CN109212795A - 显示装置的测试方法、显示装置的贴合方法和显示装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种显示装置的测试方法、显示装置的贴合方法和显示装置。该测试方法包括：判断显示装置是否满足：保护层的可视区在视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为第二粘结层的厚度；L22视景分离模组的厚度；α为视线与视景分离模组所在的平面的夹角；若满足，则当视线与视景分离模组所在平面的夹角为α时，不会观测到显示装置中视景分离模组的边缘；若不满足，则当视线与视景分离模组所在平面的夹角为α时，会观测到显示装置中视景分离模组的边缘。由此，通过此测试方法测试合格的显示装置，可避免漏边现象。
Description
技术领域
本发明实施例涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示装置的测试方法、显示装置的贴合方法和显示装置。
背景技术
随着显示技术的发展，显示装置的显示效果正在从二维显示(平面显示)到立体显示(三维显示)过渡。立体显示技术已经成为显示技术领域发展的新趋势，越来越多的显示装置开始整合立体显示技术。立体显示技术是利用一系列的光学方法使人左眼和右眼产生视差，通过将左眼画面与右眼画面合成，以形成立体显示效果。
目前，能实现立体显示效果的显示装置通常可包括显示模组以及贴合在显示模组的出光侧的视景分离模组。但是现阶段的贴合工艺以及显示装置的测试方法和贴合方法通常导致显示装置中能观察到“白线”不良现象。
发明内容
本发明提供一种显示装置的测试方法、显示装置的贴合方法和显示装置，以减少“白线”不良现象。
第一方面，本发明实施例提供一种显示装置的测试方法，该显示装置包括：显示模组、视景分离模组和保护层；所述显示模组通过第一粘结层贴合到所述视景分离模组的一侧，所述保护层通过第二粘结层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧；该测试方法包括：
判断所述显示装置是否满足预设显示装置组装规格；其中，所述预设显示装置组装规格包括：所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述第二粘结层的厚度；L22为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述视景分离模组的厚度；α为视线与所述视景分离模组所在的平面的夹角；
若满足，则当视线与所述视景分离模组所在平面的夹角为α时，不会观测到所述显示装置中视景分离模组的边缘；
若不满足，则当视线与所述视景分离模组所在平面的夹角为α时，会观测到所述显示装置中视景分离模组的边缘。
第二方面，本发明实施例提供一种显示装置的贴合方法，该贴合方法包括：
提供尺寸符合第一预设尺寸的显示模组、视景分离模组和保护层；
提供第一粘结层和第二粘结层，利用所述第一粘结层将所述显示模组贴合到所述视景分离模组的一侧，利用所述第二粘结层，将所述保护层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧，以形成待测试显示装置；
判断所述待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格；其中，所述预设显示装置组装规格包括：所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述第二粘结层的厚度；L22为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述视景分离模组的厚度；α为视线与所述视景分离模组所在的平面的夹角；
若满足，则当视线与所述视景分离模组所在平面的夹角为α时，不会观测到所述显示装置中视景分离模组的边缘。
若不满足，执行拆解步骤：则将所述待测试显示装置拆解成独立的所述显示模组、所述视景分离模组和所述保护层；
提供尺寸符合第二预设尺寸的视景分离模组；
依次重复所述贴合步骤、所述判断步骤和所述拆解步骤，直至所述待测试显示装置满足预设显示装置组装规格为止。
进一步地，所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)+0.2mm。
进一步地，所述显示模组包括第一基板，所述第一基板的一端与驱动电路电连接；所述利用第一粘结层，将所述显示模组贴合到所述视景分离模组的一侧包括：
以所述视景分离模组在所述第一基板所在平面上的垂直投影中的一侧边位于所述第一基板对应的侧边内作为贴合基准，将所述显示模组与所述视景分离模组对位贴合。
进一步地，所述利用第一粘结层，将所述显示模组贴合到所述视景分离模组的一侧之后还包括：
判断所述视景分离模组在所述第一基板上的垂直投影是否完全位于所述第一基板内；
若是，则进行利用所述第二粘结层，将所述保护层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧的步骤；
若否，则将所述视景分离模组与所述显示模组剥离；
提供第三预设尺寸的所述视景分离模组，并重复上述贴合、判断以及剥离的步骤，直至所述视景分离模组在所述第一基板上的垂直投影完全位于所述第一基板内为止。
进一步地，所述显示模组包括背光模组，所述利用第二粘结层，将所述保护层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧包括：
以所述背光模组在所述保护层所在平面内的垂直投影中的两个角边位于所述保护层表面对应位置处的两个对位标记限定的区域内作为贴合基准，将所述保护层与所述视景分离模组对位贴合。
进一步地，所述利用第二粘结层，将所述保护层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧之后还包括：
判断所述背光模组在所述保护层所在平面内的垂直投影是否完全位于所述保护层表面四个对位标记限定的区域内；
若是，则进行判断所述待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格的步骤；
若否，则将所述保护层与所述视景分离模组剥离；
提供第四预设尺寸的所述保护层，并重复上述贴合、判断和剥离的步骤，直至所述背光模组在所述保护层所在平面内的垂直投影完全位于所述保护层表面四个对位标记限定的区域内为止。
进一步地，所述判断所述待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格还包括：
判断所述待测试显示装置是否漏边；
若是，则待测试显示装置不满足预设显示装置组装规格。
进一步地，所述第一粘结层的材料的粘度克数D1的取值范围为3cN/25mm≤D1≤10cN/25mm；
所述第二粘结层的材料的粘度克数D2的取值范围为3cN/25mm≤D2≤10cN/25mm。
进一步地，所述第一粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种；
所述第二粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种。
进一步地，所述将所述待测试显示装置拆解成独立的所述显示模组、所述视景分离模组和所述保护层包括：
将所述保护层与所述视景分离模组剥离，以及将所述视景分离模组与所述显示模组剥离。
进一步地，所述将所述保护层与所述视景分离模组剥离，以及将所述视景分离模组与所述显示模组剥离之后还包括：
去除所述显示模组上粘附的所述第一粘结层；
去除所述视景分离模组上粘附的所述第一粘结层和所述第二粘结层；
去除所述保护层上粘结的所述第二粘结层。
第二方面，本发明实施例还提供一种显示装置，该显示装置包括：
显示模组、视景分离模组和保护层；
所述显示模组通过第一粘结层贴合于所述视景分离模组的一侧，所述保护层通过第二粘结层贴合于所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧；
所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述第二粘结层的厚度，L22为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述视景分离模组的厚度，α为视线与所述视景分离模组所在的平面的夹角。
进一步地，所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)+0.2mm。
进一步地，所述显示装置中，L1取值的大小均相等。
进一步地，所述显示模组包括第一基板，所述视景分离模组在所述第一基板上的垂直投影位于所述第一基板内。
进一步地，所述第一粘结层的材料的粘度克数D1的取值范围为3cN/25mm≤D1≤10cN/25mm；
所述第二粘结层的材料的粘度克数D2的取值范围为3cN/25mm≤D2≤10cN/25mm。
进一步地，所述第一粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种；
所述第二粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种。
进一步地，所述第一粘结层的材料为亚克力胶或水胶；
所述第二粘结层的材料为亚克力胶或水胶。
进一步地，所述视景分离模组包括膜类光学器件或玻璃类光学器件。
进一步地，所述显示模组还包括第二基板、液晶层、第一偏光片、第二偏光片和背光模组；
所述第一基板与所述第二基板相对设置，并在边缘处通过框胶密封，形成液晶盒；
所述液晶层位于所述液晶盒中；
所述第一偏光片位于所述第二基板远离所述第一基板的一侧；
所述第二偏光片位于所述第一基板远离所述第二基板的一侧；
所述背光模组位于所述第二偏光片远离所述第一基板的一侧。
本发明实施例提供的显示装置的测试方法，可避免显示装置漏边现象。本发明实施例提供的显示装置的贴合方法，可基于观测视线设计视景分离模组的尺寸，从而可减少图纸设计的次数，可缩短测试周期。同时，由上述测试方法测试合格的显示装置以及由上述贴合方法得到的显示装置，均可避免漏边现象。
附图说明
图1是本发明实施例提供的一种显示装置的贴合方法的流程示意图；
图2是图1中S03的判断原理示意图；
图3是视景分离模组与保护层的相对位置关系俯视示意图；
图4是本发明实施例提供的另一种显示装置的贴合方法的流程示意图；
图5是本发明实施例提供的一种视景分离模组的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的另一种视景分离模组的结构示意图；图7是本发明实施例提供的又一种显示装置的贴合方法的流程示意图；
图8是图7中S222判断结果为“是”时第一基板与视景分离模组的位置关系示意图；
图9是图7中S232判断结果为“是”时背光模组与保护层的位置关系示意图；
图10是本发明实施例提供的又一种显示装置的贴合方法的流程示意图；
图11是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图；
图12是本发明实施例提供的另一种显示装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
图1本发明实施例提供的一种显示装置的贴合方法的流程示意图。参照图1，该贴合方法包括：
S01(即设计步骤)、提供尺寸符合第一预设尺寸的显示模组、视景分离模组和保护层。
其中，显示模组用于发出光线。示例性的，可为液晶显示(Liquid CrystalDisplay，LCD)模组或发光二极管(Light Emitting Diode，LED)显示模组或本领域技术人员可知的其他类型的显示模组。视景分离模组也可称为立体显示光学膜器件或三维(3-dimension，3D)光学膜器件，可用于将显示模组发出的光线进行分离，形成左眼视图与右眼视图，左眼视图与右眼视图合成，可形成立体显示效果。视景分离模组表面可具有微结构，示例性的，视景分离模组表面可形成视差光栅、柱状棱镜阵列或本领域技术人员可知的其他视差式微结构。保护层用于保护视景分离模组，可使视景分离模组免受粘污和划伤。示例性的，保护层可为玻璃盖板或本领域技术人员可知的其他保护层结构。
其中，第一预设尺寸可包括显示模组的第一预设尺寸、视景分离模组的第一预设尺寸和保护层的第一预设尺寸。上述各第一预设尺寸可为S01之前，设计显示装置的图纸时的显示模组、视景分离模组和保护层的第一预设尺寸。
示例性的，第一预设尺寸可基于用户观测视线进行设置。尤其地，可设计视景分离模组的第一预设尺寸为视景分离模组的边缘超出观测视线(下文中结合图2和图3进行说明)，从而可减少设计图纸修改的次数，缩短显示装置的测试周期。
该步骤将尺寸符合第一预设尺寸的显示模组、视景分离模组和保护层准备好，为后续贴合形成显示装置做准备。
S02(即贴合步骤)、提供第一粘结层和第二粘结层，利用第一粘结层将显示模组贴合到视景分离模组的一侧，利用第二粘结层，将保护层贴合到视景分离模组远离显示模组的一侧，以形成待测试显示装置。
其中，第一粘结层和第二粘结层可均为具有相对的两个粘结面的膜层。示例性的，第一粘结层可为乙烯-乙酸乙烯共聚物(ethylene-vinyl acetate copolymer，EVA)、固态胶、液态胶、果冻胶或本领域技术人员可知的其他种类的胶材；第二粘结层可为乙烯-乙酸乙烯共聚物(ethylene-vinyl acetate copolymer，EVA)、固态胶、液态胶、果冻胶或本领域技术人员可知的其他种类的胶材；第一粘结层和第二粘结层所采用的胶材的类型可相同，也可不同，本发明实施例对此不作限定。
其中，待测试显示装置中，视景分离模组位于显示模组的出光侧，有显示模组出射的光经过视景分离模组和保护层后，可被观测者观察到。
S03(即判断步骤)、判断待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格。其中，图2是图1中S03的判断原理示意图，图3是视景分离模组与保护层的相对位置关系俯视示意图。参照图2和图3，预设显示装置组装规格包括：保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组20的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直视景分离模组20所在平面的方向上，第二粘结层50的厚度；L22为垂直视景分离模组20所在平面的方向上，视景分离模组20的厚度；α为视线Q1与视景分离模组20所在的平面的夹角。
示例性的，当视线Q1与视景分离模组20所在的平面的夹角α的取值为45°时，保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组20的边缘的距离L1满足L1≥L21+L22。其中，以图3中示出的方位为示例，保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影的边缘为矩形，与可视区301的左边缘平行的视景分离模组20的边缘包括视景分离模组20的左边缘和右边缘，其中，视景分离模组20的左边缘为与可视区301的左边缘最近邻的视景分离模组的边缘，即，可视区301的左边缘与视景分离模组20的左边缘的距离定义为距离L1。当然，可视区的301右边缘与视景分离模组20的右边缘的距离也定义为距离L1。本领域技术人员可理解，上述方位词“左”和“右”仅为基于图3对“最近邻”的示例性的说明，而并非对本发明实施例的限定。
需要说明的是，夹角α的取值还可以根据显示装置的贴合方法的实际需求设置，本发明实施例对此不作限定。
当待测试显示装置满足上述预设显示装置组装规格时，可使视景分离模组20的边缘的任意一点均超出观测者的视线Q1，这里的“超出”理解为观测者视线范围内看不到视景分离模组20的边缘，由此，可避免观测者看到“白线”不良现象。本领域技术人员可以理解，该判断步骤(S03)还可以作为判断显示装置是否合格(这里的“合格”指漏边)的测试方法。
示例性的，继续参照图2，保护层30还包括遮光区302，遮光区302围绕可视区301设置。示例性的，遮光区302可为油墨区。
示例性的，继续参照图2，显示模组10可为液晶显示模组，可包括第一基板101、第二基板102、液晶层103、第一偏光片104、第二偏光片105、背光模组106、框胶107和驱动电路109。其中，第一基板101和第二基板102相对设置，通过框胶107密封边缘，形成液晶盒；液晶层103位于液晶盒内；第一偏光片104位于第一基板101远离第二基板102一侧，背光模组106位于第一偏光片104远离第一基板101一侧，第二偏光片105位于第二基板102远离第一基板101一侧；驱动电路109电连接至第一基板101的一端。示例性的，第一基板101为阵列基板，第二基板102为彩膜基板。其中，背光模组106发出光线，液晶层103中液晶分子的取向决定光线是否出射。液晶模组的结构和原理可采用本领域技术人员可知的任一种结构和该结构对应的原理，本发明实施例对此不作限定。
需要说明的是，图3中仅示例性的示出了保护层30的俯视图的形状为矩形，且视景分离模组20的俯视图的形状为矩形，而并非对本发明实施例提供的显示装置的贴合方法中的显示装置的限定。在其他实施方式中，可根据显示装置的实际需求，设置视景分离模组20和保护层30的俯视图的形状，本发明实施例对此不作限定。
此外，需要说明的是，S01中的第一预设尺寸可根据S03中的预设显示装置组装规格设置，如此设置，可使待测试显示装置较易满足预设显示装置组装规格，减少显示装置的设计图纸的修改次数，缩短验证周期。
若步骤S03的判断结果为是(Y)，即待测试显示装置满足预设显示装置组装规格，此时，当视线与视景分离模组所在平面的夹角为α时，不会观测到显示装置中视景分离模组的边缘，该显示装置不存在“白线”不良现象，如此，可执行S04。
S04、结束。
上述贴合方法测试合格的显示装置不存在“白线”不良现象，即不存在漏边。
可选的，图4是本发明实施例提供的另一种显示装置的贴合方法的流程示意图。参照图4，该贴合方法包括：
S11、(即设计步骤)、提供尺寸符合第一预设尺寸的显示模组、视景分离模组和保护层。
S12、(即贴合步骤)、提供第一粘结层和第二粘结层，利用第一粘结层将显示模组贴合到视景分离模组的一侧，利用第二粘结层，将保护层贴合到视景分离模组远离显示模组的一侧，以形成待测试显示装置。
S13、(即判断步骤)、判断待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格。
若S13的判断结果为否(N)，即待测试显示装置不满足预设显示装置组装规格，此时，待测试显示装置存在“白线”不良现象，即观测者可观测到漏边现象。则进行S14和S15。
S14(即拆解步骤)、将待测试显示装置拆解成独立的显示模组、视景分离模组和保护层。
其中，该步骤将待测试显示装置中的显示模组、视景分离模组和保护层各自分离，为后续重新贴合做准备。
S15(即设计步骤)、提供尺寸符合第二预设尺寸的视景分离模组。
其中，显示模组和保护层的尺寸为固定尺寸时，可通过调整视景分离模组的尺寸来避免待测试显示装置存在的“白线”不良现象。
从“降低最终形成的显示装置的成本”的角度考虑，通常先测试尺寸较小的组件(示例性的，这里指视景分离模组)，后测试尺寸较大的组件。基于此，第二预设尺寸可大于第一预设尺寸。
示例性的，当视景分离模组的第一预设尺寸为L1＝L21+L22时，若贴合后的待测试显示装置不满足预设显示装置组装规格；视景分离模组的第二预设尺寸可为L1＝101％×(L21+L22)。如此设置，增加了视景分离模组的边缘超出观测者的视线的可能性，有利于避免“白线”不良现象。
需要说明的是，上述第二预设尺寸可为L1＝101％×(L21+L22)仅为示例性的说明，而非对本发明实施例提供的显示装置的贴合方法的限定。在其他实施方式中，还可以根据S13中的判断结果，对不满足预设显示装置组装规格的待测试显示装置的组件尺寸进行定量分析，以提供尽可能符合预设显示装置组装规格的视景分离模组的第二预设尺寸；当然，还可以根据显示装置的贴合方法的其他需求设置视景分离模组的第二预设尺寸，本发明实施例对此不作限定。
需要说明的是，还可以提供具有第二预设尺寸的显示模组，和/或，保护层，以使其与具有第一预设尺寸的视景分离模组的尺寸相适应。
依次重复贴合步骤(S12)、判断步骤(S13)和拆解步骤(S14)，直至待测试显示装置满足预设显示装置组装规格为止。
可选的，继续参照图2和图3，保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组20的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)+0.2mm。
如此设置，可避免工艺制程中的裁切公差和组装公差导致的“白线”不良现象。
示例性的，图5是本发明实施例提供的一种视景分离模组的结构示意图。参照图5，该视景分离模组20为膜类光学器件，由于该视景分离模组20采用激光裁切工艺形成，该视景分离模组20不仅包括中心正常区域201，还包括围绕中心正常区域201的边缘区域202，该边缘区域202为激光裁切熔边，该边缘区域202的透过率较低，可导致“白线”不良现象。
示例性的，图6是本发明实施例提供的另一种视景分离模组的结构示意图。参照图6，该视景分离模组20为玻璃类光学器件，由于该视景分离模组20采用金刚石刀切割方式形成，切割过程中破坏了原玻璃光学器件中的各向同性的晶胞排列，导致视景分离模组20的断面203呈晶体的某些位置不再整齐，出现各向异性。因此，能够通过的光的波长受影响，即特定波长的光才能通过，从而可导致“白线”不良现象。
示例性的，当入射光Q0为一束复合光(包括多个不同波长的光线)时，由于视景分离模组20对不同波长的光线的折射率不同，出射光为分束后的单色光。示例性的，第一出射光Q01可包括红色到黄色波长范围的光线；第二出射光Q02可包括绿色到紫色波长范围的光线。其中，第一出射光Q01由视景分离模组20靠近保护层一侧的表面出射，可形成“白线”不良现象。
示例性的，组装公差可理解为各组件贴合过程中的对位公差。
本发明实施例通过上述L1≥(L21+L22)/(tanα)+0.2mm的设置，可使视景分离模组20的边缘超出视线的距离增加，上述由裁切公差和组装公差可能导致的“白线”不良现象对应的出射光线可被保护层的遮光区遮挡，从而可避免“白线”不良现象。
可选的，保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组20的边缘的距离L1满足L1＝(L21+L22)/(tanα)+0.2mm。
如此设置，在避免“白线”不良现象的同时还可以使视景分离模组20具有尽可能小的尺寸，可节省原材料，从而降低显示装置的成本；此外，还不影响显示装置的美观，可以提高显示装置的外观可观赏性。
可选的，图7是本发明实施例提供的另一种显示装置的贴合方法的流程示意图，示出了一种较详细的贴合方法流程。参照图7，该贴合方法主要包括6个步骤。
S21、提供尺寸符合第一预设尺寸的显示模组、视景分离模组和保护层。
S22(利用第一粘结层，将显示模组贴合到视景分离模组的一侧)可包括：
S221、以视景分离模组在第一基板所在平面上的垂直投影中的一侧边位于第一基板对应的侧边内作为贴合基准，将显示模组与视景分离模组对位贴合。
其中，第一基板的一端与驱动电路电连接。以第一基板的俯视图的形状为矩形为例，第一基板中除了电连接驱动电路的一侧之外的其他三侧边均可作为该步骤中贴合基准中的侧边。
S222、判断视景分离模组在第一基板上的垂直投影是否完全位于第一基板内。
其中，基于第一基板与视景分离模组的相对大小以及S221中的贴合精度(可立即为上文中的“组装公差”)考虑，还需执行此步骤，以确保贴合后视景分离模组在第一基板上的垂直投影完全位于第一基板内。
示例性的，图8是图7中S222判断结果为“是”时第一基板与视景分离模组的位置关系示意图。参照图8，第一基板101的一端与驱动电路109电连接，除该端之外，第一基板还包括三个侧边，分别以第一基板第一侧边101A、第一基板第二侧边101B和第一基板第三侧边101C示出；对应的，视景分离模组20包括也三个侧边，分别以视景分离模组第一侧边20A、视景分离模组第二侧边20B和视景分离模组第三侧边20C示出。
示例性的，基于图8中示出的第一基板10与视景分离模组20的位置关系，S221可包括：以视景分离模组第一侧边20A在第一基板第一侧边101A内为贴合基准，即第一距离DA≥0mm为贴合基准，将显示模组与视景分离模组对位贴合。S222可包括：判断视景分离模组第二侧边20B与第一基板第二侧边101B之间的第二距离DB是否满足DB≥0mm，同时，判断视景分离模组第三侧边20C与第一基板第三侧边101C之间的第三距离DC是否满足DC≥0mm，当然，为避免贴合误差，还可同时判断视景分离模组第一侧边20A与第一基板第一侧边101A之间的第一距离DA是否满足DA≥0mm，若都满足，则S222的判断结果为是(Y)。
可选的，第三距离DC还需满足0mm≤DC≤0.1mm，从而有利于实现显示装置的窄边框设计，利于提高显示装置的屏占比。
需要说明的是，还可以以视景分离模组第二侧边20B在第一基板第二侧边101B内为贴合基准，或者，还可以以视景分离模组第三侧边20C在第一基板第三侧边101C内为贴合基准；或者，还可以以三侧边中的任两个侧边作为贴合基准，本发明实施例对此不作限定。
若S222的判断结果为否(N)，则执行S223和S224。
S223、将视景分离模组与显示模组剥离。
即重新形成独立的视景分离模组和显示模组。
S224、提供第三预设尺寸的视景分离模组。
其中，第三预设尺寸小于第一预设尺寸，从而有利于满足S222的判断条件。示例性的，当视景分离模组的第一预设尺寸为L1＝L21+L22时，若贴合后S222的判断结果为否(N)；视景分离模组的第三预设尺寸可为L1＝98％×(L21+L22)，当然，也可以为其他比第一预设尺寸小的尺寸。
需要说明的是，还可以提供第三预设尺寸的显示模组，尤其地，该显示模组中第一基板的第三预设尺寸大于第一预设尺寸，从而有利于满足S222的判断条件。
重复上述贴合(S221)、判断(S222)以及剥离(S223)的步骤，直至视景分离模组20在第一基板101上的垂直投影完全位于第一基板101内为止，即直至S222的判断结果为是(Y)为止。
若S222的判断结果为是(Y)，则进行S23(利用第二粘结层，将保护层贴合到视景分离模组远离显示模组的一侧)。S23可包括：
S231、以背光模组在保护层所在平面内的垂直投影中的两个角边位于保护层表面对应位置处的两个对位标记限定的区域内作为贴合基准，将保护层与视景分离模组对位贴合。
其中，保护层表面的对位标记可为保护层标记(Mark)对位线，该Mark对位线在保护层设计时会设计上，在现有技术机器贴合过程中，作为判定标准来用(机器贴合过程中的对位贴合基准为保护层的可视区和显示模组的可视区)。Mark对位线的数量为多个，示例性的，可为4个，可利用其中至少两个作为上述贴合基准中的对位标记。通过前文中S22以将显示模组贴合到视景分离模组的一侧，该S231可将保护层贴合至视景分离模组的另一侧，即完成了S22贴合形成的组件与保护层的贴合。
S232、判断背光模组在保护层所在平面内的垂直投影是否完全位于保护层表面四个对位标记限定的区域内。
其中，由上文S22已经确定了视景分离模组与第一基板的相对位置关系，从而确定了视景分离模组与显示模组中各组件的相对位置关系。该步骤通过背光模组与保护层的相对位置关系，即可确定显示模组与保护层的相对位置关系，从而确定视景分离模组与保护层的位置关系。因此，显示装置中各组件的位置关系均可确定。
示例性的，图9是图7中S232判断结果为“是”时，背光模组与保护层的位置关系示意图。参照图9，保护层30包括4个对位标记，分别为第一对位标记30M1、第二对位标记30M2、第三对位标记30M3和第四对位标记30M4，且4个对位标记先定了一个矩形区域；背光模组106的俯视图的形状为矩形，包括4个边角，分别为第一边角1061、第二边角1062、第三边角1063和第四边角1064。
示例性的，基于图9中示出的保护层30与背光模组106的相对位置关系，S231可包括，以背光模组106的第一边角1061和第二边角1062位于保护层30的第一对位标记30M1和第二对位标记30M2限定的区域内为贴合基准，将保护层与视景分离模组对位贴合。S232可包括，判断背光模组106的4个边角是否均位于保护层30的4个对位标记内，若是，则S232的判断结果为是(Y)。
需要说明的是，还可以以其他位于同一侧的两个对位标记作为贴合基准中的对位标记，本发明实施例对此不作限定。
若S232的判断结果为否(N)，则执行S233和S234。
S233、将保护层与视景分离模组剥离。
即形成独立的保护层，以及形成贴合在一起的视景分离模组与显示模组。
S234、提供第四预设尺寸的保护层。
其中，第四预设尺寸大于第一预设尺寸，从而有利于满足S232的判断条件。
需要说明的是，还可以提供第四预设尺寸(相对于原视景分离模组和显示模组的尺寸偏小)的贴合在一起的视景分离模组与显示模组，从而有利于满足S232的判断条件。
重复上述贴合(S231)、判断(S232)和剥离(S233)的步骤，直至背光模组在保护层所在平面内的垂直投影完全位于保护层表面四个对位标记限定的区域内为止，即直至S232的判断结果为是(Y)为止。
若S232的判断结果为是(Y)，则进行S24。
可选的，上述S22和S23可采用手工贴合的方式进行贴合，手工贴合相对于机器贴合的方式而言，方便、快捷且可缩短贴合作业周期。
具体的，现有技术中，将视景分离模组贴合至显示模组的一侧可在一个厂家完成；贴合形成的半成品组件需运送到另一个厂家，完成保护层贴合至该半成品的步骤。其中，运送时间较长，导致贴合周期较长，从而使得显示装置的测试周期过长。而本发明实施例可采用手工贴合的方式将各组件进行贴合，可在同一个地点完成，省去了中间的长时间的运送过程，从而可节省时间，缩短贴合周期，进而缩短显示装置的测试周期。
S24、判断待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格。
可选的，S24可具体实现为：通过判断待测试显示装置是否漏边以确定待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格。
其中，漏边即表明存在“白线”不良现象，该步骤可直观的从显示效果判断待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格。
若待测试显示装置不存在漏边，即满足预设显示装置组装规格。
若待测试显示装置存在漏边，不满足预设显示装置组装规格，则执行S25和S26。
S25、将待测试显示装置拆解成独立的显示模组、视景分离模组和保护层。
S26、提供尺寸符合第二预设尺寸的视景分离模组。
可选的，在上述显示装置的贴合方法中，第一粘结层的材料的粘度克数D1的取值范围为3cN/25mm≤D1≤10cN/25mm；第二粘结层的材料的粘度克数D2的取值范围为3cN/25mm≤D2≤10cN/25mm。
其中，粘度克数用于表征第一粘结层和第二粘结层的粘性。如此设置，可使第一粘结层和第二粘结层的粘性较小，一方面，在确保不施加外力的前提下，视景分离模组能与保护层以及显示模组紧密贴合，即确保显示装置的结构测试结果的准确性。另一方面，确保在施加外力时，视景分离模组能与保护层以及显示模组容易分离，从而降低对显示模组、视景分离模组以及保护层的损耗，降低显示装置的贴合方法的测试成本；同时，缩短待测试显示装置的拆解所用的时间，缩短显示装置的贴合方法的测试周期。
可选的，第一粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种；第二粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种。
如此设置，可确保将第一粘结层和第二粘结层剥离后，在显示模组、视景分离模组以及保护层表面无粘结层残留，便于二次贴合以及测试。
可选的，图10是本发明实施例提供的又一种显示装置的贴合方法的流程示意图。参照图10，该贴合方法可包括：
S31、提供尺寸符合第一预设尺寸的显示模组、视景分离模组和保护层。
S32、提供第一粘结层和第二粘结层，利用第一粘结层将显示模组贴合到视景分离模组的一侧，利用第二粘结层，将保护层贴合到视景分离模组远离显示模组的一侧，以形成待测试显示装置。
S33、判断待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格。
若S33的判断结果为否(N)，则执行S34。
S34、将保护层与视景分离模组剥离，以及将视景分离模组与显示模组剥离。
其中，由于第一粘结层和第二粘结层的粘性较小，可采用手工剥离的方式将视景分离模组与保护层以及显示模组分离，步骤简单，且方便快捷，有利于缩短测试周期。
S34之后还包括S35，S35可包括：
S351、去除显示模组上粘附的第一粘结层。
其中，可采用撕除、擦洗、清洗、浸泡溶解或本领域技术人员可知的其他方式去除显示模组上粘附的第一粘结层。
S352、去除视景分离模组上粘附的第一粘结层和第二粘结层。
其中，可采用撕除、擦洗、清洗、浸泡溶解或本领域技术人员可知的其他方式去除视景分离模组上粘附的第一粘结层和第二粘结层。
S353、去除保护层上粘结的第二粘结层。
其中，可采用撕除、擦洗、清洗、浸泡溶解或本领域技术人员可知的其他方式去除保护层上的第二粘结层。
需要说明的是，上述S351、S352和S353的执行顺序不分先后，也可以同时执行，本发明实施例对此不作限定。
S36、提供尺寸符合第二预设尺寸的视景分离模组。
本发明实施例提供的显示装置的贴合方法，可基于观测视线设计视景分离模组的尺寸，从而可减少图纸设计的次数，可缩短测试周期。进一步地，可通过手工贴合的方式代替机器贴合，同时使用粘性较小的第一粘结层和第二粘结层进行贴合，相当于利用模拟贴合方案代替机器实际贴合，一方面，不影响显示装置的结构的测试结果准确性；另一方面，各组件(包括显示模组、视景分离模组以及保护层)便于拆解且损耗较小，甚至可实现零损耗，从而节省测试成本，缩短测试周期。
本发明实施例还提供一种显示装置，该显示装置可基于上述贴合方法形成，为满足预设显示装置组装规格的显示装置，示例性的，图11是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。参照图11，该显示装置包括：显示模组10、视景分离模组20和保护层30；显示模组10通过第一粘结层40贴合于视景分离模组20的一侧，保护层30通过第二粘结层50贴合于视景分离模组20远离显示模组10的一侧；保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直视景分离模组20所在平面的方向上，第二粘结层50的厚度，L22为垂直视景分离模组20所在平面的方向上，视景分离模组20的厚度，α为视线Q1与视景分离模组20所在的平面的夹角。
其中，视景分离模组20的边缘超出观测者的视线Q1的范围，由此，可避免“白线”不良现象。
示例性的，保护层30还可包括遮光区302，遮光区302围绕可视区301设置。示例性的，遮光区302可为油墨区。
可选的，图12是本发明实施例提供的另一种显示装置的结构示意图。参照图12，保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组20的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)+0.2mm。
如此设置，可使视景分离模组20的边缘超出视线Q1的距离增加，由裁切公差和组装公差可能导致的“白线”不良现象对应的出射光线可被保护层的遮光区遮挡，从而可避免“白线”不良现象。具体可参照上文理解，此处不再过多赘述。
示例性的，图12中附加距离L4的取值可为L4≥0.2mm。
可选的，附加距离L4＝0.2mm。由此，可利用尺寸尽可能小的视景分离膜组20，以实现避免“白线”不良现象的效果，从而可节省原料，降低显示装置的成本。
可选的，继续参照图3，显示装置中，L1取值的大小均相等。
其中，在满足上文中给出的显示装置组装规格的前提下，保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组的边缘的距离L1的大小均相等。
示例性的，以可视区301和视景分离模组20均为矩形为例，二者的左边缘之间的距离L11、右边缘之间的距离L12、上边缘之间的距离L13以及下边缘之间的距离L14的大小均相等。
因此，在视景分离模组20所在平面内，可视区301的边缘的投影的形状与视景分离模组20的边缘的形状相同，从而将可视区301的边缘的各个位置处的尺寸均增加一个相同大小的数值，即可得到视景分离模组20的边缘的各个位置处的尺寸。
如此设置，可降低视景分离模组的设计难度，从而降低显示装置整体的设计难度。示例性的，显示模组的可视区可为中心对称的图形；对应的，保护层的可视区也为中心对称的图形；对应的，视景分离模组也设置为中心对称的图形。当然，各组件的形状可根据显示装置的实际需求设置，本发明实施例对此不作限定。
可选的，继续参照图8，显示模组10包括第一基板101，视景分离模组20在第一基板101上的垂直投影位于第一基板101内。
如此设置，可满足行业通规。
可选的，继续参照图12，第一粘结层40的材料的粘度克数D1的取值范围可为3cN/25mm≤D1≤10cN/25mm；第二粘结层50的材料的粘度克数D2的取值范围可为3cN/25mm≤D2≤10cN/25mm。
其中，粘度克数用于表征第一粘结层和第二粘结层的粘性。如此设置，可使第一粘结层和第二粘结层的粘性较小，在显示装置的测试过程中，便于保证结构测试结果的测试准确性的同时，节省测试成本，缩短测试周期。
应用该第一粘结层和第二粘结层的显示装置可理解为应用上述贴合方法直接形成的显示装置。
可选的，第一粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种；第二粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种。
如此设置，可确保显示装置测试过程中，将第一粘结层和第二粘结层剥离后，在显示模组、视景分离模组以及保护层表面无粘结层残留，便于二次贴合以及测试。
应用该第一粘结层和第二粘结层的显示装置可理解为应用上述贴合方法直接形成的显示装置。
可选的，第一粘结层40的材料可为亚克力胶或水胶；第二粘结层50的材料可为亚克力胶或水胶。
其中，亚克力胶和水胶的粘性较大，利于确保显示装置的结构稳定性。
应用该第一粘结层和第二粘结层的显示装置可理解为将上述测试满足预设显示装置组装规格的各组件的尺寸用于产线正常生产时，形成的显示装置。
需要说明的是，第一粘结层和第二粘结层的材料还可为本领域技术人员可知的其他粘结层材料，第一粘结层和第二粘结层的材料可相同，也可不同，本发明实施例对此不作限定。
可选的，视景分离模组20可包括膜类光学器件或玻璃类光学器件，当然，还可为本领域技术人员可知的其他类型的视景分离模组，本发明实施例对此不作限定。
可选的，继续参照图12，显示模组10还包括第二基板102、液晶层103、第一偏光片104、第二偏光片105和背光模组106；第一基板101与第二基板102相对设置，并在边缘处通过框胶107密封，形成液晶盒；液晶层103位于液晶盒中；第一偏光片104位于第二基板102远离第一基板101的一侧；第二偏光片105位于第一基板101远离第二基板102的一侧；背光模组106位于第二偏光片104远离第一基板101的一侧。
其中，图12中示例性的示出了显示模组10为液晶显示模组，其具体结构和工作原理可为本领域技术人员可知的任一种结构及其对应的工作原理，本发明实施例对此不再赘述，也不作限定。
当然，显示模组10还可为本领域技术人员可知的其他类型或结构的显示模组，本发明实施例对此也不作限定。
其中，附加距离L4的取值范围可为0mm≤L4≤L3，其中,L3可为视线Q1理论上可观测到的视景分离模组20的边缘在第一基板101上的垂直投影到与该边缘的投影平行且最近邻的第一基板101的边缘的距离。
需要说明的是，显示装置中的其他尺寸还应满足本领域技术人员可知的其他LCD行业通规，本发明实施例对此不再赘述，也不作限定。
本发明实施例提供的显示装置通过设置保护层30的可视区301在视景分离模组20所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直视景分离模组20所在平面的方向上，第二粘结层50的厚度，L22为垂直视景分离模组20所在平面的方向上，视景分离模组20的厚度，α为视线Q1与视景分离模组20所在的平面的夹角，可避免“白线”不良现象。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整、任意组合和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
Claims (14)
1.一种显示装置的测试方法，其特征在于，所述显示装置包括：显示模组、视景分离模组和保护层；所述显示模组通过第一粘结层贴合到所述视景分离模组的一侧，所述保护层通过第二粘结层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧；
所述测试方法包括：
判断所述显示装置是否满足预设显示装置组装规格；其中，所述预设显示装置组装规格包括：所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述第二粘结层的厚度；L22为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述视景分离模组的厚度；α为视线与所述视景分离模组所在的平面的夹角；
若满足，则当视线与所述视景分离模组所在平面的夹角为α时，不会观测到所述显示装置中视景分离模组的边缘；
若不满足，则当视线与所述视景分离模组所在平面的夹角为α时，会观测到所述显示装置中视景分离模组的边缘。
2.一种显示装置的贴合方法，其特征在于，包括：
设计步骤：提供尺寸符合第一预设尺寸的显示模组、视景分离模组和保护层；
贴合步骤：提供第一粘结层和第二粘结层，利用所述第一粘结层将所述显示模组贴合到所述视景分离模组的一侧，利用所述第二粘结层，将所述保护层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧，以形成待测试显示装置；
判断步骤：判断所述待测试显示装置是否满足预设显示装置组装规格；其中，所述预设显示装置组装规格包括：所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述第二粘结层的厚度；L22为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述视景分离模组的厚度；α为视线与所述视景分离模组所在的平面的夹角；
若不满足，则执行拆解步骤：将所述待测试显示装置拆解成独立的所述显示模组、所述视景分离模组和所述保护层；
提供尺寸符合第二预设尺寸的视景分离模组；
依次重复所述贴合步骤、所述判断步骤和所述拆解，直至所述待测试显示装置满足预设显示装置组装规格为止。
3.根据权利要求2所述的贴合方法，其特征在于，所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)+0.2mm。
4.根据权利要求2所述的贴合方法，其特征在于，所述显示模组包括第一基板，所述第一基板的一端与驱动电路电连接；所述利用第一粘结层，将所述显示模组贴合到所述视景分离模组的一侧包括：
以所述视景分离模组在所述第一基板所在平面上的垂直投影中的一侧边位于所述第一基板对应的侧边内作为贴合基准，将所述显示模组与所述视景分离模组对位贴合。
5.根据权利要求2所述的贴合方法，其特征在于，所述显示模组包括背光模组，所述利用第二粘结层，将所述保护层贴合到所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧包括：
以所述背光模组在所述保护层所在平面内的垂直投影中的两个角边位于所述保护层表面对应位置处的两个对位标记限定的区域内作为贴合基准，将所述保护层与所述视景分离模组对位贴合。
6.根据权利要求2所述的贴合方法，其特征在于，所述第一粘结层的材料的粘度克数D1的取值范围为3cN/25mm≤D1≤10cN/25mm；
所述第二粘结层的材料的粘度克数D2的取值范围为3cN/25mm≤D2≤10cN/25mm。
7.根据权利要求6所述的贴合方法，其特征在于，所述第一粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种；
所述第二粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种。
8.一种显示装置，其特征在于，包括：显示模组、视景分离模组和保护层；
所述显示模组通过第一粘结层贴合于所述视景分离模组的一侧，所述保护层通过第二粘结层贴合于所述视景分离模组远离所述显示模组的一侧；
所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)，其中，L21为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述第二粘结层的厚度，L22为垂直所述视景分离模组所在平面的方向上，所述视景分离模组的厚度，α为视线与所述视景分离模组所在的平面的夹角。
9.根据权利要求8所述的显示装置，其特征在于，所述保护层的可视区在所述视景分离模组所在平面上的垂直投影中的边缘到与该边缘平行且最近邻的所述视景分离模组的边缘的距离L1满足L1≥(L21+L22)/(tanα)+0.2mm。
10.根据权利要求8所述的显示装置，其特征在于，所述显示装置中，L1取值的大小均相等。
11.根据权利要求8所述的显示装置，其特征在于，所述显示模组包括第一基板，所述视景分离模组在所述第一基板上的垂直投影位于所述第一基板内。
12.根据权利要求8所述的显示装置，其特征在于，所述第一粘结层的材料的粘度克数D1的取值范围为3cN/25mm≤D1≤10cN/25mm；
所述第二粘结层的材料的粘度克数D2的取值范围为3cN/25mm≤D2≤10cN/25mm。
13.根据权利要求12所述的显示装置，其特征在于，所述第一粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种；
所述第二粘结层的材料为硅系固态胶或UV型热熔胶中的至少一种。
14.根据权利要求8所述的显示装置，其特征在于，所述第一粘结层的材料为亚克力胶或水胶；
所述第二粘结层的材料为亚克力胶或水胶。
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