CN109236506A - 一种富氧供气方法及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种富氧供气方法，包括：气泵、冷却装置、油水分离器以及吸附分离装置，所述吸附分离装置包括第一吸附分离单元与第二吸附分离单元，外界空气依靠气泵提供的泵压依次通过冷却装置、油水分离器以及吸附分离装置，所述吸附分离单元轮流交替使用，每个吸附分离单元的单次使用时长为6秒。本发明在确保供气的含氧量高且稳定的同时避免氧气大量聚集，留下安全隐患。

Description

一种富氧供气方法及其装置
技术领域
本发明涉及内燃机富氧供气技术领域，尤其涉及一种富氧供气方法及其装置。
背景技术
在现代社会，内燃机的燃烧不充分给大气环境造成了严重污染，造成有限的石油资源的过快消耗，使人类面临严重的能源危机，为此，如何节约能源、提高内燃机的燃烧性能和保护环境是汽车行业面临的重大问题。但是，现有的内燃机都是采用吸入空气来助燃，而空气中仅含有21%的氧气是能提供助燃效果，剩余的气体绝大部分都不助燃，使得内燃机的燃烧效率低，排放污染大。因此，专利号为201620765684.9的专利公开了一种车用内燃机可控富氧进气系统，包括进气管路、变压吸附制氧装置、电控单元及各型传感器和阀。变压吸附制氧装置 制备出纯氧后，由氧气罐进行存储，然后通过与氧气罐相连的氧气旁通管路输入到内燃机进气总管中，与自然进气进入的空气混合后实现供气。上述方法通过配备一个氧气罐的方式来确保输入到内燃机的气体的氧气含量高，但是上述可控富氧进气系统是要与内燃机搭配使用，专门配备一个氧气罐容易引起爆炸发生，存在巨大安全隐患。
现有技术中也存在向内燃机供应富氧空气的技术，不过现有技术中很多技术仅仅是提出了该概念，并未涉及具体适用的内燃机的功率的匹配。在现有的汽车内燃机设计已经十分成熟，不同功率的内燃机对应不同燃料（如汽油、柴油等）的供气效率及燃烧效率均经过严格计算，如果无针对性的盲目供应富氧空气，不仅达不到提高燃烧效率的效果，而且会对内燃机带来严重的损伤。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种富氧供气方法及其装置，在确保供气的含氧量高且稳定的同时，避免氧气大量聚集，留下安全隐患。
为此，本发明提出一种富氧供气方法，包括以下步骤：
S1、压缩空气；
S2、冷却空气；
S3、对空气进行油水分离；
S4、至少两个吸附分离单元轮流吸附并分离空气中的氮气，未进行吸附的吸附分离单元进行还原，解吸出氮气；
S5、将吸附分离单元吸附分离氮气得到的富氧空气输送到内燃机；
所述方法适用于功率为300-800马力的大功率内燃机，根据内燃机功率大小，所述富氧供气进气量成正比关系相应控制在40L/min-200L/min之间。
本专利方法针对大功率内燃机进行设计，一方面考虑到大功率内燃机的结构具有更高的抗疲劳效应，另一方面考虑到现有小功率内燃机燃烧效率较高，燃烧较为充分，无需通过富氧方式提高充分燃烧效果。富氧供气进气量的设计，一方面考虑到现有氮气吸附分离材料的处理效率，另一方面考虑到内燃机充分燃烧的效果及对内燃机结构疲劳性的冲击，不是盲目的提供无限量的富氧空气。基于上述前提，发明人对现有主流大功率内燃机的燃烧功率、主流燃料在这些内燃机中充分燃烧的效果和可提高的燃烧率值进行充分的调查，并对现有氮气吸附分离材料的吸附效率和还原效率进行调查，综合考虑成本、效率和安全性等因素，设计富氧供气进气量与大功率内燃机的配比。具体的配比如下：
所述内燃机的功率为340-420马力时，压缩空气的进气量为45L/min-90L/min；
所述内燃机的功率为420-500马力时，压缩空气的进气量为85L/min-110L/min；
所述内燃机的功率为500-600马力时，压缩空气的进气量为101L/min-150L/min。
本专利针对现有主流大马力内燃机的马力涉及，具有针对性的设计富氧供气时压缩空气的进气量，一方面能够提高内燃机的燃烧效率，减少燃料浪费，另一方面考虑内燃机的疲劳极限，避免富氧空气在参与燃烧时，对内燃机的带来的损伤，相对于现有技术中所提出的富氧供气概念，更具有实际应用意义。
富氧供气方法还包括：气泵、冷却装置、油水分离器以及吸附分离装置，所述吸附分离装置包括不止一个吸附分离单元，外界空气依靠气泵提供的泵压依次通过冷却装置、油水分离器以及吸附分离单元，步骤S4中，所述吸附分离单元轮流交替使用，每个吸附分离单元的单次使用时长为4-8秒。采用吸附分离单元中的分子筛材料对进气的氮气进行吸附，基于现有材料的氮气吸附效率和可吸附量理论，吸附效率和吸附量会随时间逐步下降，且越往后下降的速度越快，呈非线性关系。因此，每个吸附分离单元的具有最佳的单次使用时长，该最优的时长需基于大量的试验数据进行长时间论证。
本发明中首先通过气泵收集外界大量的空气并将其泵送到冷却装置进行冷却，降低气体的温度，接着气体进入到油水分离器中进行油水分离，避免杂质进入到吸附分离单元中对装置造成损坏，然后气体在换向阀的作用下每隔一段时间进入到不同的吸附分离单元，当气体泵入到吸附分离单元时，气体发生分离，氮气被吸附，氧气从吸附分离单元的出气口输送出去。相应地，换向阀也会让不工作的吸附分离单元的进气口与排气口连接，由于吸附分离单元内部压力高而外界压力低，所以在压力作用下，氮气从吸附分离单元的进气口向外排出。本发明通过不止一个吸附分离单元轮流交替使用，使得吸附分离单元可以不间断地供应富氧空气，更关键的在于，每个吸附分离单元的单次使用时长为4-8秒，在使用时长的范围内，能确保氮气的吸附量低于吸附分离单元的穿透吸附量，绝大部分的氮气被吸附分离单元所吸附，保证输出的气体的含氧量高。同时也能确保其它吸附分离单元不工作时，有足够的时间将氮气排出，避免氮气残留在吸附分离单元中。而且本发明考虑到不同功率的内燃机对于压缩空气的流量以及其中的含氧量的需求量不同，针对市面上不同的内燃机的功率，为其配制特定的压缩空气的压力以及流量，确保压缩空气能顺利输入到内燃机的同时压缩空气的进气量也能满足不同功率的内燃机的需求，一方面避免输入压缩空气的流量过少达不到提高内燃机效率的作用，另一方面也限制压缩空气的输入量以及含氧量，防止输入的压缩空气过多，其含氧量过高，导致内燃机效率过高而烧坏。
考虑到供气量和现有的分子筛材料过滤效率，以及电控阀门的切换的效率，本专利优选所述吸附分离装置包括第一吸附分离单元与第二吸附分离单元，第一吸附分离单元与第二吸附分离单元的交替间隔时长少于1秒；第一吸附分离单元吸附氮气获取富氧空气时，所述第二吸附分离单元向外界排出氮气，第二吸附分离单元吸附氮气获取富氧空气，所述第一吸附分离单元向外界排出氮气。第一吸附分离单元与第二吸附分离单元交替工作的方式，能够实现富氧供气的连续性。为保证在交替过程中满足内燃机的工作，交替间隔时长应当少于1秒，通过电控阀门切换，交替时间越短越好，结合现有的电控技术成本、内燃机的供气频率，控制在0.001-1秒之间。
优选地，所述吸附分离单元采用分子筛进行吸附分离，所述分子筛为13X分子筛，孔径为10-7mm，堆密度为600-700Kg/m3，比表面积为800-1000m2/g，孔隙率为50%，磨损率大于90%。根据吸附分离单元的数量和汽车上所能承载的空间大小，每个吸附分离单元的分子筛用量最佳控制在0.2-10Kg之间。比如采用两个吸附分离单元，用于普通中型货运车辆上，优选每个吸附分离单元安装的13X分子筛的重量在0.5-3Kg之间，用于大型货运车辆上，重量在1-5Kg之间。经过分子筛过滤后的富氧控制含氧量不低于60%，最佳控制在80%以上。
更加优选地，包括第一工作状态与第二工作状态，在第一工作状态时：气体依次通过气泵、冷却装置、油水分离器以及第一吸附分离单元获取富氧空气，所述第二吸附分离单元通过第二吸附分离单元的进气口排出废气，在第二工作状态时：气体依次通过气泵、冷却装置、油水分离器以及第二吸附分离单元获取富氧空气，所述第一吸附分离单元通过第一吸附分离单元的进气口排出第一吸附分离单元中的废气。
步骤S1中采用气泵压缩空气，由于气泵的使用，内燃机的进气压力大于正常工作状态，为了避免对内燃机缸体的损伤，需严格控制富氧供气的供气压力，具体针对不同内燃机的参数如下：
所述内燃机的功率为340-420马力时，气泵功率为180-220w，压缩空气的压力为1.8-2.2公斤；
所述内燃机的功率为420-500马力时，气泵功率为240-280w，压缩空气的压力为3.6-4.0公斤；
所述内燃机的功率为500-600马力时，气泵功率为300-340w，压缩空气的压力为4.3-4.7公斤。
优选地，当内燃机的功率为340-420马力时，气泵功率为200w；功率为420-500马力时，气泵功率为260w，500-600马力时，气泵功率为320w。
优选地，每个吸附分离单元的单次使用时长为4-8秒，当内燃机的功率为340-420马力时，使用时长为8秒；功率为420-500马力时，使用时长为6秒；气泵功率为260w，500-600马力时，使用时长为4秒。
本专利还提供一种采用上述富氧供气方法的富氧供气装置，至少包括依次连接的气泵、冷却装置、油水分离器、换向阀、至少两个吸附分离单元及控制电路板，所述控制电路板控制其他装置工作使得：所述空气经过气泵进行压缩空气后，经过冷却装置进行冷却压缩空气，然后经过油水分离器对压缩空气进行油水分离，再通过转向阀进行输出切换，在至少两个吸附分离单元轮流吸附并分离空气中的氮气，吸附分离单元将吸附分离氮气得到的富氧空气输送到内燃机。另外可以在换向阀上增加延长的排气管，加入排气管是想通过其将废气排放出去，避免气泵吸入来自吸附分离单元的废气，影响最终的气体含氧量。
优选地，所述换向阀为两位四通阀，当换向阀在第一工作位时，油水分离器的出气口与第一吸附分离单元的进气口连接，排气管的进气口与第二吸附分离单元的进气口连接，使得空气泵入到第一吸附分离单元，第二吸附分离单元内的压缩空气通过第二吸附分离单元的进气口以及排气管排出；当换向阀在第二工作位时，油水分离器的出气口与第二吸附分离单元的进气口连接，排气管的进气口与第一吸附分离单元的进气口连接，使得空气泵入到第二吸附分离单元，第一吸附分离单元内的压缩空气通过第一吸附分离单元的进气口排出。本发明通过两位四通阀从而实现富氧供气装置在第一工作状态与第二工作状态之间的无缝切换，使得吸附分离装置能有效分离气体的同时及时排放氮气，而且只需占用一条排放管道，节约空间。
优选地，所述气泵、冷却装置、油水分离器、换向阀、至少两个吸附分离单元及控制电路板安装在一独立壳体内，所述壳体具有进风口、出风口和富氧空气输出通道，所述壳体内还包括排气扇，用于加快富氧供气装置内部空气流通。
所述富氧供气装置的控制电路板至少与气泵、冷却装置和换向阀信号连接，用于控制这些设备的工作。所述控制电路板的中央处理单元可以为CPU、PLD、PLC等可编程控制器。
具体的控制方式如下：
当富氧供气装置包括第一吸附分离单元与第二吸附分离单元时，所述换向阀具有第一和第二工作位；
当换向阀在第一工作位时，油水分离器的出气口与第一吸附分离单元的进气口连接，使得空气泵入到第一吸附分离单元，第二吸附分离单元内的高压氮气通过第二吸附分离单元的进气口逆向排出；
当换向阀在第二工作位时，油水分离器的出气口与第二吸附分离单元的进气口连接，使得空气泵入到第二吸附分离单元，第一吸附分离单元内的高压氮气通过第一吸附分离单元的进气口逆向排出。
所述富氧供气装置为一独立安装于汽车上的装置，所述外壳设有与汽车电池对接的供电插口，通过所述汽车电池给气泵、冷却装置、油水分离器、换向阀、至少两个吸附分离单元及控制电路板。本方案中富氧供气装置可拆卸安装在内燃机上，方便更换的同时，也方便富氧供气装置安装在已经组装好的汽车上，对现有汽车进行改造，提高燃料燃烧效率，减少废气排放。
相比起现有技术，本发明的优势在于：针对特定内燃机的功率进行富氧供气量的设计，在保证提高燃烧效率的同时，尽量减少对内燃机的损害。本发明通过不止一个吸附分离单元轮流交替使用，使得吸附分离单元可以不间断地供应富氧空气。准确控制每个吸附分离单元的单次使用时长为6秒，确保在使用时长的范围内，氮气的吸附量低于吸附分离单元的穿透吸附量的同时也能确保其它吸附分离单元不工作时，有足够的时间将氮气排出，避免氮气残留在吸附分离单元中。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为处于第一工作状态时的第一吸附分离单元与第二吸附分离单元的气体流向图。
图3为处于第一工作状态时的气体流向图。
图中标识：1、气泵；2、冷却装置；3、油水分离器；4、换向阀；5、第一吸附分离单元；6、第二吸附分离单元；7、排气管。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例
本发明提出一种富氧供气方法，包括以下步骤：
S1、压缩空气；
S2、冷却空气；
S3、对空气进行油水分离；
S4、不止一个的吸附分离单元轮流吸附并分离空气中的氮气，未进行吸附的吸附分离单元进行还原，解吸出氮气；
S5、将吸附分离单元吸附分离氮气得到的富氧空气输送到内燃机；
所述内燃机的功率为340-420马力时，压缩空气的压力为2公斤，压缩空气的进气量为45L/min-85L/min；
所述内燃机的功率为420-500马力时，压缩空气的压力为3.8公斤，压缩空气的进气量为85L/min-101L/min；
所述内燃机的功率为500-600马力时，压缩空气的压力为4.5公斤，压缩空气的进气量为101L/min-150L/min。
优选地，如图1所示，还包括：气泵1、冷却装置2、油水分离器3以及吸附分离装置，所述吸附分离装置包括不止一个吸附分离单元，外界空气依靠气泵1提供的泵压依次通过冷却装置2、油水分离器3以及吸附分离装置获得富氧空气，所述吸附分离单元轮流交替使用，每个吸附分离单元的单次使用时长为4-8秒，优选为6秒。
本发明中首先通过气泵1收集外界大量的空气并将其泵送到冷却装置2进行冷却，降低气体的温度，接着气体进入到油水分离器3中进行油水分离，避免杂质进入到吸附分离装置中对装置造成损坏，然后气体在换向阀4的作用下每隔一段时间进入到不同的吸附分离单元，当气体泵入到吸附分离单元时，气体发生分离，氮气被吸附，氧气从吸附分离单元的出气口输送出去。相应地，换向阀4也会让不工作的吸附分离单元的进气口与排气口连接，由于吸附分离单元内部压力高而外界压力低，所以在压力作用下，氮气从吸附分离单元的进气口向外排出。本发明通过不止一个吸附分离单元轮流交替使用，使得吸附分离单元可以不间断地供应富氧空气，更关键的在于，每个吸附分离单元的单次使用时长为6秒，在使用时长的范围内，能确保氮气的吸附量低于吸附分离单元的穿透吸附量，绝大部分的氮气被吸附分离单元所吸附，保证输出的气体的含氧量高；同时也能确保其它吸附分离单元不工作时，有足够的时间将氮气排出，避免氮气残留在吸附分离单元中。
优选地，所述吸附分离装置由第一吸附分离单元5与第二吸附分离单元6组成，第一吸附分离单元5与第二吸附分离单元6的交替时长少于1秒。
更加优选地，包括第一工作状态与第二工作状态，在第一工作状态时：气体依次通过气泵1、冷却装置2、油水分离器3以及第一吸附分离单元5获取富氧空气，所述第二吸附分离单元6通过第二吸附分离单元6的进气口排出废气，在第二工作状态时：气体依次通过气泵1、冷却装置2、油水分离器3以及第二吸附分离单元6获取富氧空气，所述第一吸附分离单元5通过第一吸附分离单元5的进气口排出第一吸附分离单元5中的废气。
优选地，当内燃机的功率为340-420马力时，气泵功率为200w；功率为420-500马力时，气泵功率为260w，500-600马力时，气泵功率为320w。
一种采用上述富氧供气方法的富氧供气装置，包括气泵1、冷却装置2、油水分离器3、换向阀4、吸附分离装置以及排气管7，所述吸附分离装置包括第一吸附分离单元5与第二吸附分离单元6，加入排气管7是想通过其将废气排放出去，避免气泵1吸入来自吸附分离装置的废气，影响最终的气体含氧量。
优选地，所述换向阀4为两位四通阀，当换向阀4在第一工作位时，如图2和图3所示，油水分离器3的出气口与第一吸附分离单元5的进气口连接，排气管7的进气口与第二吸附分离单元6的进气口连接，使得空气泵入到第一吸附分离单元5且经过第一吸附分离单元5的吸附分离后获取的富氧空气从第一吸附分离单元的排气口排出，而第二吸附分离单元6内的压缩空气通过第二吸附分离单元6的进气口以及排气管7排出；当换向阀4在第二工作位时，油水分离器3的出气口与第二吸附分离单元6的进气口连接，排气管7的进气口与第一吸附分离单元5的进气口连接，使得空气泵入到第二吸附分离单元6，第一吸附分离单元5内的压缩空气通过第一吸附分离单元5的进气口排出。本发明通过两位四通阀从而实现富氧供气装置在第一工作状态与第二工作状态之间的无缝切换，使得吸附分离装置能有效分离气体的同时及时排放氮气，而且只需占用一条排放管道，节约空间。
优选地，所述冷却装置2为风扇。应理解所述冷却装置2不仅可以为风扇亦可以为水冷装置等其它冷却设备。
一种包括上述富氧供气装置的内燃机，所述富氧供气装置可拆卸地安装在内燃机上。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种内燃机富氧供气方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、压缩空气；
S2、冷却空气；
S3、对空气进行油水分离；
S4、至少两个吸附分离单元轮流吸附并分离空气中的氮气，未进行吸附的吸附分离单元进行还原，解吸出氮气；
S5、将吸附分离单元吸附分离氮气得到的富氧空气输送到内燃机；
所述方法适用于功率为300-800马力的大功率内燃机，根据内燃机功率大小，所述富氧供气进气量成正比关系，相应控制在40L/min-200L/min之间。
2.根据权利要求1所述的一种内燃机富氧供气方法，其特征在于，
所述内燃机的功率为340-420马力时，压缩空气的进气量为45L/min-90L/min；
所述内燃机的功率为420-500马力时，压缩空气的进气量为85L/min-110L/min；
所述内燃机的功率为500-600马力时，压缩空气的进气量为101L/min-150L/min。
3.根据权利要求1所述的一种内燃机富氧供气方法，其特征在于，步骤S4中，所述吸附分离单元轮流交替使用，每个吸附分离单元的单次使用时长为4-8秒。
4.根据权利要求3所述的一种内燃机富氧供气方法，其特征在于，包括第一吸附分离单元与第二吸附分离单元，第一吸附分离单元与第二吸附分离单元的交替间隔时长少于1秒；第一吸附分离单元吸附氮气获取富氧空气时，所述第二吸附分离单元向外界排出氮气，第二吸附分离单元吸附氮气获取富氧空气，所述第一吸附分离单元向外界排出氮气。
5.根据权利要求2所述的一种内燃机富氧供气方法，其特征在于，步骤S1中采用气泵压缩空气，
所述内燃机的功率为340-420马力时，气泵功率为180-220w，压缩空气的压力为1.8-2.2公斤；
所述内燃机的功率为420-500马力时，气泵功率为240-280w，压缩空气的压力为3.6-4.0公斤；
所述内燃机的功率为500-600马力时，气泵功率为300-340w，压缩空气的压力为4.3-4.7公斤。
6.一种采用权利要求1-5任一项所述的富氧供气方法的富氧供气装置，其特征在于，至少包括依次连接的气泵、冷却装置、油水分离器、换向阀、至少两个吸附分离单元及控制电路板，所述控制电路板控制其他装置工作使得：所述空气经过气泵进行压缩空气后，经过冷却装置进行冷却压缩空气，然后经过油水分离器对压缩空气进行油水分离，再通过转向阀进行输出切换，在至少两个吸附分离单元轮流吸附并分离空气中的氮气，吸附分离单元将吸附分离氮气得到的富氧空气输送到内燃机。
7.根据权利要求6所述的一种富氧供气装置，其特征在于，包括第一吸附分离单元与第二吸附分离单元，所述换向阀具有第一和第二工作位；
当换向阀在第一工作位时，油水分离器的出气口与第一吸附分离单元的进气口连接，使得空气泵入到第一吸附分离单元，第二吸附分离单元内的高压氮气通过第二吸附分离单元的进气口逆向排出；
当换向阀在第二工作位时，油水分离器的出气口与第二吸附分离单元的进气口连接，使得空气泵入到第二吸附分离单元，第一吸附分离单元内的高压氮气通过第一吸附分离单元的进气口逆向排出。
8.根据权利要求6所述的一种富氧供气装置，其特征在于，所述气泵、冷却装置、油水分离器、换向阀、至少两个吸附分离单元及控制电路板安装在一独立壳体内，所述壳体具有进风口、出风口和富氧空气输出通道，所述壳体内还包括排气扇，用于加快富氧供气装置内部空气流通。
9.根据权利要求8所述的一种富氧供气装置，其特征在于，所述排气扇正对冷却装置，在加快富氧供气装置内部空气流通的同时带走冷却装置的热量。
10.根据权利要求8所述的一种富氧供气装置，其特征在于，所述富氧供气装置为一独立安装于汽车上的装置，所述外壳设有与汽车电池对接的供电插口，通过所述汽车电池给气泵、冷却装置、油水分离器、换向阀、至少两个吸附分离单元及控制电路板。
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