CN109206931A - 一种木塑颗粒物料挤出成型方法 - Google Patents

一种木塑颗粒物料挤出成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种木塑颗粒物料挤出成型方法，包括以下步骤：将木塑原料采用混合机混合均匀；混合完成后，采用超声机超声振荡，将混合完成的木塑原料采用烘干机烘干；烘干完成后采用双螺杆挤出机挤出成型。本发明对木粉进行特别的烘干处理，形成原料颗粒，干燥后的原料颗粒可直接进行挤出加工，减少原料中的水分，减少了挤出车间的粉尘，避免粉尘污染环境，还有效的节约了原料，减少原料的流失；有效的解决了挤出车间的粉尘问题。

Description

一种木塑颗粒物料挤出成型方法
技术领域
本发明涉及木塑生产领域，具体为一种木塑颗粒物料挤出成型方法。
背景技术
木塑，即木塑复合材料(Wood- Plastic Composites,WPC)，是国内外近年蓬勃兴起的一类新型复合材料，指利用聚乙烯、聚丙烯和聚氯乙烯等，代替通常的树脂胶粘剂，与超过35%-70%以上的木粉、稻壳、秸秆等废植物纤维混合成新的木质材料，再经挤压、模压、注塑成型等塑料加工工艺，生产出的板材或型材。主要用于建材、家具、物流包装等行业。将塑料和木质粉料按一定比例混合后经热挤压成型的板材，称之为挤压木塑复合板材。
木塑中采用的木粉，为各类木材的粉碎而成木粉或各种植物纤维，如杉木粉、松木粉、竹粉、麦秆粉等，主要要求各种木粉的粒径一般在20～100目，要保证木粉和塑料在混合前进行烘干处理。一般木粉含水量应控制在3％以内。烘干设备可采用电加热，也可用微波加热烘干或自然干燥。烘干后的木粉应存放在于燥的地方(室内)，不可二次吸潮，否则会对加工影响较大。
现有技术中的挤出成型系统存在以下问题：1、现有的挤出系统采用木粉作为原料，容易造成工作车间粉尘含量高，污染环境，同时粉尘容易进入到挤出机的内部，造成挤出机设备受损，需要定期清除粉尘，不仅增加了维修成本，同时降低了工作效率；2、现有的双螺旋挤出机的发泡效率低，塑化度难以控制，开机周期长，挤出机与模具难以有效的配合；3、现有的挤出成型系统，工作效率低，挤出效果差。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了木塑颗粒物料挤出成型方法。
为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：
一种木塑颗粒物料挤出成型方法，包括以下步骤：
第一步，将木塑原料采用混合机混合均匀；混合温度为20-40摄氏度，混合时间为30min -100min；过20-100目筛；混合过程中采用除尘系统除尘；
第二步，混合完成后，采用超声机超声振荡，超声频率为30KHz超声功率为80-100W，超声时间为10-30min；
第三步，将混合完成的木塑原料采用烘干机烘干，烘干温度为60-80摄氏度；烘干过程中；
第四步，烘干完成后采用双螺杆挤出机挤出成型；挤出过程中的加料段的温度控制在140-150摄氏度；均化段的温度控制在160-170摄氏度；熔融段的温度控制在170-180摄氏度；挤出段的温度控制在180-185摄氏度。
进一步的，所述木塑原料由下述重量份数组成：
PVC 60-110份；
木质粉 80-100份；
偶联剂 2-10份；
光稳定剂 3-8份；
催化剂 0.1-1份；
润滑剂0.3-3份；
抗氧剂 0.2-2份；
发泡剂 0.3-0.5份；
颜料 1-5份。
进一步的，所述发泡剂为AC发泡剂。在发泡剂的选择中，分解温度、分解速度是选择的重要原则，其分解温度必须在PVC的加工温度范围内，同时分解速度不宜过快或过慢。现有技术中一般都是用单螺杆机做发泡pvc颗粒料，采用双螺杆机需要攻克的技术难点是发泡效率和塑化度控制，开机周期延长，挤出机和模具的压力配合。
进一步的，所述发泡剂、稳定剂、润滑剂均分两次加入，分别在第一步混合时加入、第四步挤出时加入。
进一步的，所述双螺杆异向旋转。
本发明具有如下优点：
（1）对木粉进行特别的烘干处理，烘干制粒，形成原料颗粒，干燥后的原料颗粒可直接进行挤出加工，不仅减少原料中的水分，而且有效的减少了挤出车间的粉尘，避免粉尘污染环境，还有效的节约了原料，减少原料的流失；有效的解决了挤出车间的粉尘问题；
（2）采用双螺旋挤出机挤出，速度快，效果好，有效的冷却成型；双螺杆设计与现有技术相比，螺纹的深度和宽度均进行了改进，适合粒料物料的混合、推挤；
（3）挤出机无要定期清除粉尘，不仅降低了维修成本，同时提高了工作效率；
（4）对设备的螺杆和配方做过调整才达到的；
（5）有效的提高原料均匀性，品质和色泽的稳定性；
（6）攻克了发泡效率和塑化度控制这一技术难点，实现了发泡率高，塑化度有效控制。
（7）本发明的木塑配方，塑化效果好，发泡效率高；
（8）本发明的发泡剂分两次加入，使得在挤出阶段才到达发泡的最大化（也就是不能提前发泡）；相应的稳定剂、润滑剂的剂量因为需要，也分两次加入，分别在造粒、挤出各一次。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
一种木塑颗粒物料挤出成型方法，包括以下步骤：
第一步，将木塑原料采用混合机混合均匀；混合温度为20-40摄氏度，混合时间为30min -100min；过20-100目筛；混合过程中采用除尘系统除尘；
第二步，混合完成后，采用超声机超声振荡，超声频率为30KHz超声功率为80-100W，超声时间为10-30min；
第三步，将混合完成的木塑原料采用烘干机烘干，烘干温度为60-80摄氏度；烘干过程中；
第四步，烘干完成后采用双螺杆挤出机挤出成型；挤出过程中的加料段的温度控制在140-150摄氏度；均化段的温度控制在160-170摄氏度；熔融段的温度控制在170-180摄氏度；挤出段的温度控制在180-185摄氏度。
进一步的，发泡剂为AC发泡剂。在发泡剂的选择中，分解温度、分解速度是选择的重要原则，其分解温度必须在PVC的加工温度范围内，同时分解速度不宜过快或过慢。现有技术中一般都是用单螺杆机做发泡pvc颗粒料，采用双螺杆机需要攻克的技术难点是发泡效率和塑化度控制，开机周期延长，挤出机和模具的压力配合。
进一步的，发泡剂、稳定剂、润滑剂均分两次加入，分别在第一步混合时加入、第四步挤出时加入。
进一步的，双螺杆异向旋转。
实施例3
实施例2中的木塑原料由下述重量份数组成：
PVC 60份；
木质粉 80份；
偶联剂 2份；
光稳定剂 3份；
催化剂 0.1份；
润滑剂0.3份；
抗氧剂 0.2份；
发泡剂 0.3份；
颜料 1份。
实施例4
实施例2中的木塑原料由下述重量份数组成：
PVC 110份；
木质粉 100份；
偶联剂 10份；
光稳定剂 8份；
催化剂 1份；
润滑剂3份；
抗氧剂 2份；
发泡剂 0.5份；
颜料 5份。
实施例5
实施例2中的木塑原料由下述重量份数组成：
PVC 80份；
木质粉 90份；
偶联剂 7份；
光稳定剂 5份；
催化剂 0.5份；
润滑剂1.5份；
抗氧剂 1份；
发泡剂 0.4份；
颜料 3份。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种木塑颗粒物料挤出成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，将木塑原料采用混合机混合均匀；混合温度为20-40摄氏度，混合时间为30min -100min；过20-100目筛；混合过程中采用除尘系统除尘；
第二步，混合完成后，采用超声机超声振荡，超声频率为30KHz超声功率为80-100W，超声时间为10-30min；
第三步，将混合完成的木塑原料采用烘干机烘干，烘干温度为60-80摄氏度；烘干过程中；
第四步，烘干完成后采用双螺杆挤出机挤出成型；挤出过程中的加料段的温度控制在140-150摄氏度；均化段的温度控制在160-170摄氏度；熔融段的温度控制在170-180摄氏度；挤出段的温度控制在180-185摄氏度。
2.如权利要求1所述的一种木塑颗粒物料挤出成型方法，其特征在于：所述木塑原料由下述重量份数组成：
PVC 60-110份；
木质粉 80-100份；
偶联剂 2-10份；
光稳定剂 3-8份；
催化剂 0.1-1份；
润滑剂0.3-3份；
抗氧剂 0.2-2份；
发泡剂 0.3-0.5份；
颜料 1-5份。
3.如权利要求2所述的一种木塑颗粒物料挤出成型方法，其特征在于：所述发泡剂为AC发泡剂。
4.如权利要求2所述的一种木塑颗粒物料挤出成型方法，其特征在于：所述发泡剂、稳定剂、润滑剂均分两次加入，分别在第一步混合时加入、第四步挤出时加入。
5.如权利要求2所述的一种木塑颗粒物料挤出成型方法，其特征在于：所述双螺杆异向旋转。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114228209A (zh) * 2021-12-20 2022-03-25 常州顺唯尔材料科技有限公司 基于化学发泡剂的微发泡gpps扩散板生产工艺

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