CN109226306B - 一种卧式液压冷挤压双头多工位机床及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种卧式液压冷挤压多工位机床及其加工方法，属于机械技术领域，其包括相对设置的用于装夹待加工工件的多级缩经模和合金模，利用多级缩经模和合金模的相对运动来实现对毛坯圆管工件的冷挤压加工工序，从而将毛坯圆管工件进行多级缩经模成型。本发明适用于一次加工成型，具有精度高，同轴度高的优点，不仅大大地提高生产效率，而且也使得成本大大地得到降低，增加了生产企业的经济效益，此外比较节能环保。
Description
技术领域
本发明属于机械技术领域，是一种卧式液压冷挤压多工位机床及其加工方法。
背景技术
众所周知，传统汽车输入轴，都要先将单头做好，再焊接另一头，需要人工一道一道工序加工，工艺复杂，精度差，同轴度低，并且焊接能耗大不环保。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提供了一种卧式液压冷挤压多工位机床及其加工方法，适用于一次加工成型，具有精度高，同轴度高的优点，不仅大大地提高生产效率，而且也使得成本大大地得到降低，增加了生产企业的经济效益，此外比较节能环保。
本发明的目的是这样实现的：一种卧式液压冷挤压双头多工位机床，包括相对设置的用于装夹待加工工件的多级缩经模和合金模，所述的多级缩经模设置在转盘上，转盘设置在滑板上，滑板的后端部连接有多级缩经油缸，所述滑板设置在滑台上，滑台设置在机座上；在合金模内设置有花键芯棒，花键芯棒的前端伸出所述合金模，所述的花键芯棒的后端连接有花键芯棒连接杆，花键芯棒连接杆设置在主缸内，在花键芯棒连接杆外设置有滑套，该滑套固定在主缸内，在主缸的后端设置有抽芯缸，抽芯缸的缸杆与所述的花键芯棒连接杆相连，所述的主缸设置在机座上；所述的多级缩经模上开设有工作模孔，工作模孔的中心轴线与所述的花键芯棒的中心轴线相重合。
在上述的卧式液压冷挤压双头多工位机床中，所述的多级缩经模上均匀开设有至少两个模孔，且各个模孔的半径及长度均不同，在加工时，正对着待加工工件的模孔为工作模孔。
在上述的卧式液压冷挤压双头多工位机床中，包括润滑液喷嘴，该润滑液喷嘴对着待加工工件设置。
在上述的卧式液压冷挤压双头多工位机床中，所述的滑板上设置有旋转支撑装置，所述的转盘通过轴套设置在该旋转支撑装置上。
在上述的卧式液压冷挤压双头多工位机床中，所述的多级缩经油缸的后端部铰接在该支撑座上，支撑座设置在所述机座上。
在上述的卧式液压冷挤压双头多工位机床中，所述的多级缩经油缸的油缸杆与所述滑板的后端部为可拆卸连接。
在上述的卧式液压冷挤压双头多工位机床中，所述的多级缩经油缸的油缸杆通过连接件与所述滑板的后端部相接，连接件与滑板的后端部通过销轴相连。
采用上述卧式液压冷挤压双头多工位机床进行毛坯圆管工件加工的方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）、上料：将事先准备好的待加毛坯圆管工件置于多级缩经模上的上料模工作模孔内；
（2）、准备加工工件的右端部：花键芯棒向左移动，润滑液喷嘴开始向花键芯棒喷润滑液，当花键芯棒进入毛坯圆管工件并达到加工所需位置时，润滑液喷嘴停止工作，合金模向多级缩经上料模方向靠近，直至与毛坯圆管工件接触；
（3）、加工工件的右端部：合金模继续运行，将毛坯圆管工件挤入合金模与花键芯棒的间隙内直至完成冷挤压缩经工序；
（4）、合金模退回：合金模和花键芯棒一起向右退回到原位，圆管工件卡在合金模内；
（5）、准备加工工件的左端部：合金模不动，多级缩经模运行，润滑液喷嘴开始向圆管工件喷润滑液，当圆管工件开始伸入工作模孔时，润滑液喷嘴停止工作；
（6）、初步加工工件的左端部、多级缩经模退回：合金模不动，多级缩经模运行，将圆管工件挤入工作模孔进行冷挤压缩经工序，多级缩经模向左退回；
（7）、转盘旋转、切换工位，二次加工工件的左端部、多级缩经模退回：在转盘的旋转下，多级缩经模旋转到下一个工作位置，此时新的工作模孔与所述工件同轴设置；在准备二次加工时，合金模不动，多级缩经模运行，润滑液喷嘴开始向圆管工件喷润滑液，当圆管工件开始伸入工作模孔时，润滑液喷嘴停止工作，多级缩经模继续向合金模的方向移动，直至圆管工件接触到工作模孔；接触后，多级缩经模继续向右移动，将圆管工件挤入工作模孔进行冷挤压缩经工序，缩经完成，多级缩经模向左退回；
（8）、转盘旋转、切换工位，多次加工工件的左端部、多级缩经模退回：重复上述（7）的步骤，直至圆管工件完成既定的加工要求，多级缩经模退回到原位；
（9）、脱模：在抽芯缸和主缸的共同作用下，花键芯棒连接杆将花键芯棒向主缸外推，当成型后的圆管工件的后端离开合金模时，机械手在合金模口处抵住圆管工件的后端，花键芯棒向主缸内回退，直至成型后的工件脱离花键芯棒，此时一个工件加工周期完成。
在上述加工方法中，在多次加工工件的左端部时，所述是工作模孔依次是由最大半径的工作模孔开始配合加工直至到最小半径的工作模孔结束。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：本发明适用于一次加工成型，具有精度高，同轴度高的优点，不仅大大地提高生产效率，而且也使得成本大大地得到降低，增加了生产企业的经济效益，此外节能环保。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明图1中G部的结构放大图。
图3是本发明的结构左侧部分的示意图。
图4是本发明多级缩经模的示意图。
图5是本发明的加工方法步骤流程简图。
图中标号含义：1-多级缩经模；2-合金模；3-转盘；
4-滑板；5-多级缩经油缸；6-滑台；7-机座；8-花键芯棒；
9-花键芯棒连接杆；10-主缸；11-滑套；12-抽芯缸；
13-工作模孔；14-旋转支撑装置；15-轴套；16-支撑座；
17-连接件；18-销轴；100-圆管工件。
具体实施方式
下面以具体实施例对本发明做进一步选择描述：
参见图1-图4所示，本发明的目的是这样实现的：一种卧式液压冷挤压双头多工位机床，包括相对设置的用于装夹待加工工件的多级缩经模1和合金模2，所述的多级缩经模1设置在转盘3上，转盘3设置在滑板4上，滑板4的后端部连接有多级缩经油缸5，所述滑板4设置在滑台6上，滑台6设置在机座7上；在合金模2内设置有花键芯棒8，花键芯棒8的前端伸出所述合金模2，所述的花键芯棒8的后端连接有花键芯棒连接杆9，发明；所述的多级缩经模1上开设有工作模孔13，工作模孔13的中心轴线与所述的花键芯棒8的中心轴线相重合。本发明能够实现在毛坯圆管工件不进行人工转移就进行多级缩经，具有精度高，同轴度高的优点。
进一步优先为，所述的多级缩经模1上均匀开设有至少两个模孔，且各个模孔的半径及长度均不同，在加工时，正对着待加工工件的模孔为工作模孔13。本结构能够使得工件在加工时不需要更换多次装夹移动，只要旋转多级缩经模1上到固定位置即可进行下一道工序的加工，适用于一次加工成型，具有精度高，同轴度高的优点。
进一步优先为，包括润滑液喷嘴，该润滑液喷嘴对着待加工工件设置。
进一步优先为，所述的滑板4上设置有旋转支撑装置14，所述的转盘3通过轴套15设置在该旋转支撑装置14上。本结构能够配合控制装置使得旋转的更加平稳。
进一步优先为，所述的多级缩经油缸5的后端部铰接在该支撑座16上，支撑座16设置在所述机座7上。
进一步优先为，所述的多级缩经油缸5的油缸杆与所述滑板4的后端部为可拆卸连接。所述的多级缩经油缸5的油缸杆通过连接件17与所述滑板4的后端部相接，连接件17与滑板4的后端部通过销轴18相连。本结构拆卸方便，连接后较牢靠。
参考图5 所示，采用上述的卧式液压冷挤压双头多工位机床进行毛坯圆管工件加工的方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）、上料：将事先准备好的待加毛坯圆管工件置于多级缩经模1上的上料模工作模孔13内；
（2）、准备加工工件的右端部：花键芯棒8向左移动，润滑液喷嘴开始向花键芯棒8喷润滑液，当花键芯棒8进入毛坯圆管工件并达到加工所需位置时，润滑液喷嘴停止工作，合金模2向多级缩经1上料模方向靠近，直至与毛坯圆管工件接触；
（3）、加工工件的右端部：合金模2继续运行，将毛坯圆管工件挤入合金模2与花键芯棒8的间隙内直至完成冷挤压缩经工序；
（4）、合金模退回：合金模2和花键芯棒8一起向右退回到原位，圆管工件卡在合金模2内；
（5）、准备加工工件的左端部：合金模2不动，多级缩经模1运行，润滑液喷嘴开始向圆管工件喷润滑液，当圆管工件开始伸入工作模孔13时，润滑液喷嘴停止工作；
（6）、初步加工工件的左端部、多级缩经模1退回：合金模2不动，多级缩经模1运行，将圆管工件挤入工作模孔13进行冷挤压缩经工序，多级缩经模1向左退回；
（7）、转盘旋转、切换工位，二次加工工件的左端部、多级缩经模退回：在转盘3的旋转下，多级缩经模1旋转到下一个工作位置，此时新的工作模孔13与所述工件同轴设置；在准备二次加工时，合金模2不动，多级缩经模1运行，润滑液喷嘴开始向圆管工件喷润滑液，当圆管工件开始伸入工作模孔13时，润滑液喷嘴停止工作，多级缩经模1继续向合金模2的方向移动，直至圆管工件接触到工作模孔13；接触后，多级缩经模1继续向右移动，将圆管工件挤入工作模孔13进行冷挤压缩经工序，缩经完成，多级缩经模1向左退回；
（8）、转盘旋转、切换工位，多次加工工件的左端部、多级缩经模1退回：重复上述（7）的步骤，直至圆管工件完成既定的加工要求，多级缩经模1退回到原位；
（9）、脱模：在抽芯缸和主缸的共同作用下，花键芯棒连接杆9将花键芯棒8向主缸10外推，当成型后的圆管工件的后端离开合金模2时，机械手在合金模口处抵住圆管工件的后端，花键芯棒8向主缸10内回退，直至成型后的工件脱离花键芯棒，此时一个工件加工周期完成。
进一步优先为，在多次加工工件的左端部时，所述是工作模孔13依次是由最大半径的工作模孔开始配合加工直至到最小半径的工作模孔结束。
本发明适用于一次加工成型，具有精度高，同轴度高的优点，不仅大大地提高生产效率，而且也使得成本大大地得到降低，增加了生产企业的经济效益，此外节能环保。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种卧式液压冷挤压双头多工位机床，其特征在于：包括相对设置的用于装夹待加工工件的多级缩经模和合金模，所述的多级缩经模设置在转盘上，转盘设置在滑板上，滑板的后端部连接有多级缩经油缸，所述滑板设置在滑台上，滑台设置在机座上；在合金模内设置有花键芯棒，花键芯棒的前端伸出所述合金模；所述的多级缩经模上开设有工作模孔，工作模孔的中心轴线与所述的花键芯棒的中心轴线相重合；所述的多级缩经模上均匀开设有至少两个模孔，且各个模孔的半径及长度均不同，在加工时，正对着待加工工件的模孔为工作模孔；所述的花键芯棒的后端连接有花键芯棒连接杆，花键芯棒连接杆设置在主缸内，在花键芯棒连接杆外设置有滑套，该滑套固定在主缸内，在主缸的后端设置有抽芯缸，抽芯缸的缸杆与所述的花键芯棒连接杆相连,所述的主缸设置在机座上。
2.根据权利要求1所述的卧式液压冷挤压双头多工位机床，其特征在于：包括润滑液喷嘴，该润滑液喷嘴对着待加工工件设置。
3.根据权利要求1所述的卧式液压冷挤压双头多工位机床，其特征在于：所述的滑板上设置有旋转支撑装置，所述的转盘通过轴套设置在该旋转支撑装置上。
4.根据权利要求1所述的卧式液压冷挤压双头多工位机床，其特征在于：所述的多级缩经油缸的后端部铰接在支撑座上，支撑座设置在所述机座上。
5.根据权利要求1所述的卧式液压冷挤压双头多工位机床，其特征在于：所述的多级缩经油缸的油缸杆与所述滑板的后端部为可拆卸连接。
6.根据权利要求5所述的卧式液压冷挤压双头多工位机床，其特征在于：所述的多级缩经油缸的油缸杆通过连接件与所述滑板的后端部相接，连接件与滑板的后端部通过销轴相连。
7.采用权利要求1-6任一项所述的卧式液压冷挤压双头多工位机床进行毛坯圆管工件加工的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)、上料：将事先准备好的待加毛坯圆管工件置于多级缩经模上的上料模工作模孔内；
(2)、准备加工工件的右端部：花键芯棒向左移动，润滑液喷嘴开始向花键芯棒喷润滑液，当花键芯棒进入毛坯圆管工件并达到加工所需位置时，润滑液喷嘴停止工作，合金模向多级缩经上料模方向靠近，直至与毛坯圆管工件接触；
(3)、加工工件的右端部：合金模继续运行，将毛坯圆管工件挤入合金模与花键芯棒的间隙内直至完成冷挤压缩经工序；
(4)、合金模退回：合金模和花键芯棒一起向右退回到原位，圆管工件卡在合金模内；
(5)、准备加工工件的左端部：合金模不动，多级缩经模运行，润滑液喷嘴开始向圆管工件喷润滑液，当圆管工件开始伸入工作模孔时，润滑液喷嘴停止工作；
(6)、初步加工工件的左端部、多级缩经模退回：合金模不动，多级缩经模运行，将圆管工件挤入工作模孔进行冷挤压缩经工序，多级缩经模向左退回；
(7)、转盘旋转、切换工位，二次加工工件的左端部、多级缩经模退回：在转盘的旋转下，多级缩经模旋转到下一个工作位置，此时新的工作模孔与所述圆管工件同轴设置；在准备二次加工时，合金模不动，多级缩经模运行，润滑液喷嘴开始向圆管工件喷润滑液，当圆管工件开始伸入工作模孔时，润滑液喷嘴停止工作，多级缩经模继续向合金模的方向移动，直至圆管工件接触到工作模孔；接触后，多级缩经模继续向右移动，将圆管工件挤入工作模孔进行冷挤压缩经工序，缩经完成，多级缩经模向左退回；
(8)、转盘旋转、切换工位，多次加工工件的左端部、多级缩经模退回：重复上述(7)的步骤，直至圆管工件完成既定的加工要求，多级缩经模退回到原位；
(9)、脱模：在抽芯缸和主缸的共同作用下，花键芯棒连接杆将花键芯棒向主缸外推，当成型后的圆管工件的后端离开合金模时，机械手在合金模口处抵住圆管工件的后端，花键芯棒向主缸内回退，直至成型后的工件脱离花键芯棒，此时一个工件加工周期完成。
8.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于：在多次加工工件的左端部时，所述工作模孔依次是由最大半径的工作模孔开始配合加工直至到最小半径的工作模孔结束。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant |