质量检测存在的问题。
发明内容
鉴于此，本发明提出了一种电解着色用质量检测方法及系统，旨在解决传统电解着色质量检测中存在的外观检测具有主观性和不一致性、检测质量低、效率低且无法进行综合检测的问题。
一个方面，本发明提出了一种电解着色用质量检测方法，包括：
对工件进行电解着色后获取待检测工件；
采集所述待检测工件的第一图像数据，根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值；
对所述待检测工件进行X射线照射后，获取所述待检测工件的荧光X射线数据，基于所述荧光X射线数据获取所述待检测工件的实际膜厚，将所述实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值；
在确定所述待检测工件的实际膜厚后，根据所述实际膜厚确定暴露时长，将所述待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过所述暴露时长后，采集所述待检测工件的第二图像数据，将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评价值；
基于所述外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值获得最终检测评分P，根据所述最终检测评分确定所述待检测工件的质量等级；
所述最终检测评分P通过下式获得：
P=Ps*α+Ph+Pf*γ；
其中，Ps为外观检测评价值；α为外观检测评分所占权重，α＞0；Ph为厚度检测评价值；β为厚度检测评分所占权重，β＞0；Pf为腐蚀性检测评价值；γ为腐蚀性检测评分所占权重，γ＞0；且α+β+γ=1；
预先设定第一预设评分P1、第二预设评分P2和第三预设评分P3，且P1＜P2＜P3；预先设定第一预设等级N1、第二预设等级N2和第三预设等级N3，且N1＜N2＜N3；
根据所述最终检测评分P与各预设评分的大小关系，确定所述待检测工件的质量等级；
当P1≤P＜P2时，确定所述待检测工件的质量等级为N1;
当P2≤P＜P3时，确定所述待检测工件的质量等级为N2;
当P3≤P时，确定所述待检测工件的质量等级为N3；
在确定所述待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在高温环境中，经过所述暴露时长后，获取所述待检测工件的脱落面积，根据所述脱落面积确定是否对所述质量等级进行调整。
进一步的，所述采集所述待检测工件的第一图像数据，根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值，包括：
根据所述第一图像数据获得所述待检测工件的表面着色情况，所述表面着色情况包括色彩均匀度、色彩明亮程度和斑点占比；
预先设定第一预设评分Ps1、第二预设评分Ps2和第三预设评分Ps3，且Ps1＜Ps2＜Ps3；
预先设定第一预设色彩均匀度J1、第二预设色彩均匀度J2和第三预设色彩均匀度J3，且J1＜J2＜J3；
根据所述表面着色情况获取的色彩均匀度J0与各预设色彩均匀度的大小关系，确定第一外观评价值；
当J1≤J0＜J2时，将所述第一外观评价值确定为Ps1；
当J2≤J0＜J3时，将所述第一外观评价值确定为Ps2；
当J3≤J0时，将所述第一外观评价值确定为Ps3。
进一步的，所述根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值，还包括：
预先设定第一预设色彩明亮程度D1、第二预设色彩明亮程度D2和第三预设色彩明亮程度D3，且D1＜D2＜D3；
预先设定第一预设调整系数A1、第二预设调整系数A2和第三预设调整系数A3，且A1＜A2＜A3；
根据所述表面着色情况获取的色彩明亮程度D0与各预设色彩明亮程度的大小关系选取调整系数对所述第一外观评价值Psi进行调整，i=1，2，3，获取第二外观评价值；
当D1≤D0＜D2时，选取所述第一预设调整系数A1对所述第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A1；
当D2≤D0＜D3时，选取所述第二预设调整系数A2对所述第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A2；
当D3≤D0时，选取所述第三预设调整系数A3对所述第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A3。
进一步的，在选取第i预设调整系数Ai对所述第一外观评价值Psi进行调整，获取第二外观评分Psi*Ai后，i=1，2，3，所述根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值，还包括：
预先设定第一预设斑点占比K1、第二预设斑点占比K2和第三预设斑点占比K3，且K1＜K2＜K3；
根据所述表面着色情况获取的斑点占比K0与各预设斑点占比的大小关系选取调整系数对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，i=1，2，3，最终获取外观检测评价值；
当K1≤K0＜K2时，选取所述第三预设调整系数A3对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A3；
当K2≤K0＜K3时，选取所述第二预设调整系数A2对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A2；
当K3≤K0时，选取所述第一预设调整系数A1对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A1。
进一步的，所述获取所述待检测工件的荧光X射线数据，基于所述荧光X射线数据获取所述待检测工件的实际膜厚，包括：
获取环境温度W0，并预先设定第一预设温度W1、第二预设温度W2和第三预设温度W3，且W1＜W2＜W3；
预先设定第一预设校正系数B1、第二预设校正系数B2和第三预设校正系数B3，且B1＜B2＜B3；
对所述荧光X射线数据进行分析获取所述待检测工件的检测厚度Hc0后，根据所述环境温度W0与各预设温度的大小关系选取校正系数对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚；
当W1≤W0＜W2时，选取所述第三预设校正系数B3对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*B3；
当W2≤W0＜W3时，选取所述第二预设校正系数B2对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*B2；
当W3≤W0时，选取所述第一预设校正系数B1对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*B1。
进一步的，在选取第i预设校正系数Bi对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*Bi后，i=1，2，3，将所述实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值，包括：
预先设定第一预设膜厚H1、第二预设膜厚H2和第三预设膜厚H3，且H1＜H2＜H3；
预先设定第一预设厚度检测评价值Ph1、第二预设厚度检测评价值Ph2和第三预设厚度检测评价值Ph3，且Ph1＜Ph2＜Ph3；
根据实际膜厚Hc0*Bi与各预设膜厚的大小关系确定所述厚度检测评价值；
当H1≤Hc0*Bi＜H2时，将所述厚度检测评价值确定为Ph1；
当H2≤Hc0*Bi＜H3时，将所述厚度检测评价值确定为Ph2；
当H3≤Hc0*Bi时，将所述厚度检测评价值确定为Ph3。
进一步的，所述在确定所述待检测工件的实际膜厚后，根据所述实际膜厚确定暴露时长，包括：
预先设定标准膜厚H0，根据所述标准膜厚H0与实际膜厚Hc0*Bi获取厚度差值△H＝Hc0*Bi-H0，预先设定第一预设差值△H1和第二预设差值△H2，且△H1＜0＜△H2；
预先设定第一预设暴露时长T1、第二预设暴露时长T2和第三预设暴露时长T3，且T1＜T2＜T3；
根据所述厚度差值△H与各预设差值的大小关系确定暴露时长；
当H1≤△H＜0时，选取所述第一预设暴露时长T1为所述暴露时长；
当0≤△H＜H2时，选取所述第二预设暴露时长T2为所述暴露时长；
当H2≤△H0时，选取所述第三预设暴露时长T3为所述暴露时长。
进一步的，在确定所述暴露时长为Ti后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过所述暴露时长后，采集所述待检测工件的第二图像数据，将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评分，包括：
将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，获取腐蚀面积占比F0，预先设定第一预设腐蚀面积占比F1、第二预设腐蚀面积占比F2和第三预设腐蚀面积占比F3，且F1＜F2＜F3；
预先设定第一预设耐腐蚀性评价值Pf1、第二预设耐腐蚀性评价值Pf2和第三预设耐腐蚀性评价值Pf3，且Pf1＜Pf2＜Pf3；
根据所述腐蚀面积占比F0与各预设腐蚀面积占比的大小关系确定耐腐蚀性检测评价值；
当F1≤F0＜F2时，确定所述耐腐蚀性检测评价值为Pf3；
当F2≤F0＜F3时，确定所述耐腐蚀性检测评价值为Pf2；
当F3≤F0时，确定所述耐腐蚀性检测评价值为Pf1。
进一步的，在确定所述待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在高温环境中，经过所述暴露时长后，获取所述待检测工件的脱落面积，根据所述脱落面积确定是否对所述质量等级进行调整，包括：
预先设定第一预设脱落面积M1和第二预设脱落面积M2，且M1＜M2；
根据脱落面积M0与预设脱落面积的关系确定是否对所述质量等级进行调整；
当M0≥M1时，确定对所述质量等级进行调整；
当M0＜M1时，确定不对所述质量等级进行调整；
当确定对所述质量等级进行调整时，根据所述脱落面积与预设脱落面积的关系对所述质量等级进行调整；
当M1≤MO＜M2时，将原质量等级调低一级，当原质量等级为N1时维持不变；
当M2≤MO时，将原质量等级调低两级，当原质量等级为N1时维持不变。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：综合考虑了外观、厚度和耐腐蚀性等多个关键指标对产品质量的影响。通过采集待检测工件的图像数据对外观进行非接触式观察，使得外观检测更加客观和精确。采用X射线荧光测量技术对待检测工件的膜厚进行测量，实现了快速、非破坏性的膜厚检测。采用图像拍摄和X射线测量技术，大大提高了测量的准确性和稳定性，避免了传统方法中主观性和测量精度有限的问题。根据实际膜厚确定合适的暴露时间，模拟实际使用环境中的腐蚀情况，能够更真实地模拟实际使用环境，使耐腐蚀性评估更加准确可靠。通过设置不同权重，使得每个指标对最终检测评分有不同的贡献，从而灵活地适应不同应用场景和要求。同时，设置不同预设评分和质量等级，能够灵敏地判断工件质量的良好与否，并可以根据需要在高温环境中进一步测试和调整质量等级，提升了评价等级的有效性和数据可靠性。
另一方面，本申请还提供了一种电解着色用质量检测系统，包括：
加工模块：被配置为对工件进行电解着色后获取待检测工件；
外观检测模块：被配置为采集所述待检测工件的第一图像数据，根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值；
厚度检测模块，被配置为对所述待检测工件进行X射线照射后，获取所述待检测工件的荧光X射线数据，基于所述荧光X射线数据获取所述待检测工件的实际膜厚，将所述实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值；
耐腐蚀性检测模块：被配置为在确定所述待检测工件的实际膜厚后，根据所述实际膜厚确定暴露时长，将所述待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过所述暴露时长后，采集所述待检测工件的第二图像数据，将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评价值；
评价模块：被配置为基于所述外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值获得最终检测评分P，根据所述最终检测评分确定所述待检测工件的质量等级；
所述最终检测评分P通过下式获得：
P=Ps*α+Ph+Pf*γ；
其中，Ps为外观检测评价值；α为外观检测评分所占权重，α＞0；Ph为厚度检测评价值；β为厚度检测评分所占权重，β＞0；Pf为腐蚀性检测评价值；γ为腐蚀性检测评分所占权重，γ＞0；且α+β+γ=1；
预先设定第一预设评分P1、第二预设评分P2和第三预设评分P3，且P1＜P2＜P3；预先设定第一预设等级N1、第二预设等级N2和第三预设等级N3，且N1＜N2＜N3；
根据所述最终检测评分P与各预设评分的大小关系，确定所述待检测工件的质量等级；
当P1≤P＜P2时，确定所述待检测工件的质量等级为N1;
当P2≤P＜P3时，确定所述待检测工件的质量等级为N2;
当P3≤P时，确定所述待检测工件的质量等级为N3；
调整模块：被配置为在确定所述待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在高温环境中，经过所述暴露时长后，获取所述待检测工件的脱落面积，根据所述脱落面积确定是否对所述质量等级进行调整。
可以理解的是，上述一种电解着色用质量检测方法及系统具备相同的有益效果，在此不再赘述。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为本发明实施例提供的电解着色用质量检测方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的电解着色用质量检测系统的功能框图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整地传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
微弧氧化是一种表面处理技术，也被称为电火花氧化或等离子体氧化。通过用专用的特种氧化电源在工件上施加高电压，使工件表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成特种放电，在高温、电场等因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜，达到工件表面强化、硬度大幅度提高、耐磨、耐蚀、耐压、绝缘及抗高温冲击特性得到改善的目的。它是一种直接在有色金属表面原位生长特种膜层的新技术，该技术是在阳极氧化基础上发展起来的，但两者在机理上、工艺上以及膜层性能上都有许多不同之处。与传统的阳极氧化法相比，特种氧化陶瓷膜与基体结合牢固，结构致密，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性、具有广阔的应用前景。但是当前其质量检测技术中存在检测质量低、效率低且无法进行综合检测的问题导致电解着色覆膜质量评价机制不完善，造成覆膜质量参差不齐，无法根据质量检测结果对工艺及时进行调整和改进，不利于长久发展。
参照图1，在本申请的一些实施例中，一种电解着色用质量检测方法，包括：
步骤S100：对工件进行电解着色后获取待检测工件。
步骤S200：采集待检测工件的第一图像数据，根据第一图像数据确定待检测工件的表面的外观检测评价值。
步骤S300：对待检测工件进行X射线照射后，获取待检测工件的荧光X射线数据，基于荧光X射线数据获取待检测工件的实际膜厚，将实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值。
步骤S400：在确定待检测工件的实际膜厚后，根据实际膜厚确定暴露时长，将待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过暴露时长后，采集待检测工件的第二图像数据，将第二图像数据与第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评价值。
步骤S500：基于外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值获得最终检测评分P，根据最终检测评分确定待检测工件的质量等级。最终检测评分P通过下式获得：
P=Ps*α+Ph+Pf*γ。
其中，Ps为外观检测评价值。α为外观检测评分所占权重，α＞0。Ph为厚度检测评价值。β为厚度检测评分所占权重，β＞0。Pf为腐蚀性检测评价值。γ为腐蚀性检测评分所占权重，γ＞0。且α+β+γ=1。
可以理解的是，通过合理的权重分配，实现了对不同指标的综合评估。这样可以更全面、客观地判断待检测工件的质量状况，为制造商提供了一种可靠的质量检测手段，确保生产的电解着色工件能够满足质量标准，提高了产品的一致性和可靠性，最终保障了产品的品质与性能。
预先设定第一预设评分P1、第二预设评分P2和第三预设评分P3，且P1＜P2＜P3。预先设定第一预设等级N1、第二预设等级N2和第三预设等级N3，且N1＜N2＜N3。
根据最终检测评分P与各预设评分的大小关系，确定待检测工件的质量等级。
当P1≤P＜P2时，确定待检测工件的质量等级为N1;
当P2≤P＜P3时，确定待检测工件的质量等级为N2;
当P3≤P时，确定待检测工件的质量等级为N3。
步骤S600：在确定待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将待检测工件放置在高温环境中，经过暴露时长后，获取待检测工件的脱落面积，根据脱落面积确定是否对质量等级进行调整。
具体而言，步骤S100通过电解反应在金属表面形成致密、坚固的氧化膜，可赋予工件多彩的着色效果，并提高耐腐蚀性和耐磨性。步骤S200利用图像拍摄获取待检测工件的第一图像数据，通过分析第一图像数据对待检测工件的表面着色情况进行评估，从而确定外观检测评价值。实现了非接触式观察，避免了传统人工观察的主观性和不一致性，提高了评估的准确性和可重复性。步骤S300对荧光X射线进行分析，以获取待检测工件的实际膜厚，并将其与预设膜厚进行比对，得出厚度检测评价值。预设膜厚是指在电解着色用质量检测方法中，事先设定的一个膜厚参考值。预设膜厚的设定是根据具体应用需求和质量标准来确定的。它代表了在特定工艺条件下预期的理想膜厚值。通过与预设膜厚进行比对，可以了解待检测工件的膜厚是否达到预期标准，从而评估其涂层的厚度质量。当物质受到高能X射线照射时，其中的原子会吸收能量并处于激发状态。随后，这些原子会释放掉多余的能量，并通过发射荧光X射线回到稳定状态。不同元素的原子会在不同的能级上产生特定的荧光X射线，这些荧光X射线的能量与材料的成分以及厚度相关。X射线荧光测量技术具有非破坏性和高精度的特点，能够快速准确地测量膜厚。步骤S400经过暴露时间后，利用图像拍摄获取待检测工件的第二图像数据，将第二图像数据与第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评价值。腐蚀性测试能够更真实地模拟实际使用环境，使耐腐蚀性评估更加准确可靠。步骤S500基于外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值综合得出最终检测评分，通过最终检测评分，确定待检测工件的质量等级。步骤S600基于工件在高温环境中的表现，判断是否对质量等级进行调整。
具体而言，外观检测评价值反映了工件的着色均匀性和外观效果，与电解着色工艺的质量直接关联。厚度检测评价值通过X射线荧光测量膜厚，与电解着色后膜厚的要求相对应，是覆膜质量的重要标志。耐腐蚀性检测评价值反映了工件的耐久性，与着色后的氧化膜的质量直接相关。三个方面的评价值综合得出最终评价值，通过最终评价值，确保了待检测工件的质量等级的准确性与可靠性。通过高温环境下覆膜脱离情况判断是否对质量等级进行调整，进一步提升了待检测工件质量等级的准确性。
可以理解的是，通过多个检测步骤综合考量了外观、厚度和耐腐蚀性等关键指标，提高了质量评估的准确性和全面性。同时，预设的评分和等级系统使得质量等级判断更加直观和便捷，可应用于各种电解着色工件的质量控制和检测过程，有助于提升产品质量和工艺优化。
在本申请的一些实施例中，步骤S200中采集待检测工件的第一图像数据，根据第一图像数据确定待检测工件的表面的外观检测评价值，包括：根据第一图像数据获得待检测工件的表面着色情况，表面着色情况包括色彩均匀度、色彩明亮程度和斑点占比。预先设定第一预设评分Ps1、第二预设评分Ps2和第三预设评分Ps3，且Ps1＜Ps2＜Ps3。预先设定第一预设色彩均匀度J1、第二预设色彩均匀度J2和第三预设色彩均匀度J3，且J1＜J2＜J3。
具体而言，根据表面着色情况获取的色彩均匀度J0与各预设色彩均匀度的大小关系，确定第一外观评价值。当J1≤J0＜J2时，将第一外观评价值确定为Ps1。当J2≤J0＜J3时，将第一外观评价值确定为Ps2。当J3≤J0时，将第一外观评价值确定为Ps3。
具体而言，色彩均匀度是指待检测工件表面着色的均匀程度。在电解着色过程中，如果工件表面的着色分布均匀，即各部位的色彩相似且没有明显的色差，那么它具有较高的色彩均匀度。色彩均匀度的高低直接影响着色工件的外观美观和视觉效果。色彩明亮程度指待检测工件着色的明亮程度或亮度水平。在电解着色过程中，如果工件表面的色彩明亮、鲜艳，反射光线强烈，不显暗淡，那么它具有较高的色彩明亮程度。色彩明亮程度的高低直接影响着色工件的视觉效果和观感品质。斑点占比是指在待检测工件表面着色中，出现的斑点与总面积的比例。在电解着色过程中，如果工件表面出现较多的斑点，即在色彩分布中有明显的不规则斑状着色区域，那么它的斑点占比就较高。斑点占比的高低可能会影响着色工件的整体美观性和质量一致性。
可以理解的是，对待检测工件进行图像拍摄，可采用专用的图像传感器、相机设备或者其他图像采集装置，将工件表面的图像信息转换为数字数据，然后通过计算机视觉或图像处理技术对图像进行分析和处理。对于表面着色情况的分析，可使用图像处理算法来检测和量化色彩均匀度、色彩明亮程度和斑点占比等特征。
可以理解的是，通过对图像的分析得出色彩均匀度J0，然后与预设色彩均匀度J1、J2、J3进行比较，从而确定第一外观评价值。当J0处于J1和J2之间时，表明着色相对均匀但未达到较高标准，对应的外观评价值为Ps1。当J0处于J2和J3之间时，表明着色相对更均匀且明亮，但仍未完全满足最高标准，对应的外观评价值为Ps2。当J0大于或等于J3时，表示着色达到最高标准，对应的外观评价值为Ps3。通过预设评价值和预设色彩均匀度的设定，使得外观检测评价值更加客观准确，根据实际情况对工件进行了全面的表面着色质量评估。
可以理解的是，利用图像拍摄和图像处理技术，实现对着色工件外观质量的自动化分析和评估。通过预设评价值和色彩均匀度的设定，将外观检测评价值细分为不同等级，提高了评估的精准度和细腻度。这种综合评估方法不仅避免了传统人工观察的主观性，还能对着色情况进行全面、准确的量化分析，从而为着色工件的质量控制和改进提供了科学有效的手段。
在本申请的一些实施例中，步骤S200中根据第一图像数据确定待检测工件的表面的外观检测评价值，还包括：预先设定第一预设色彩明亮程度D1、第二预设色彩明亮程度D2和第三预设色彩明亮程度D3，且D1＜D2＜D3。预先设定第一预设调整系数A1、第二预设调整系数A2和第三预设调整系数A3，且A1＜A2＜A3。根据表面着色情况获取的色彩明亮程度D0与各预设色彩明亮程度的大小关系选取调整系数对第一外观评价值Psi进行调整，i=1，2，3，获取第二外观评价值。
具体而言，当D1≤D0＜D2时，选取第一预设调整系数A1对第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A1。当D2≤D0＜D3时，选取第二预设调整系数A2对第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A2。当D3≤D0时，选取第三预设调整系数A3对第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A3。
具体而言，获取色彩明亮程度涉及对图像中像素亮度进行测量和处理，通过计算像素的亮度值或颜色信息来得出色彩明亮程度的量化值。可使用的方法包括颜色空间转换、灰度化、亮度值计算等。
可以理解的是，通过预设色彩明亮程度和调整系数的设定，将外观评价值进一步细分，并根据实际情况对着色工件进行更准确的评估。这样的评估方式综合了色彩均匀度和明亮程度的因素，避免了传统评估中只考虑一种因素导致评价值不全面的问题。通过引入调整系数，使得评价值结果能够更好地反映着色工件的整体外观质量。
在本申请的一些实施例中，在选取第i预设调整系数Ai对第一外观评价值Psi进行调整，获取第二外观评分Psi*Ai后，i=1，2，3，步骤S200中根据第一图像数据确定待检测工件的表面的外观检测评价值，还包括：预先设定第一预设斑点占比K1、第二预设斑点占比K2和第三预设斑点占比K3，且K1＜K2＜K3。根据表面着色情况获取的斑点占比K0与各预设斑点占比的大小关系选取调整系数对第二外观评价值Psi*Ai进行调整，i=1，2，3，最终获取外观检测评价值。
具体而言，当K1≤K0＜K2时，选取第三预设调整系数A3对第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A3。当K2≤K0＜K3时，选取第二预设调整系数A2对第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A2。当K3≤K0时，选取第一预设调整系数A1对第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A1。
可以理解的是，本申请实施例进一步细化了外观检测评价值，考虑了色彩均匀度、色彩明亮程度和斑点占比等多个因素，使得评估结果更加全面和准确。通过引入预设斑点占比和调整系数，对着色工件的表面斑点情况进行综合评估，避免了传统评估中只考虑表面均匀度和明亮程度而忽略斑点情况的问题。
在本申请的一些实施例中，步骤S300中获取待检测工件的荧光X射线数据，基于荧光X射线数据获取待检测工件的实际膜厚，包括：获取环境温度W0，并预先设定第一预设温度W1、第二预设温度W2和第三预设温度W3，且W1＜W2＜W3。预先设定第一预设校正系数B1、第二预设校正系数B2和第三预设校正系数B3，且B1＜B2＜B3。对荧光X射线进行分析获取待检测工件的检测厚度Hc0后，根据环境温度W0与各预设温度的大小关系选取校正系数对检测厚度Hc0进行校正，校正后获取实际厚度。
具体而言，当W1≤W0＜W2时，选取第三预设校正系数B3对检测厚度Hc0进行校正，校正后获取实际厚度Hc0*B3。当W2≤W0＜W3时，选取第二预设校正系数B2对检测厚度Hc0进行校正，校正后获取实际厚度Hc0*B2。当W3≤W0时，选取第一预设校正系数B1对检测厚度Hc0进行校正，校正后获取实际厚度Hc0*B1。
具体而言，对待检测工件进行荧光X射线照射，并测量荧光X射线的强度和特征来获取膜厚数据。在这个实施例中，还增加了环境温度的获取，可通过温度传感器或其他温度监测设备来获取环境温度W0。在高温条件下，样品和仪器可能会发生热膨胀，导致样品的几何形状发生变化。这会导致样品的入射角和荧光X射线的发射角发生偏移，从而影响了测量的准确性。具体而言，样品的几何形状扩大，导致荧光X射线从样品的表面逸出角度变小，因此测量的荧光信号会减弱，进而导致测量结果偏小。
可以理解的是，荧光X射线测量膜厚时，环境温度的变化会影响仪器的性能和测量结果，引入环境温度校正可以消除或减少这种影响，使得实际厚度的测量更加可靠。通过预设的校正系数，使得校正过程更加灵活和适应不同环境温度下的测量需求，提高了质量检测的精确性和稳定性。
在本申请的一些实施例中，步骤S300中在选取第i预设校正系数Bi对检测厚度Hc0进行校正，校正后获取实际厚度Hc0*Bi后，i=1，2，3，将实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值，包括：预先设定第一预设膜厚H1、第二预设膜厚H2和第三预设膜厚H3，且H1＜H2＜H3。预先设定第一预设厚度检测评价值Ph1、第二预设厚度检测评价值Ph2和第三预设厚度检测评价值Ph3，且Ph1＜Ph2＜Ph3。根据实际膜厚Hc0*Bi与各预设膜厚的大小关系确定厚度检测评价值。
具体而言，当H1≤Hc0*Bi＜H2时，将厚度检测评价值确定为Ph1。当H2≤Hc0*Bi＜H3时，将厚度检测评价值确定为Ph2。当H3≤Hc0*Bi时，将厚度检测评价值确定为Ph3。
可以理解的是，根据实际膜厚Hc0*Bi与预设膜厚H1、H2、H3之间的大小关系，确定厚度检测评价值。根据比对结果，将实际膜厚分成不同的范围，并与预设厚度检测评价值Ph1、Ph2、Ph3对应，从而得到最终的厚度检测评价值。这样的评价方式综合考虑了实际膜厚与预设膜厚之间的差异，将厚度检测结果转化为评价值，使得评估结果更加直观和易于理解。传统的膜厚检测只关注膜厚值本身，忽略了与预设膜厚的差异，而这种方法将膜厚与预设值进行比对，综合考虑不同范围等级，提高了检测的精确性和准确性。
在本申请的一些实施例中，步骤S400中在确定待检测工件的实际膜厚后，根据实际膜厚确定暴露时长，包括：预先设定标准膜厚H0，根据标准膜厚H0与实际膜厚Hc0*Bi获取厚度差值△H＝Hc0*Bi-H0，预先设定第一预设差值△H1和第二预设差值△H2，且△H1＜0＜△H2。预先设定第一预设暴露时长T1、第二预设暴露时长T2和第三预设暴露时长T3，且T1＜T2＜T3。根据厚度差值△H与各预设差值的大小关系确定暴露时长。
具体而言，当H1≤△H＜0时，选取第一预设暴露时间T1为暴露时长。当0≤△H＜H2时，选取第二预设暴露时间T2为暴露时长。当H2≤△H0时，选取第三预设暴露时间T3为暴露时长。
具体而言，暴露时长是指待检测工件在腐蚀性溶液中暴露的时长，用于检测电解着色后的氧化膜对腐蚀的抵抗能力，即耐腐蚀性。膜厚度越大，意味着氧化膜质量越好，耐腐蚀性越强。较厚的氧化膜能更有效地保护基材免受腐蚀和损伤。因此，为了在质量检测中评估电解着色工件的耐腐蚀性，需要对不同厚度的氧化膜采取不同的暴露时长。
可以理解的是，通过根据实际膜厚与标准膜厚之间的差值来确定不同的暴露时长，可以更准确地评估电解着色工件的耐腐蚀性能。传统的腐蚀性检测只采用固定的暴露时长，而这种方法根据实际膜厚的差异性，选择合适的暴露时长，使得检测结果更加符合实际情况。这种方法能够针对不同厚度的氧化膜，提供更合理的腐蚀性检测策略，从而保证产品质量的稳定和一致性。
在本申请的一些实施例中，步骤S400中在确定暴露时间为Ti后，i=1，2，3，将待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过暴露时间后，采集待检测工件的第二图像数据，将第二图像数据与第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评分，包括：将第二图像数据与第一图像数据进行比对，获取腐蚀面积占比F0，预先设定第一预设腐蚀面积占比F1、第二预设腐蚀面积占比F2和第三预设腐蚀面积占比F3，且F1＜F2＜F3。预先设定第一预设耐腐蚀性评价值Pf1、第二预设耐腐蚀性评价值Pf2和第三预设耐腐蚀性评价值Pf3，且Pf1＜Pf2＜Pf3。根据腐蚀面积占比F0与各预设腐蚀面积占比的大小关系确定耐腐蚀性检测评价值。
具体而言，当F1≤F0＜F2时，确定耐腐蚀性检测评价值为Pf3。当F2≤F0＜F3时，确定耐腐蚀性检测评价值为Pf2。当F3≤F0时，确定耐腐蚀性检测评价值为Pf1。
具体而言，首先计算腐蚀面积占比F0，该值表示腐蚀对待检测工件的影响程度。然后预先设定了三个不同的腐蚀面积占比阈值，且这些阈值递增，代表着对腐蚀面积的不同敏感程度。接着，根据F0与各预设腐蚀面积占比阈值的大小关系，确定耐腐蚀性检测评价值。
具体而言，当F0在第一预设腐蚀面积占比F1与第二预设腐蚀面积占比F2之间时，表明腐蚀面积相对较小，检测评价值Pf3最高，表示待检测工件耐腐蚀性较强。当F0在第二预设腐蚀面积占比F2与第三预设腐蚀面积占比F3之间时，评价值Pf2居中，表示待检测工件的耐腐蚀性良好。而当F0大于等于第三预设腐蚀面积占比F3时，评价值Pf1最低，表明待检测工件的耐腐蚀性较差。
可以理解的是，通过比对腐蚀面积占比和预设腐蚀面积占比阈值的大小，可以快速、准确地评估待检测工件的耐腐蚀性能，以及与预设标准的差异。该数据获取方式有效地关联了腐蚀面积与耐腐蚀性评价值，可以帮助厂家确定产品是否符合质量要求，为其提供了一种可靠的质量检测手段，从而确保电解着色工件的耐久性和使用寿命。
在本申请的一些实施例中，在确定待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，步骤S600中将待检测工件放置在高温环境中，经过暴露时长后，获取待检测工件的脱落面积，根据脱落面积确定是否对质量等级进行调整，包括：预先设定第一预设脱落面积M1和第二预设脱落面积M2，且M1＜M2。根据脱落面积M0与预设脱落面积的关系确定是否对质量等级进行调整。
具体而言，当M0≥M1时，确定对质量等级进行调整。当M0＜M1时，确定不对质量等级进行调整。当确定对质量等级进行调整时，根据脱落面积与预设脱落面积的关系对质量等级进行调整。当M1≤MO＜M2时，将原质量等级调低一级，当原质量等级为N1时维持不变，当原质量等级为N2时降为N1，当原等级为N3时降为N2。当M2≤MO时，将原质量等级调低两级，当原质量等级为N1时维持不变，当原质量等级为N2时降为N1，当原质量等级为N3时降为N1。
具体而言，脱落面积是指在高温环境下，由于涂层质量不佳或与基材附着不良而导致涂层脱落的部分面积。通过检测脱落面积，可以了解涂层的附着力和耐高温性能，从而判断其质量是否符合要求。外观检测、厚度检测和耐腐蚀性检测，得到最终检测评分P，根据评分P确定待检测工件的质量等级Ni。然后，根据高温环境下脱落面积的检测结果与预设脱落面积M1和M2的关系，再次调整质量等级。这种关联性使得质量评估更加综合和准确。
可以理解的是，通过多项质量检测指标的综合评估，结合脱落面积的检测，能够更全面地了解待检测工件的质量状况。并且，对于质量等级的调整采取了灵活的方式，根据实际情况进行适度的降低，从而提高了质量评估的精度和准确性，有助于保障产品质量，提高生产效率和客户满意度。
上述实施例中基于微弧氧化的涂层控制方法，综合考虑了外观、厚度和耐腐蚀性等多个关键指标对产品质量的影响。通过图像拍摄对待检测工件的外观进行非接触式观察，使得外观检测更加客观和精确。采用X射线荧光测量技术对待检测工件的膜厚进行测量，实现了快速、非破坏性的膜厚检测。采用图像拍摄和X射线测量技术，大大提高了测量的准确性和稳定性，避免了传统方法中主观性和测量精度有限的问题。根据实际膜厚确定合适的暴露时间，模拟实际使用环境中的腐蚀情况，能够更真实地模拟实际使用环境，使耐腐蚀性评估更加准确可靠。通过设置不同权重，使得每个指标对最终检测评分有不同的贡献，从而灵活地适应不同应用场景和要求。同时，设置不同预设评分和质量等级，能够灵敏地判断工件质量的良好与否，并可以根据需要在高温环境中进一步测试和调整质量等级，提升了评价等级的有效性和数据可靠性。
基于上述实施例的另一种优选的方式中，参阅图2所示，本实施方式提供了电解着色用质量检测系统，包括：
加工模块：被配置为对工件进行电解着色后获取待检测工件。
外观检测模块：被配置为采集待检测工件的第一图像数据，根据第一图像数据确定待检测工件的表面的外观检测评价值。
厚度检测模块，被配置为对待检测工件进行X射线照射后，获取待检测工件的荧光X射线数据，基于荧光X射线数据获取待检测工件的实际膜厚，将实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值。
耐腐蚀性检测模块：被配置为在确定待检测工件的实际膜厚后，根据实际膜厚确定暴露时长，将待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过暴露时长后，采集待检测工件的第二图像数据，将第二图像数据与第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评价值。
评价模块：被配置为基于外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值获得最终检测评分P，根据最终检测评分确定待检测工件的质量等级。
最终检测评分P通过下式获得：
P=Ps*α+Ph+Pf*γ。
其中，Ps为外观检测评价值。α为外观检测评分所占权重，α＞0。Ph为厚度检测评价值。β为厚度检测评分所占权重，β＞0。Pf为腐蚀性检测评价值。γ为腐蚀性检测评分所占权重，γ＞0。且α+β+γ=1。
预先设定第一预设评分P1、第二预设评分P2和第三预设评分P3，且P1＜P2＜P3。预先设定第一预设等级N1、第二预设等级N2和第三预设等级N3，且N1＜N2＜N3。
根据最终检测评分P与各预设评分的大小关系，确定待检测工件的质量等级。
当P1≤P＜P2时，确定待检测工件的质量等级为N1;
当P2≤P＜P3时，确定待检测工件的质量等级为N2;
当P3≤P时，确定待检测工件的质量等级为N3。
调整模块：被配置为在确定待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将待检测工件放置在高温环境中，经过暴露时长后，获取待检测工件的脱落面积，根据脱落面积确定是否对质量等级进行调整。
可以理解的是，上述电解着色用质量检测方法及系统具备相同的有益效果，在此不再赘述。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统或计算机程序商品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例，或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序商品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）和计算机程序商品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流程和／或方框，以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电解着色用质量检测方法，其特征在于，包括：
对工件进行电解着色后获取待检测工件；
采集所述待检测工件的第一图像数据，根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值；
对所述待检测工件进行X射线照射后，获取所述待检测工件的荧光X射线数据，基于所述荧光X射线数据获取所述待检测工件的实际膜厚，将所述实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值；
在确定所述待检测工件的实际膜厚后，根据所述实际膜厚确定暴露时长，将所述待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过所述暴露时长后，采集所述待检测工件的第二图像数据，将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评价值；
基于所述外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值获得最终检测评分P，根据所述最终检测评分确定所述待检测工件的质量等级；
所述最终检测评分P通过下式获得：
P=Ps*α+Ph+Pf*γ；
其中，Ps为外观检测评价值；α为外观检测评分所占权重，α＞0；Ph为厚度检测评价值；β为厚度检测评分所占权重，β＞0；Pf为腐蚀性检测评价值；γ为腐蚀性检测评分所占权重，γ＞0；且α+β+γ=1；
预先设定第一预设评分P1、第二预设评分P2和第三预设评分P3，且P1＜P2＜P3；预先设定第一预设等级N1、第二预设等级N2和第三预设等级N3，且N1＜N2＜N3；
根据所述最终检测评分P与各预设评分的大小关系，确定所述待检测工件的质量等级；
当P1≤P＜P2时，确定所述待检测工件的质量等级为N1;
当P2≤P＜P3时，确定所述待检测工件的质量等级为N2;
当P3≤P时，确定所述待检测工件的质量等级为N3；
在确定所述待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在高温环境中，经过所述暴露时长后，获取所述待检测工件的脱落面积，根据所述脱落面积确定是否对所述质量等级进行调整。
2.根据权利要求1所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，所述采集所述待检测工件的第一图像数据，根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值，包括：
根据所述第一图像数据获得所述待检测工件的表面着色情况，所述表面着色情况包括色彩均匀度、色彩明亮程度和斑点占比；
预先设定第一预设评分Ps1、第二预设评分Ps2和第三预设评分Ps3，且Ps1＜Ps2＜Ps3；
预先设定第一预设色彩均匀度J1、第二预设色彩均匀度J2和第三预设色彩均匀度J3，且J1＜J2＜J3；
根据所述表面着色情况获取的色彩均匀度J0与各预设色彩均匀度的大小关系，确定第一外观评价值；
当J1≤J0＜J2时，将所述第一外观评价值确定为Ps1；
当J2≤J0＜J3时，将所述第一外观评价值确定为Ps2；
当J3≤J0时，将所述第一外观评价值确定为Ps3。
3.根据权利要求2所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，所述根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值，还包括：
预先设定第一预设色彩明亮程度D1、第二预设色彩明亮程度D2和第三预设色彩明亮程度D3，且D1＜D2＜D3；
预先设定第一预设调整系数A1、第二预设调整系数A2和第三预设调整系数A3，且A1＜A2＜A3；
根据所述表面着色情况获取的色彩明亮程度D0与各预设色彩明亮程度的大小关系选取调整系数对所述第一外观评价值Psi进行调整，i=1，2，3，获取第二外观评价值；
当D1≤D0＜D2时，选取所述第一预设调整系数A1对所述第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A1；
当D2≤D0＜D3时，选取所述第二预设调整系数A2对所述第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A2；
当D3≤D0时，选取所述第三预设调整系数A3对所述第一外观评价值Pi进行调整，获取第二外观评价值Psi*A3。
4.根据权利要求3所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，在选取第i预设调整系数Ai对所述第一外观评价值Psi进行调整，获取第二外观评分Psi*Ai后，i=1，2，3，所述根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值，还包括：
预先设定第一预设斑点占比K1、第二预设斑点占比K2和第三预设斑点占比K3，且K1＜K2＜K3；
根据所述表面着色情况获取的斑点占比K0与各预设斑点占比的大小关系选取调整系数对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，i=1，2，3，最终获取外观检测评价值；
当K1≤K0＜K2时，选取所述第三预设调整系数A3对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A3；
当K2≤K0＜K3时，选取所述第二预设调整系数A2对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A2；
当K3≤K0时，选取所述第一预设调整系数A1对所述第二外观评价值Psi*Ai进行调整，获取外观检测评价值Psi*Ai*A1。
5.根据权利要求4所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，所述获取所述待检测工件的荧光X射线数据，基于所述荧光X射线数据获取所述待检测工件的实际膜厚，包括：
获取环境温度W0，并预先设定第一预设温度W1、第二预设温度W2和第三预设温度W3，且W1＜W2＜W3；
预先设定第一预设校正系数B1、第二预设校正系数B2和第三预设校正系数B3，且B1＜B2＜B3；
对所述荧光X射线数据进行分析获取所述待检测工件的检测厚度Hc0后，根据所述环境温度W0与各预设温度的大小关系选取校正系数对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚；
当W1≤W0＜W2时，选取所述第三预设校正系数B3对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*B3；
当W2≤W0＜W3时，选取所述第二预设校正系数B2对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*B2；
当W3≤W0时，选取所述第一预设校正系数B1对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*B1。
6.根据权利要求5所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，在选取第i预设校正系数Bi对所述检测厚度Hc0进行校正，校正后获取所述实际膜厚Hc0*Bi后，i=1，2，3，将所述实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值，包括：
预先设定第一预设膜厚H1、第二预设膜厚H2和第三预设膜厚H3，且H1＜H2＜H3；
预先设定第一预设厚度检测评价值Ph1、第二预设厚度检测评价值Ph2和第三预设厚度检测评价值Ph3，且Ph1＜Ph2＜Ph3；
根据实际膜厚Hc0*Bi与各预设膜厚的大小关系确定所述厚度检测评价值；
当H1≤Hc0*Bi＜H2时，将所述厚度检测评价值确定为Ph1；
当H2≤Hc0*Bi＜H3时，将所述厚度检测评价值确定为Ph2；
当H3≤Hc0*Bi时，将所述厚度检测评价值确定为Ph3。
7.根据权利要求6所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，所述在确定所述待检测工件的实际膜厚后，根据所述实际膜厚确定暴露时长，包括：
预先设定标准膜厚H0，根据所述标准膜厚H0与实际膜厚Hc0*Bi获取厚度差值△H＝Hc0*Bi-H0，预先设定第一预设差值△H1和第二预设差值△H2，且△H1＜0＜△H2；
预先设定第一预设暴露时长T1、第二预设暴露时长T2和第三预设暴露时长T3，且T1＜T2＜T3；
根据所述厚度差值△H与各预设差值的大小关系确定暴露时长；
当H1≤△H＜0时，选取所述第一预设暴露时长T1为所述暴露时长；
当0≤△H＜H2时，选取所述第二预设暴露时长T2为所述暴露时长；
当H2≤△H0时，选取所述第三预设暴露时长T3为所述暴露时长。
8.根据权利要求7所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，在确定所述暴露时长为Ti后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过所述暴露时长后，采集所述待检测工件的第二图像数据，将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评分，包括：
将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，获取腐蚀面积占比F0，预先设定第一预设腐蚀面积占比F1、第二预设腐蚀面积占比F2和第三预设腐蚀面积占比F3，且F1＜F2＜F3；
预先设定第一预设耐腐蚀性评价值Pf1、第二预设耐腐蚀性评价值Pf2和第三预设耐腐蚀性评价值Pf3，且Pf1＜Pf2＜Pf3；
根据所述腐蚀面积占比F0与各预设腐蚀面积占比的大小关系确定耐腐蚀性检测评价值；
当F1≤F0＜F2时，确定所述耐腐蚀性检测评价值为Pf3；
当F2≤F0＜F3时，确定所述耐腐蚀性检测评价值为Pf2；
当F3≤F0时，确定所述耐腐蚀性检测评价值为Pf1。
9.根据权利要求8所述的电解着色用质量检测方法，其特征在于，在确定所述待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在高温环境中，经过所述暴露时长后，获取所述待检测工件的脱落面积，根据所述脱落面积确定是否对所述质量等级进行调整，包括：
预先设定第一预设脱落面积M1和第二预设脱落面积M2，且M1＜M2；
根据脱落面积M0与预设脱落面积的关系确定是否对所述质量等级进行调整；
当M0≥M1时，确定对所述质量等级进行调整；
当M0＜M1时，确定不对所述质量等级进行调整；
当确定对所述质量等级进行调整时，根据所述脱落面积与预设脱落面积的关系对所述质量等级进行调整；
当M1≤MO＜M2时，将原质量等级调低一级，当原质量等级为N1时维持不变；
当M2≤MO时，将原质量等级调低两级，当原质量等级为N1时维持不变。
10.一种电解着色用质量检测系统，其特征在于，包括：
加工模块：被配置为对工件进行电解着色后获取待检测工件；
外观检测模块：被配置为采集所述待检测工件的第一图像数据，根据所述第一图像数据确定所述待检测工件的表面的外观检测评价值；
厚度检测模块，被配置为对所述待检测工件进行X射线照射后，获取所述待检测工件的荧光X射线数据，基于所述荧光X射线数据获取所述待检测工件的实际膜厚，将所述实际膜厚与预设膜厚进行比对，根据比对结果确定厚度检测评价值；
耐腐蚀性检测模块：被配置为在确定所述待检测工件的实际膜厚后，根据所述实际膜厚确定暴露时长，将所述待检测工件放置在腐蚀性溶液中，经过所述暴露时长后，采集所述待检测工件的第二图像数据，将所述第二图像数据与所述第一图像数据进行比对，根据比对结果确定耐腐蚀性检测评价值；
评价模块：被配置为基于所述外观检测评价值、厚度检测评价值与耐腐蚀性检测评价值获得最终检测评分P，根据所述最终检测评分确定所述待检测工件的质量等级；
所述最终检测评分P通过下式获得：
P=Ps*α+Ph+Pf*γ；
其中，Ps为外观检测评价值；α为外观检测评分所占权重，α＞0；Ph为厚度检测评价值；β为厚度检测评分所占权重，β＞0；Pf为腐蚀性检测评价值；γ为腐蚀性检测评分所占权重，γ＞0；且α+β+γ=1；
预先设定第一预设评分P1、第二预设评分P2和第三预设评分P3，且P1＜P2＜P3；预先设定第一预设等级N1、第二预设等级N2和第三预设等级N3，且N1＜N2＜N3；
根据所述最终检测评分P与各预设评分的大小关系，确定所述待检测工件的质量等级；
当P1≤P＜P2时，确定所述待检测工件的质量等级为N1;
当P2≤P＜P3时，确定所述待检测工件的质量等级为N2;
当P3≤P时，确定所述待检测工件的质量等级为N3；
调整模块：被配置为在确定所述待检测工件的质量等级为Ni后，i=1，2，3，将所述待检测工件放置在高温环境中，经过所述暴露时长后，获取所述待检测工件的脱落面积，根据所述脱落面积确定是否对所述质量等级进行调整。
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