CN109236658B - 一种油气分离器 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种油气分离器，包括：分离器主体、隔离盘及储油筒。本发明提供的油气分离器，通过外筒与内筒的设置，延长带油的空气流在分离器内经过的路径长度，结合了旋风分离与碰撞分离两种分离模式，可以在更小的体积内获得更好的分离效果；通过隔离板的设置，将上部分离器主体与下部储油筒空间隔离，使得空气仅在上部分离器主体内流动，避免空气在下部储油筒内流动将油滴二次卷起；通过分油筒的设置避免了真空泵油在重力作用下自然流向真空泵内，使得对于油气分离器的安装高度要求降低，其位置布置更自由，可以有效降低车辆设计及改装难度，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种油气分离器，属于专用及特种车辆技术领域。
背景技术
环卫、市政专用车辆中的真空抽吸类车辆一般使用旋片式真空泵作为真空来源，旋片式真空泵需要使用真空泵油进行润滑、密封、冷却。真空泵工作时，真空泵油部分会随排出的气流一同排出，故行业中通用的做法为在真空泵出口处连接一级或两级油气分离器用于将包含在气流中的真空泵油分离后循环使用，油气分离器同时也兼作真空泵油的油箱使用，工作中为保证真空泵工作效率，一般要求油气分离器中油面高度基本与真空泵轴高度基本平齐。
目前使用的油气分离器主要有碰撞式及旋风分离式两种，其中碰撞分离式以其分离效果良好、结构简单、加工方便的优点得到更多的应用；旋风分离式由于不同规格对气流流量、流速有较高的针对性导致需针对限定的真空泵进行针对性设计，且由于环卫市政车辆使用工况的复杂性，单纯使用旋风式分离器需要较大体积，否则效果相对较差。
在大型车辆的运用中，由于罐体容积的增加，使得真空泵的流量需求增加，增加真空流的空气流量的做法有两种，一是选用大型的真空泵，二是采用两个或者多个真空泵并联。而对于真空泵进行油气分离来说，选用大型真空泵的情况下需要采取更大型号的分离器，多个真空泵并联的情况则采用针对每一台真空泵，单独设置一台油气分离器。随着环卫车辆底盘排放标准的升级，底盘尾气处理的设备也逐渐增加，从而导致车辆的改装空间受到压缩，大型的或者多个油气分离器的布置会受到一定的影响。如何提高单体油气分离器的分离效率，减小油气分离器的整体体积，提高其适用性以及安装位置的灵活性成为了亟待解决的问题。
发明内容
本发明要解决技术问题是：克服上述技术的缺点，提供一种同等体积的情况下更高效，与真空泵的相对位置关系要求更低的油气分离器。
为了解决上述技术问题，本发明提出的技术方案是：一种油气分离器，包括:自上而下的顺序布置的分离器主体、隔离盘及储油筒，所述分离器主体包括外筒、设置在所述外筒内的内筒、覆盖在所述外筒和内筒顶部的上盖和设置在所述外筒底部的上连接盘，所述外筒与内筒由所述上盖连接，所述内筒与外筒同轴布置；所述外筒上部设有若干个进气管，所述上盖中心位置设有连通所述内筒的出气管；所述内筒分为同轴的上内筒与下内筒，所述上内筒的直径小于所述下内筒；所述上内筒内设有倾斜布置的椭圆板，所述椭圆板与所述上内筒的顶部和底部具有间隙；所述椭圆板的上部具有出气孔，下部具有回油孔；所述下内筒内设有若干环形挡板和圆形挡板，所述环形挡板和圆形挡板相互间隔设置，所述圆形挡板的直径大于所述环形挡板的开孔直径，并小于所述下内筒的内径；所述下内筒底部设有导油柱；
所述隔离盘包括接油板及处于所述接油板下方并与所述接油板固连的分油筒，所述接油板为环形，所述分油筒为顶部封闭，底部开口的圆筒，所述接油板与分油筒同轴；所述分油筒的直径大于所述接油板的孔的直径；
所述储油筒包括筒体、设置在所述筒体顶部的下连接盘、设置在所述筒体侧面上部的加油管、设置在所述筒体底面的排污口和设置在所述筒体侧面下部的出油口；所述出油口与伸入所述分油筒的吸油管连接；
所述下连接盘与所述上连接盘固连；所述接油板由所述下连接盘与所述上连接盘夹持。
上述方案进一步的改进在于：所述上连接盘与所述下连接盘之间布置有O型密封圈。
上述方案进一步的改进在于：所述上内筒的最下沿低于所述进气管。
上述方案进一步的改进在于：所述进气管位于所述外筒内的部分开有斜口。
上述方案进一步的改进在于：所述储油筒上装有液位计，所述分油筒的底面低于所述液位计标定的最低液位。
上述方案进一步的改进在于：所述吸油管伸入所述分油筒内的部分向上延伸并高于所述液位计标定的最高液位，且与所述分油筒上端面存有间隙。
上述方案进一步的改进在于：所述下连接盘设有O型圈密封槽，所述O型圈密封槽的具有台阶，其靠近轴心一侧的台阶平面低于外侧台阶平面，且其落差等于接油板的厚度。
本发明提供的油气分离器，通过外筒与内筒的设置，延长带油的空气流在分离器内经过的路径长度，结合了旋风分离与碰撞分离两种分离模式，可以在更小的体积内获得更好的分离效果；通过隔离板的设置，将上部分离器主体与下部储油筒空间隔离，使得空气仅在上部分离器主体内流动，避免空气在下部储油筒内流动将油滴二次卷起；通过分油筒的设置避免了真空泵油在重力作用下自然流向真空泵内，使得对于油气分离器的安装高度要求降低，其位置布置更自由，可以有效降低车辆设计及改装难度，提高生产效率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是本发明的一个优选的实施例结构示意图。
图2是图1的剖视图。
图3是图1的局部剖切结构示意图。
图4是图1中的下筒体上平面向上剖切的示意图。
具体实施方式
实施例
本实施例的油气分离器，如图1、图2和图3所示，包括:自上而下的顺序布置的分离器主体1、隔离盘2及储油筒3。
分离器主体1包括外筒11、设置在外筒11内的内筒12、覆盖在外筒11和内筒12顶部的上盖13和设置在外筒11底部的上连接盘14，外筒11与内筒12由上盖13连接，内筒12与外筒11同轴布置；外筒11侧面上部对称的设置有两个进气管112，其中一个上面覆盖盲法兰113将其封闭，另一个用于连接真空泵出气口，两个进气管112位于外筒11中的部分开有斜口，两个斜口相对油气分离器的轴心呈轴对称。
上盖13中心位置设有连通内筒12的出气管132；内筒12分为同轴的上内筒121与下内筒122，上内筒121的直径小于下内筒122；上内筒121内设有倾斜布置的椭圆板125，椭圆板125与上内筒121的顶部和底部具有间隙；椭圆板125的上部具有出气孔，下部具有回油孔；下内筒122内设有若干环形挡板124和圆形挡板123，环形挡板124和圆形挡板123相互间隔设置，圆形挡板123的直径大于环形挡板124的开孔直径，并小于下内筒122的内径；其中最高位的环形挡板位于下内筒122的顶部，并用于连接上内筒121和下内筒122；下内筒122底部设有导油柱126，导油柱126底部呈锥形。环形挡板124固定连接在下内筒122上，圆形挡板123通过支柱与环形挡板124固定。
隔离盘2包括接油板21及处于接油板21下方并与接油板21固连的分油筒22，接油板21为环形，分油筒22为顶部封闭，底部开口的圆筒，接油板21与分油筒22同轴；分油筒22的直径大于接油板21的孔的直径；接油板21与分油筒22通过连接柱23连接。
储油筒3包括筒体31、设置在筒体31顶部的下连接盘36、设置在筒体31侧面上部的加油管33、设置在筒体31底面的排污口34和设置在筒体31侧面下部的出油口35；出油口35与伸入分油筒22的吸油管351连接；
下连接盘36与上连接盘14固连；接油板21由下连接盘36与上连接盘14夹持。上内筒121的最下沿低于进气管112。下连接盘36设有O型圈密封槽，且密封槽两端台阶平面不等高，靠近轴心一侧台阶平面低于外侧台阶台阶平面，且其落差等于接油板21的厚度。上连接盘14与下连接盘36之间通过布置在O型圈密封槽的O型密封圈4密封。
储油筒3上装有液位计32，分油筒22的底面低于液位计32标定的最低液位。吸油管351伸入分油筒22内的部分向上延伸并高于液位计32标定的最高液位，且与分油筒22上端面存有间隙。
本实施例提供的油气分离器在工作时，带有真空泵油微粒的空气流自进气管112进入分离器主体内，经进气管112与上内筒121所形成的夹角开始旋转向下，如图4，所展示的气流方向；开始第一级的旋风分离，由于真空泵油相对于空气具有较大的惯性离心力，在气流旋转过程中被甩向分离器主体的外筒11，在其内壁汇集后滴入接油板21内。
当气流旋转至接油板21上方后，进入下内筒122内，并多次与内部设置的圆形挡板123和环形挡板124沿法线方向发生碰撞，油滴与空气进行二次分离后进入上内筒121内与椭圆板125沿非法线方向发生碰撞进行第三次分离，二次与三次分离的油滴沿挡板及内筒内壁下滑，自导油柱126尖端滴向接油板21。最终气流从出气管132排出。
储油筒3下部的出油口35设置了吸油管351伸入分油筒22中且高于标定油位，在非工作状态下由于连通器原理，分油筒22内油位与标定油位保持水平，低于吸油管351的上口，真空泵油不会因自重流入真空泵内，只有当真空泵开始工作时，在出油管35内产生微量负压，使得分油筒22内空气被抽出形成局部负压，分油筒22内油面升高至吸油管351的上口位置后才会开始进入真空泵。此种工作方式使得油气分离器的安装高度位置不再局限于与真空泵轴高度平齐，从而具有了更高的自由度，这种自由度的提升的优点对于真空车辆在底盘改装空间受限时尤为突出。
本发明不局限于上述实施例，凡采用赞同替换形成的技术方案，如简单改变分离器截面、更改各部分的连接方式以及更改内部空间大小或各挡板数量等进行的简单调整以及基于本发明所进行的简单改进，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种油气分离器，其特征在于，包括:自上而下的顺序布置的分离器主体、隔离盘及储油筒，所述分离器主体包括外筒、设置在所述外筒内的内筒、覆盖在所述外筒和内筒顶部的上盖和设置在所述外筒底部的上连接盘，所述外筒与内筒由所述上盖连接，所述内筒与外筒同轴布置；所述外筒上部设有若干个进气管，所述上盖中心位置设有连通所述内筒的出气管；所述内筒分为同轴的上内筒与下内筒，所述上内筒的直径小于所述下内筒；所述上内筒内设有倾斜布置的椭圆板，所述椭圆板与所述上内筒的顶部和底部具有间隙；所述椭圆板的上部具有出气孔，下部具有回油孔；所述下内筒内设有若干环形挡板和圆形挡板，所述环形挡板和圆形挡板相互间隔设置，所述圆形挡板的直径大于所述环形挡板的开孔直径，并小于所述下内筒的内径；所述下内筒底部设有导油柱；
所述隔离盘包括接油板及处于所述接油板下方并与所述接油板固连的分油筒，所述接油板为环形，所述分油筒为顶部封闭，底部开口的圆筒，所述接油板与分油筒同轴；所述分油筒的直径大于所述接油板的孔的直径；
所述储油筒包括筒体、设置在所述筒体顶部的下连接盘、设置在所述筒体侧面上部的加油管、设置在所述筒体底面的排污口和设置在所述筒体侧面下部的出油口；所述出油口与伸入所述分油筒的吸油管连接；
所述下连接盘与所述上连接盘固连；所述接油板由所述下连接盘与所述上连接盘夹持；
所述上连接盘与所述下连接盘之间布置有O型密封圈；
所述上内筒的最下沿低于所述进气管。
2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述进气管位于所述外筒内的部分开有斜口。
3.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述储油筒上装有液位计，所述分油筒的底面低于所述液位计标定的最低液位。
4.根据权利要求3所述的油气分离器，其特征在于：所述吸油管伸入所述分油筒内的部分向上延伸并高于所述液位计标定的最高液位，且与所述分油筒上端面存有间隙。
5.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于：所述下连接盘设有O型圈密封槽，所述O型圈密封槽具有台阶，其靠近轴心一侧的台阶平面低于外侧台阶平面，且其落差等于接油板的厚度。
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