CN109234767B - 一种超细球形铜粉的制备方法 - Google Patents

一种超细球形铜粉的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种超细球形铜粉的制备方法，所述方法为：将加入亚铁氰化钾的含铜溶液作为电解液，在电化学装置中进行电解，电解完成后在工作电极得到铜粉。本发明提供的电化学方法可以针对所有含有铜离子的溶液进行回收，尤其是工业上生产的低浓度的含铜废水，有利于对生态环境的保护。本发明在电解制备超细铜粉的过程中加入添加剂亚铁氰化钾，能够改变电解回收得到的金属铜粉的形貌和尺寸，制备得到的超细铜粉颗粒直径为1‑5μm，外观呈球形，粒径、质量分布均匀。整个操作流程简单，生产成本小，具有良好的经济效益和应用前景。

Description

一种超细球形铜粉的制备方法
技术领域
本发明涉及有价金属回收领域，具体涉及一种超细球形铜粉的制备方法。
背景技术
超细铜粉是导电率好、强度高的不可缺少的基础原料。由于其优异的电气性能，广泛应用于导电胶、导电涂料和电极材料，近年来研究发现可用于制作催化剂、润滑油添加剂，甚至可以用于治疗骨质疏松、骨折等。
目前，超细铜粉作为一种廉价高效的材料，广泛应用于冶金、催化、导电浆料等领域。超细铜粉的制备方法可大致分为物理，机械和化学三大类方法，包括电解法、雾化法、化学歧化法、液相还原法等，均可在一定条件下实现制取超细铜粉的要求。
CN102941351A公开了一种超细铜粉的制备方法，利用氢氧化钠将铜沉淀出来，再加入羧酸亚铁络合物溶液，经过搅拌，分离干燥得到的超细铜粉粒度小，性质稳定。
CN103170644A公开了一种通过多步液相还原法制备超细铜粉的工艺，利用葡萄糖将铜还原成氧化亚铜，再在密闭反应釜中加入试剂得到氧化亚铜溶液，继续加入水合肼，洗涤后干燥得到超细铜粉，满足各个方面对其的需求。
CN104227012A公开了一种超细铜粉的制备方法，以铜粉为原料，分别利用水合肼、甲醛、葡萄糖五次还原得到了枚红色铜粉，质量分布均匀，粒径小，分散性好，符合铜浆的工艺要求。
上述方法工艺流程较为复杂，原料来源成本较高，所需添加剂量较多，对环境影响大，不适于大规模工业生产，因此需要开发新的制备超细铜粉的工艺。
CN105220181A公开了一种基于电化学法从废旧电路板中回收铜制备高纯超细铜粉的工艺，该工艺以硫酸铜-硫酸溶液为电解液，废旧电路板为阳极，工业钛板/网或不锈钢板/网为阴极，通过直流电流或脉冲电流进行电解沉积，同时以十二烷基硫酸钠和吐温80作为添加剂改变铜粉形态，该工艺可以实现铜的高效回收，但得到的超细铜粉质量分布不均匀，分散性差。
因此本领域需要开发一种工艺流程简单，成本低，对环境影响小，粒径分布均匀，分散性好的制备超细球形铜粉的方法。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种一种超细球形铜粉的制备方法，得到了外观呈球形，粒径及质量分布均匀，直径在1-5μm的超细铜粉，同时实现了对含铜废水的高效处理，有利于环保。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种超细球形铜粉的制备方法，所述方法为：将加入亚铁氰化钾的含铜溶液作为电解液，在电化学装置中进行电解，电解完成后在工作电极得到铜粉。
本发明提供的电化学制备超细铜粉的方法利用了阴极电化学直接还原作用，使含铜废水中的铜离子在阴极得到电子，从而实现由二价铜离子向单质的铜的物相转换。在电化学反应回收铜粉的同时，向含铜废水中加入添加剂亚铁氰化钾，此种添加剂可以使铜粉颗粒的形态由树枝析晶的多菱角不规则多面体向球形或类球形的形态转变，同时降低颗粒的尺寸，使铜粉颗粒的形状和质量变的均匀，最终得到的超细铜粉颗粒直径为1-5μm。
本发明提供的电化学方法可以针对所有含有铜离子的溶液进行回收，尤其是工业上生产的低浓度的含铜废水，且回收过程中除了亚铁氰化钾不加入任何其他化学试剂，更有利于对生态环境的保护。
本发明所述超细铜粉是指粒径在10μm以下，粒度分布均匀，外观呈球形的铜粉。
根据本发明，本发明所述含铜溶液为含有铜离子的溶液，优选为含铜废水；所述含铜废水可选自电镀厂镀件洗涤水、钢铁厂酸洗排水、选矿厂尾矿排水、有色金属冶炼厂除尘排水或矿山排水、废石场淋浸水以及电解、农药、医药、油漆、颜料等工业废水中的任意一种或至少两种的组合；例如可以是电镀厂镀件洗涤水、钢铁厂酸洗排水、选矿厂尾矿排水、有色金属冶炼厂除尘排水或矿山排水、废石场淋浸水以及电解、农药、医药、油漆、颜料等工业废水中的任意一种，典型但非限定性的组合为电镀厂镀件洗涤水和钢铁厂酸洗排水、钢铁厂酸洗排水和有色金属冶炼厂除尘排水、废石场淋浸水和选矿厂尾矿排水、油漆厂废水和颜料加工厂排水等，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
本发明所述含铜溶液并所述含铜废水不仅包括以上提到来源的含铜废水，也可以是其他来源的含铜废水，只要废水中含有铜，即可利用本发明从含铜废水旋流电解回收制备超细铜粉。
根据本发明，步骤(1)所述含铜溶液在加入亚铁氯化钾之前进行预处理，所述预处理为向含铜溶液中通入非氧化性气体，时间为10-60min。向含铜溶液中通入性质稳定的非氧化性气体是为了将废水中溶解的氧气排出，以减少电解回收制备超细铜粉时，氧分子争夺电子机会，影响电流效率。
根据本发明，所述非氧化性气体为氮气、氦气、氩气或氖气中的任意一种或至少两种，例如可以是氮气、氦气、氩气或氖气中的任意一种，典型但非限定性的组合为：氮气和氦气；氩气和氖气；氮气和氩气；氮气和氖气；氮气、氦气和氩气；氦气、氩气和氖气等，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
优选地，所述电解液中亚铁氰化钾的浓度为0.5-2.0g/L，例如可以是0.5g/L、0.6g/L、0.7g/L、0.8g/L、0.9g/L、1.0g/L、1.1g/L、1.2g/L、1.3g/L、1.4g/L、1.5g/L、1.6g/L、1.7g/L、1.8g/L、1.9g/L或2.0g/L，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，所述含铜溶液的pH为1-3，例如可以是1、1.2、1.5、1.8、2、2.3、2.5、2.8或3，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，所述电化学装置包括旋流电解槽、工作电解和对电极。
根据本发明，所述工作电极的形状为长方体板状，对电极的形状为柱状。
根据本发明，所述工作电极为316不锈钢，对电极为涂层钛。
根据本发明，所述电解的电流密度为100-500A/m2，优选为300-500A/m2；例如可以是100A/m2、150A/m2、200A/m2、250A/m2、300A/m2、350A/m2、400A/m2、450A/m2或500A/m2，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，所述电解的温度为15-85℃，优选为15-35℃；例如可以是15℃、20℃、25℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、75℃、80℃或85℃，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，所述电解的时间为1-4h，优选为2-4h；例如可以是1h、1.2h、1.5h、1.8h、2h、2.3h、2.5h、2.8h、3h、3.2h、3.5h、3.8h或4h，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，在电解过程中对电解液进行搅拌，搅拌使液体流动速度加快，物质传输速率增加，进而促进电化学制备过程的进行；所述搅拌的速度为100-300r/min，优选为200-300r/min；例如可以是100r/min、120r/min、150r/min、180r/min、200r/min、230r/min、250r/min、280r/min或300r/min，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，所述工作电极的面积为10-500cm2，优选为200-500cm2；例如可以是10cm2、50cm2、100cm2、150cm2、200cm2、230cm2、250cm2、270cm2、300cm2、320cm2、350cm2、380cm2、400cm2、420cm2、450cm2、480cm2或500cm2，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，将电解后在电极得到的铜粉进行洗涤、干燥后，得到超细铜粉。
本发明所述洗涤为本领域的常规操作，对此不做特殊限定，只要能达到清洗掉铜粉中的杂质即可，优选地，本发明选择将所述铜粉用水洗三次，然后用洗涤剂洗一次，但非仅限于此。上述洗涤次数和洗涤试剂均可以根据实际情况进行调节。
根据本发明，所述洗涤剂为有机溶剂，优选为乙醇；例如可以是甲醇、乙醇、异丙醇、乙醚、环氧丙烷、醋酸甲酯、醋酸乙酯、醋酸丙酯、丙酮、甲基丁酮、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚或乙二醇单丁醚中的任意一种或至少两种的组合，例如可以是甲醇、乙醇、异丙醇、乙醚、环氧丙烷、醋酸甲酯、醋酸乙酯、醋酸丙酯、丙酮、甲基丁酮、甲基异丁酮、乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚或乙二醇单丁醚中的任意一种；典型但非限定性的组合为甲醇和乙醇；醋酸甲酯、醋酸乙酯和醋酸丙酯；乙二醇单甲醚和乙二醇单乙醚；甲醇、乙醇和环氧丙烷等，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
根据本发明，所述洗涤剂的纯度为50-99.8％，优选为70-99.8％；例如可以是50％、55％、60％、65％、70％、75％、80％、85％、90％、95％或99.8％，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
本发明所述干燥为本领域的常规操作，对此不做特殊限定，只要使洗涤后的铜粉中水分和洗涤剂挥发即可，优选地，本发明所述干燥选择在真空干燥箱内于60℃下烘干时间3h，但非仅限于此。具体的干燥温度和干燥时间应根据实际情况进行调节，对此不再赘述。
做为优选的技术方案，本发明所述超细球形铜粉的制备方法方法包括以下步骤：
(1)向含铜溶液中通入非氧化性气体，时间为10-60min，调节其pH为1-3，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为0.5-2.0g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，以面积为10-500cm2的316不锈钢为工作电极，涂层钛为对电极电解1-4h，控制电解温度为15-85℃，电流密度为100-500A/m2，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将步骤(2)得到的铜粉用水洗三次，再用纯度为50-99.8％的乙醇洗一次，然后在真空干燥箱内于60℃下烘干时间3h，得到超细铜粉。
与现有技术方案相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明加入添加剂亚铁氰化钾，能够改变电解回收得到的金属铜粉的形貌和尺寸，制备得到的超细铜粉颗粒直径为1-5μm，外观呈球形，粒径、质量分布均匀。
(2)本发明可以对铜含量极低的含铜废水进行处理，相对于其他电化学回收方法，原料来源更加广泛，使用的试剂种类少，对环境保护有积极作用。
(3)本发明整个操作流程简单，生产成本小，具有良好的经济效益和应用前景。
附图说明
图1为本发明一种具体实施方式中提供的工艺流程图；
图2为本发明实施例1制备的超细铜粉的扫描电子显微镜照片；
图3为本发明对比例1制备的铜粉的扫描电子显微镜照片；
图4为本发明对比例2制备的铜粉的扫描电子显微镜照片。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1所示，本发明一种具体实施方式提供的工艺流程可以是：量取含铜废水，然后加入添加剂亚铁氰化钾进行电解，电解完成后在工作电极收集产品铜粉，对收集的铜粉进行洗涤和干燥后，即得到了直径在1-5μm的超细铜粉。
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
(1)以电镀厂镀件洗涤废水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氮气，持续30min，通气结束后调节含铜溶液的pH为1，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为0.5g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为200cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为100r/min，电流密度为100A/m2，电解温度为35℃，进行电解2h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为99.8％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，如图2所示，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为3-5μm。
实施例2
(1)以钢铁厂酸洗排水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氮气，持续15min，通气结束后调节含铜溶液的pH为1，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为0.8g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为300cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为150r/min，电流密度为150A/m2，电解温度为35℃，进行电解2h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为99.8％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为2-5μm。
实施例3
(1)以选矿厂尾矿排水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氩气，持续60min，通气结束后调节含铜溶液的pH为2，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为1.1g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为350cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为200r/min，电流密度为200A/m2，电解温度为20℃，进行电解2.5h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为80％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为2-5μm。
实施例4
(1)以有色金属冶炼厂除尘排水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氮气，持续10min，通气结束后调节含铜溶液的pH为2，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为1.3g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为400cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为250r/min，电流密度为250A/m2，电解温度为30℃，进行电解2.5h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为99.8％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为1-4μm。
实施例5
(1)以电解废水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氮气，持续10min，通气结束后调节含铜溶液的pH为3，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为1.5g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为500cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为300r/min，电流密度为300A/m2，电解温度为25℃，进行电解2h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为99.8％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为1-4μm。
实施例6
(1)以颜料废水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氦气，持续20min，通气结束后调节含铜溶液的pH为3，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为1.7g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为500cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为300r/min，电流密度为400A/m2，电解温度为25℃，进行电解2h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为99.8％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为1-3μm。
实施例7
(1)以电镀厂镀件洗涤水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氮气，持续25min，通气结束后调节含铜溶液的pH为3，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为1.8g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为500cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为300r/min，电流密度为450A/m2，电解温度为30℃，进行电解3h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为99.8％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为1-3μm。
实施例8
(1)以电镀厂镀件洗涤水作为含铜溶液，向含铜溶液中通入氮气，持续40min，通气结束后调节含铜溶液的pH为3，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为2g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，使用316不锈钢作为工作电极，工作电极面积为500cm2，涂层钛为对电极，其中工作电极和对电极的形状分别为长方形板状和柱状，控制搅拌速率为300r/min，电流密度为500A/m2，电解温度为20℃，进行电解4h，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将工作电极取下，将电极表面的铜粉刮下，用纯水将得到的产品洗涤三次后，再用纯度为99.8％的乙醇洗涤剂洗涤一次，然后放入真空干燥箱内60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
对本实施例得到的超细铜粉进行SEM表征，所得超细铜粉呈球形，颗粒均匀，直径为1-3μm。
对比例1
与实施例1相比，除了步骤(1)中不加入亚铁氰化钾外，其他条件与实施例1相同，即调节含铜溶液的pH后，直接作为电解液进行后续操作。
对本对比例得到的超细铜粉进行SEM表征，结果如图3所示，所得铜粉呈多菱角不规则多面体和近似圆锥体，颗粒不均匀、分布范围大，直径为1-10μm。
对比例2
与实施例1相比，除了将步骤(1)中加入的浓度为0.5g/L的亚铁氰化钾替换为0.5g/L的亚铁氰化钠外，其他条件与实施例1相同。
对本对比例得到的超细铜粉进行SEM表征，结果如图4所示，所得铜粉呈多菱角不规则多面体，颗粒不均匀、分布范围大，直径为1-10μm。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (26)

1.一种颗粒直径为1-5μm的超细球形铜粉的制备方法，其特征在于，所述方法为：将加入亚铁氰化钾的含铜溶液作为电解液，在电化学装置中进行电解，电解完成后在工作电极得到铜粉；所述电解液中亚铁氰化钾的浓度为0.5-2.0g/L，所述含铜溶液的pH为1-3。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述含铜溶液在加入亚铁氯化钾之前进行预处理。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述预处理为向含铜溶液中通入非氧化性气体，时间为10-60min。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述非氧化性气体为氮气、氦气、氩气或氖气中的任意一种或至少两种的组合。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电化学装置包括旋流电解槽、所述工作电极和对电极。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述工作电极的形状为长方体板状，对电极的形状为柱状。
7.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述工作电极为316不锈钢，对电极为涂层钛。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电解的电流密度为100-500A/m2。
9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述电解的电流密度为300-500A/m2。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电解的温度为15-85℃。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述电解的温度为15-35℃。
12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电解的时间为1-4h。
13.如权利要求12所述的方法，其特征在于，所述电解的时间为2-4h。
14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在电解过程中对电解液进行搅拌。
15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述搅拌的速度为100-300r/min。
16.如权利要求15所述的方法，其特征在于，所述搅拌的速度为200-300r/min。
17.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述工作电极的面积为10-500cm2。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于，所述工作电极的面积为200-500cm2。
19.如权利要求1所述的方法，其特征在于，将电解后在电极得到的铜粉进行洗涤、干燥后，得到超细铜粉。
20.如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述洗涤为将铜粉用水洗三次，然后用洗涤剂洗一次。
21.如权利要求20所述的方法，其特征在于，所述洗涤剂为有机溶剂。
22.如权利要求21所述的方法，其特征在于，所述洗涤剂为乙醇。
23.如权利要求20所述的方法，其特征在于，所述洗涤剂的纯度为50-99.8％。
24.如权利要求23所述的方法，其特征在于，所述洗涤剂的纯度为70-99.8％。
25.如权利要求19所述的方法，其特征在于，所述干燥为在真空干燥箱内于60℃下烘干时间3h。
26.如权利要求1-25任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)向含铜溶液中通入非氧化性气体，时间为10-60min，调节其pH为1-3，然后加入亚铁氰化钾作为电解液，电解液中亚铁氰化钾的浓度为0.5-2.0g/L；
(2)将步骤(1)得到的电解液通入旋流电解槽，以面积为10-500cm2的316不锈钢为工作电极，涂层钛为对电极，电解1-4h，控制电解温度为15-85℃，电流密度为100-500A/m2，电解完成后在工作电极得到铜粉；
(3)将步骤(2)得到的铜粉用水洗三次，再用纯度为50-99.8％的乙醇洗一次，然后在真空干燥箱内于60℃下烘干3h，得到超细铜粉。
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