CN109201733A - 可变厚度辊轧成型坯件及辊轧成型系统和方法 - Google Patents

Abstract

一种用于形成可变厚度的辊轧成型系统，包括至少两组圆柱形辊。每个辊组包括：第一辊，第一辊在其与金属板接触的地方包括线性的面；和第二辊，第二辊包括围绕周边定位且指向第一辊的面的多个成形面。当金属板在第一辊与第二辊之间通过时，每个辊组在横向于金属板进给方向的方向上递增地改变金属板的厚度。金属板在第一辊与第二辊之间通过之后，形成辊压成形坯件，该辊压成形坯件具有第一部分和第二部分，该第二部分相对于第一部分沿横向于进给方向的方向定位，第一部分比第二部分厚。

Description

可变厚度辊轧成型坯件及辊轧成型系统和方法

技术领域

本公开大体上涉及金属坯料的辊轧成型。

背景技术

本部分的表述仅仅提供与本公开相关的背景信息，并且可能构成或不构成现有技术。

公知的辊轧成型工艺在平行于金属板进给方向的纵向方向上提供改变金属坯件的厚度，并且根据需要由不同厚度的多块板构造金属坯件。公知的辊轧成型工艺在横跨板的横向方向上不提供递增地改变板的厚度，从而需要第二或后续制造、焊接或钎焊步骤来添加不同厚度的其他材料。

因此，尽管当前的辊轧成型工艺达到了他们的预期目的，但是仍需要一种用于制备辊轧成型坯件的新的和改进的系统和方法。

发明内容

根据若干方面，一种用于形成可变厚度坯件的可变厚度辊轧成型系统包括至少两组圆柱形辊。该至少两组辊中的每一组辊包括第一辊和第二辊，第一辊在其接触金属板的地方包括线性的面；第二辊包括围绕周边定位且指向第一辊的面的多个成形面。当金属板在第一辊与第二辊之间通过时，该至少两组辊中的每一组在横向于金属板的进给方向上递增地改变金属板的厚度；金属板在第一辊与第二辊之间通过时形成辊轧成型坯件，该辊轧成型坯件具有第一部分和至少第二部分，该至少第二部分相对于第一部分定位在横向于金属板进给方向的方向上，第一部分的厚度大于第二部分的厚度。

在本公开的另一方面，第二辊的多个成形面包括第一成形面，第一成形面限定第一成形面与第一辊的面之间的第一间距。

在本公开的另一方面，第一间距等于金属板的初始厚度。

在本公开的另一方面，第二辊还包括第二成形面，第二成形面限定第二成形面与第一辊的面之间的第二间距，第二间距小于金属板的初始厚度。

在本公开的另一方面，第二辊还包括第三成形面，第三成形面限定第三成形面与第一辊的面之间的第三间距，第三间距小于金属板的初始厚度。

在本公开的另一方面，第二间距限定辊轧成型坯件的第二部分的厚度。

在本公开的另一方面，第三间距限定辊轧成型坯件的第三部分的厚度，辊轧成型坯件的第三部分与第二部分关于第一部分相对地定位。

在本公开的另一方面，第一平移辊定位在多个辊组中的第一辊组与多个辊组中的第二辊组之间。

在本公开的另一方面，当第一平移辊在大致横向于金属板的位移方向上朝向金属板移位时，使之变形，从而侧向地使金属板在第一辊组与第二辊组之间的一部分变长。

在本公开的另一方面，第二平移辊定位在第一辊组与第二辊组之间，并且与第一平移辊关于金属板相对地定位，当第二平移辊在与第一平移辊的位移方向相反的方向上朝向金属板移位时，使之变形，从而使金属板的另一部分变长。

根据若干方面，一种用于形成可变厚度坯件的可变厚度辊轧成型系统包括多组圆柱形辊。多组辊中的每一组辊包括：第一辊和第二辊，第一辊在其接触金属板的地方具有线性面；第二辊具有围绕周边定位且指向第一辊的面的多个成形面。当金属板在第一辊与第二辊之间通过时，多组辊中的每一组递增地改变金属板在横向于金属板进给方向的方向上的厚度。金属板在第一辊与第二辊之间通过时形成具有中间部分、第一外部部分和第二外部部分的坯件，第二外部部分相对于第一外部部分围绕中间部分相对地定位，中间部分的厚度大于第一外部部分和第二外部部分中每一者的厚度。

在本公开的另一方面，中间部分在通过辊组中的最后一组辊之后的厚度基本上等于金属板的初始厚度。

在本公开的另一方面，第一外部部分和第二外部部分中的每一者在通过轧辊组中的最后一组轧辊之后的厚度基本相等。

在本公开的另一方面，第一外部部分的厚度大于第二外部部分通过轧辊组中最后一组轧辊之后的厚度。

在本公开的另一方面，第一外部部分的厚度小于第二外部部分通过辊组中最后一组辊之后的厚度。

在本公开的另一方面，第一平移辊定位在圆柱形辊组中的第一辊组与圆柱形辊组中的第二辊组之间，当第一平移辊被挤压到与第一辊组和第二辊组之间的金属板接触时，第一平移辊在平行于金属板进给方向的方向上改变金属板的长度和厚度。

在本公开的另一方面，第二平移辊定位在圆柱形辊组的第一辊组与圆柱形辊组的第二辊组之间，并且与第一平移辊关于金属板相对地定位。

根据若干方面，一种用于形成可变厚度坯件的方法包括：将多组圆柱形辊对齐，多组辊中的每一组辊包括：第一辊和第二辊，第一辊在其接触金属板的地方具有线性的面；第二辊具有围绕周边定位且指向第一辊的面的多个成形面；以及使金属板通过多组辊中的每一组辊以当金属板在多组辊中的每一组辊的第一辊与第二辊之间通过时，在横向于金属板进给方向的方向上递增地引起金属板发生多个厚度变化。

在本公开的另一方面，该方法包括：将第二辊的多个成形面中的第一成形面与第一辊的面之间的第一间距设定为基本上等于金属板的初始厚度；将第二辊的多个成形面中的第二成形面与第一辊的面之间的第二间距设定为小于金属板的初始厚度；以及将第二辊的多个成形面中的第三成形面与第一辊的面之间的第三间距设定为小于金属板的初始厚度。

在本公开的另一方面，方法包括：定位第一成形面、第二成形面和第三成形面，其中金属板在第一辊与第二辊之间通过时形成具有中心部分、第一外部部分和第二外部部分的坯件，第一外部部分和第二外部部分关于中心部分相对地定位，中心部分的厚度大于第一外部部分和第二外部部分中每一者的厚度。

根据本文提供的描述，其他适用领域将变得显而易见。应当理解的是，描述和具体实例仅用于说明的目的本公开实施方案，而不旨在限制本公开的范围。

附图说明

这里描述的附图仅用于说明的目的，并不旨在以任何方式限制本公开的范围。

图1是根据示例性实施方案的用于形成可变厚度坯件的可变厚度辊轧成型系统的俯视透视图；

图2是在图1的截面2处截取的横截面端视图；

图3是在图1的截面3处截取的横截面端视图；

图4是根据本公开的另一方面的多组辊组的俯视透视图；

图5是提供纵向厚度变化的单个平移辊系统的主视图；

图6是提供纵向厚度变化的双平移辊系统的主视图；

图7是使用用于形成本公开的可变厚度坯件的可变厚度辊轧成型系统构造的多个示例性部件的主透视图；

图8是使用本公开的可变厚度辊轧成型系统在成形之前处于初始状态的金属板的俯视平面图；

图9是在图8的截面处截取的横截面端视图；

图10是定制辊轧成型操作之后金属板的俯视平面图；

图11是在图10的截面11处截取的横截面端视图；

图12是定制辊轧成型操作之后金属板的俯视平面图；

图13是在图12的截面13处截取的横截面端视图；

图14是形成临时或最终部分之后的金属板的俯视平面图；

图15是在图14的截面15处截取的横截面端视图；

图16是描绘限定本公开的示例性辊轧成型坯件的不同区域中的示例性应变量的区域的图；以及

图17是图16的示例性辊轧成型坯件的成形极限图。

具体实施方式

以下描述在本质上仅仅是示例性的，并不意图限制本公开、应用或用途。

参照图1所示，可变厚度辊轧成型系统10通过多组大致为圆柱形的辊从卷轴退绕进给例如由钢或铝材料制成的金属板12，每组辊在纵向和横向方向中的至少一个方向上递增地改变金属板12的厚度。根据若干方面，金属板12在进给方向18上被送到第一辊组14和至少第二辊组16中。最初，在其未成形状态下，当金属板12从材料卷或卷轴上退绕时，金属板12提供具有均匀初始厚度22，例如，大约2.00mm的厚度的平面主体20。在完成辊轧成型操作后，初始厚度22能够根据所需的最终几何形状而变化。

每个辊组在金属板12的至少横向方向24上递增地改变厚度。在所示使用第一辊组14和第二辊组16的示例中，在通过第一辊组14和第二辊组16之后，金属板12的辊轧成型坯件25可以包括中心部分26、第一外部部分28以及第二外部部分30，第二外部部分30与第一外部部分28关于中心部分26相对地定位。根据若干方面，中心部分26可以具有可等于初始厚度22的第一最终厚度32。第一外部部分28可以具有小于或等于第一最终厚度32的第二最终厚度34。第二外部部分30可具有小于或等于第一最终厚度32且等于或不同于第二最终厚度34的第三最终厚度36。也可以提供中心部分26、第一外部部分28和第二外部部分30的其他厚度变化，并且辊轧成型坯件25也可以仅具有两个厚度部分，或者可以具有多于三个厚度部分。

参照图2并再次参照图1，第一辊组14包括第一辊38和第二辊40。第一辊38包括面42，根据若干方面，面42在第一辊38接触金属板12的地方通常是线性的。第二辊40包括围绕指向面42的周边的多个成形面，其包括第一成形面44，第一成形面44限定第一成形面44与面42之间的第一间距46。根据若干方面，第一间距46等于金属板12的初始厚度22。第二辊40还包括限定小于初始厚度22的第二间距50的第二成形面48。第二辊40还包括限定小于初始厚度22的第三间距54的第三成形面52。

根据若干方面，使用2.00mm的金属板12的平面主体20的示例性初始厚度22，第二间距50和第三间距54可以相等，并且在非限制性示例中可以是1.98mm。当金属板12在第一辊38的面42与第二成形面48和第三成形面52中的每一者之间通过时，这些间距造成初始厚度减小0.02mm。当金属板12在第一辊38的面42与第二辊40的第一成形面44之间通过时，初始厚度22可以不改变或者可以减小0.02mm的厚度。

参照图3并再次参照图2，尽管包括第二辊组16的每个辊组包括第一辊和第二辊，为了阐明第一辊组14与第二辊组16之间的区别，第二辊组16的第一辊和第二辊被定义为第三辊56和第四辊58。类似于第一辊38，第三辊56包括面60，根据几个方面，面60在第三辊56与金属板12接触的宽度上通常是线性的。类似于第二辊40，第四辊58提供了指向面60的多个成形面，包括第四成形面62，第四成形面62限定了第四成形面62与第三辊56的面60之间的第四间距64。根据若干方面，第四间距64基本上等于初始厚度22。第四辊58还包括第五成形面66，第五成形面66限定第五间距68，第五间距68例如从第二间距50减少了0.02mm并且因此小于第二间距50。第四辊58还包括第六成形面70，第六成形面70限定第六间距72，第六间距72从第三间距54减小了0.02mm并且因此小于第三间距54。

给定金属板12的平面主体20的示例性初始厚度22为2.00mm，根据若干方面，第五间距68和第六间距72可以相等，并且在非限制性示例中可以是1.96mm。在金属板12通过第一辊组14之后，第二辊组16的间距产生0.02mm的额外厚度减小，其中金属板12在第三辊56的面60与第五成形面66和第六成形面70中的每一者之间通过。在金属板12在第三辊56的面60与第四辊58的第四成形面62之间通过的情况下，初始厚度22可以继续保持不变。

显而易见的是，通过使金属板12通过附加的辊组可以实现额外的增量厚度减小，如参照图4将更详细地讨论。本公开的每个辊组用于在金属板12的预定位置处以及通过辊组的成形面之间的预定间距产生额外的增量厚度减小。

参照图4并再次参照图1至图3，在一个示例性实施方案中，多个辊组集合成限定了具有十一个辊组的辊组群74，辊组群74包括第一辊组14和第二辊组16。初始辊组76(其不使厚度减小)可用作初始进给辊组，使金属板12与剩余的辊组对齐。在所示的示例中，在金属板12通过第一辊组14之后，金属板12的中心部分26提供等于初始厚度22的第一最终厚度32，第一外部28具有1.98mm的厚度作为第二最终厚度34，并且第二外部30具有1.98mm的厚度作为第三最终厚度36。

在示例性方面，辊组群74的每个连续辊组将第二最终厚度34和第三最终厚度36递增地减小额外的0.02mm。在通过初始化辊组76之后，辊组群74中的10个连续减薄辊组中的每一个将金属板12的至少一部分的厚度减小0.02mm，从而使总厚度减小0.2mm(10个辊组中的每一个均使厚度减小0.02mm)。在该示例中，在通过第十一和最后一个辊组78之后，金属板12的中心部分26保持等于初始厚度22的第一最终厚度32，第一外部28具有1.8mm的最终厚度作为第二最终厚度34，并且第二外部30具有1.8mm的最终厚度作为第三最终厚度36。

在上述示例中，2.00mm的初始厚度以及每一次通过辊组时厚度减小0.02mm均为示例性数值。所需的厚度减小可以根据辊组的数量、初始厚度22、金属板12的材料、金属板12所需的进给速率、所需的总厚度减小量以及其它因素变化。

参照图5并再次参照图1和4，为了产生金属板12的厚度的纵向变化，可以采用几个不同的子系统。根据第一子系统，限定单个偏移辊系统86的轴向固定的第一辊组82与轴向固定的第二辊组84之间定位有单个平移辊80。根据另外的方面，单个平移辊80能够定位在第一辊组14与第二辊组16之间，或定位在辊组群74的任何两个连续辊组之间。固定的第一辊组82包括第一辊88和第二辊90，第二辊90与第一辊88间隔开以摩擦地夹紧金属板12。固定的第二辊组84包括第三辊92和第四辊94，第四辊94与第三辊92间隔开以同样摩擦地夹紧金属板12。随着金属板12在进给方向96上移位，固定的第一辊组82与第二辊组84之间保持中心到中心间距98。

通过使平移辊在移位方向上朝向金属板12移动，平移辊80与金属板12的接触以及进一步的受控向下位移导致变形，从而在固定的第一辊组82和第二辊组84之间纵向地拉伸金属板12的长度102。固定的第二辊组84的辊的旋转速度也能够与固定的第一辊组82的辊的旋转速度不同(例如增加)，以允许在固定的第一辊组82与固定的第二辊组84之间纵向拉伸长度102。

参照图6并再次参照图5，根据第二子系统，可以使用双偏移辊系统104来代替单个偏移辊系统86。双偏移辊系统104包括第一平移辊106和相对地移位的第二平移辊108，二者均定位在轴向地固定的第一辊组110和轴向地固定的第二辊组112之间。固定的第一辊组110包括第一辊114和第二辊116，第二辊116与第一辊114间隔开以摩擦地夹紧金属板12。固定的第二辊组112包括第三辊118和第四辊120，第四辊94与第三辊92间隔开以同样摩擦地夹紧金属板12。随着金属板12在进给方向122上移位，第一辊组110和第二辊组112之间保持中心到中心间距124。

通过使第一平移辊106在位移方向126上朝向金属板12移位，并且通过使第二平移辊108在与位移方向126相反的位移方向128上朝向金属板12移动，平移辊106、108与金属板12的接触以及进一步的受控位移导致变形，从而增加金属板12在第一辊组110与第二辊组112之间的第一长度130和第二长度132中的每一者。第二辊组112的辊的旋转速度也可以与第一辊组110的辊的旋转速度不同(例如增大)，以允许第一辊组110与第二辊组112之间的第一长度130和第二长度132纵向变长。

可以使用为上述应用设计的反馈控制系统(未示出)直接控制辊的平移。为上述系统中的每一个实现的厚度减小直接地映射到金属板12的辊的位移。坯件长度也能够通过增加金属板进给速度、减少固定辊组之间的中心到中心间距98和124、或者减少平移辊的辊直径来进行控制。

参照图7并再次参考图1至图6，可以使用本公开的可变厚度辊轧成型系统10来创建多个示例性部件设计。在金属板12的一个或多个部分的厚度减小之后，可以形成拉伸部分134。具有比第一外部部分28和第二外部部分30更大厚度的中心部分26提供了使用拉抻工艺来形成拉抻部分136所必需的厚度。

也可以形成凸缘部分138。具有比第一外部部分28和第二外部部分30更大厚度的中心部分26可以在凸缘部分138的整个长度上提供增大的刚度。第一外部部分28和第二外部部分30均能限定凸缘，可以进一步对所述凸缘进行修改来提供凸缘切口140以适应安装要求。

可以形成组件142以示例性地用作车门框架。中心部分26能够用作刚性腹板，而第一外部部分28可以进行改造以支撑车窗组件，而第二外部部分30能够形成为凸缘以纵向地加强组件142。

管状结构144可以使用例如本公开的两个辊轧成型坯件25来形成。第一中心部分26(1)可以通过连接(例如焊接)第一外部部分28(1)、28(2)和连接的第二外部部分30(1)、30(2))与第二中心部分26(2)间隔开。

参照图8和9并再次参照图1至4，在金属板12从例如卷轴上退绕进给时，以及在本公开的任何形成操作之前，金属板12示为处于初始状态。在其初始状态下，具有平面主体20的金属板12最初具有均匀的宽度146和均匀的厚度148。

参照图10和11并再次参照图8至9，在初始定制辊轧成型之后，金属板12限定具有大于宽度146的辊压宽度152的定制辊轧成型坯件150。由于金属在最初的辊压操作期间横向流动，定制辊成型坯件150的相对边缘154、156具有“波浪”形状。相对边缘154、156的波浪形状也是由于金属板12在最初辊压操作期间不受约束。第一外部部分28和第二外部部分30已经通过辊的作用而被加工硬化，这导致与未加工硬化的类似厚度减小的金属板相比，其具有更高强度和刚度的材料。因此，除了通过减小部分厚度来降低质量之外，金属板12在第一外部部分28和第二外部部分30的区域中的物理特性也得以增强。值得注意的是，加工硬化在钢材中比铝材更有效。中心部分26保持未加工硬化。

参照图12和13并再次参照图8至11，示出了对定制辊轧成型坯件150进行裁边操作之后的片材158。裁边操作形成具有宽度160的片材158，其中宽度160小于辊压宽度152，但能大于、小于或等于金属板12的初始宽度146。进行修边是为了提供具有一致、平行且线性相对的外边缘162、164的片材158。在修边之后，片材158的部分仍被加工硬化。

参照图14和15并再次参照图8至13，示出了在本公开的可变厚度辊轧成型系统10的所有操作之后的示例性成品部件166。成品部件166利用了片材158的不同厚度，例如厚度小于中心部分26的厚度的第一外部部分28和第二外部部分30，而由可变厚度辊轧成型系统10提供的加工硬化为成品部件166提供了特定的预定强度和重量要求。虽然此处已经参考了约2.00mm的示例性初始金属板厚度并随后进行了厚度减小，但是限定第一外部部分28和第二外部部分30的厚度减小的边缘部分可以选择性地比成品部件的任何初始金属板厚度减小大约30-40％。因此，在通过最后一组辊之后，第一外部部分28的厚度和第二外部部分30的厚度可减小高达中心部分26的厚度的约40％。这允许在成品部件的重量显著减轻，同时保持足够的厚度以提供强度，特别是当金属板12的材料是钢时，从而从加工硬化获得最大益处。

参照图16，图168呈现了使用本公开的可变厚度辊轧成型系统10形成的示例性辊轧成型坯件170的不同区域中的应变量。在第一应变区域172中指示的主要部分呈现低于预定“安全”应变的应变量。在第二应变区域174中指示的辊轧成型坯件170的部分限定了被认为提供不足拉伸并因此提高了应变的区域。在第三应变区域176中指示的辊轧成型坯件170的部分限定了由于辊轧成型过程而趋向于表现出轻微板材起皱的区域。在第四应变区域178中指示的辊压成型坯件170的部分限定了由于辊压成型过程而表现出强烈或显著板材起皱趋势的区域。

参照图17并再次参照图16，成形极限图180示出了辊轧成型坯件(例如图16中描绘的，使用本公开的可变厚度辊轧成型系统10制成的辊轧成型坯件170)的示例性次要与主要应变数据182。所有数据182都显著地低于限定最大允许应变值的曲线184，这表明使用本公开的可变厚度辊轧成型系统10制成的辊轧成型坯件不会由于在引入了材料减薄和加工硬化工艺的辊轧过程期间引入的应变而表现出材料开裂或失效。

本公开的可变厚度辊轧成型系统10提供了若干优点，包括在金属坯件上精确地提供增量厚度减小的能力，同时保持所有辊组的成本有效的最小进给速度。这代替了仅使用单个辊组就可以实现所有所需的厚度减小，与仅通过在多个辊组上施加增量厚度减小而实现的进给速度相比，这可以减小总进给速度。

本公开的描述在本质上仅仅是示例性的，并且不偏离本公开的主旨的变型旨在落入本公开的范围内。这种变形不被认为是偏离本公开的精神和范围。

Claims (20)

1.一种用于形成可变厚度坯件的可变厚度辊轧成型系统，包括：

至少两组圆柱形辊，所述至少两组辊中的每一组辊包括：

第一辊，所述第一辊在其接触金属板的地方包括线性的面；和

第二辊，所述第二辊包括围绕周边定位且指向所述第一辊的面的多个成形面；

当所述金属板在所述第一辊与所述第二辊之间通过时，所述至少两组辊中的每一组在至少横向于所述金属板进给方向的方向上递增地改变所述金属板的厚度；

其中所述金属板在所述第一辊与所述第二辊之间通过时形成辊轧成型坯件，所述辊轧成型坯件具有第一部分和至少第二部分，所述至少第二部分相对于所述第一部分定向在横向于所述金属板的进给方向的方向上，所述第一部分的厚度大于所述第二部分的厚度。

2.根据权利要求1所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述第二辊的多个成形面包括第一成形面，所述第一成形面限定所述第一成形面与所述第一辊的面之间的第一间距。

3.根据权利要求2所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述第一间距等于所述金属板的初始厚度。

4.根据权利要求3所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述第二辊还包括第二成形面，所述第二成形面限定所述第二成形面与所述第一辊的面之间的第二间距，所述第二间距小于所述金属板的初始厚度。

5.根据权利要求4所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述第二辊还包括第三成形面，所述第三成形面限定所述第三成形面与所述第一辊的面之间的第三间距，所述第三间距小于所述金属板的初始厚度。

6.根据权利要求5所述的可变厚度辊轧成型系统，其中

所述第二间距限定所述辊轧成型坯件的第二部分的厚度；以及

所述第三间距限定所述辊轧成型坯件的第三部分的厚度，所述第三部分与所述第二部分关于所述第一部分相对地定位。

7.根据权利要求1所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述第二部分的厚度减小多达所述第一部分的厚度的大约40％。

8.根据权利要求1所述的可变厚度辊轧成型系统，还包括第一平移辊，所述第一平移辊定位在多个辊组中的第一辊组与多个辊组中的第二辊组之间。

9.根据权利要求8所述的可变厚度辊轧成型系统，其中当所述第一平移辊在大致横向于所述金属板的位移方向上朝向所述金属板移位时，使之变形，从而侧向地使所述金属板在所述第一辊组与所述第二辊组之间的长度变长。

10.根据权利要求9所述的可变厚度辊轧成型系统，还包括第二平移辊，所述第二平移辊定位在所述第一辊组与所述第二辊组之间，并且与所述第一平移辊关于所述金属板相对地定位，当所述第二平移辊在与所述第一平移辊的位移方向相反的方向上朝向所述金属板移位时，使之变形，从而使所述金属板的另一部分变长。

11.一种用于形成可变厚度坯件的可变厚度辊轧成型系统，包括：

多组圆柱形辊，所述多组辊中的每一组辊包括：

第一辊，所述第一辊在其接触金属板的地方具有线性的面；和

第二辊，所述第二辊具有围绕周边定位且指向所述第一辊的面的多个成形面；

当所述金属板在所述第一辊与所述第二辊之间通过时，所述多组辊中的每一组递增地改变所述金属板在横向于所述金属板的进给方向的方向上的厚度；

其中所述金属板在所述第一辊与所述第二辊之间通过时形成具有中间部分、第一外部部分和第二外部部分的坯件，所述第一外部部分和所述第二外部部分关于所述中间部分相对地定位，所述中间部分具有的厚度大于所述第一外部部分和所述第二外部部分中每一者的厚度。

12.根据权利要求11所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述中间部分在通过所述辊组中的最后一组辊之后的厚度基本上等于所述金属板的初始厚度。

13.根据权利要求12所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述第一外部部分和所述第二外部部分中的每一者的厚度在通过所述辊组中的最后一组辊之后基本相等。

14.根据权利要求12所述的可变厚度辊轧成型系统，其中所述第一外部部分和所述第二外部部分的其中之一的厚度大于通过所述辊组中的最后一组辊之后的所述第一外部部分和所述第二外部部分中的另一个的厚度。

15.根据权利要求11所述的可变厚度辊轧成型系统，其中在通过所述辊组中的最后一组辊之后，所述第一外部部分的厚度和所述第二外部部分的厚度减小多达所述中间部分厚度的约40％。

16.根据权利要求11所述的可变厚度辊轧成型系统，还包括第一平移辊，所述第一平移辊定位在所述圆柱形辊组中的第一辊组与所述圆柱形辊组中的第二辊组之间，当所述第一平移辊被挤压到与所述第一辊组和第二辊组之间的金属板接触时，所述第一平移辊在平行于所述金属板的进给方向的方向上改变所述金属板的长度和厚度。

17.根据权利要求16所述的可变厚度辊轧成型系统，还包括第二平移辊，所述第二平移辊定位在所述圆柱形辊组的第一辊组与所述圆柱形辊组的第二辊组之间，并且与所述第一平移辊关于所述金属板相对地定位。

18.一种形成可变厚度坯件的方法，包括：

将多组圆柱形辊对齐，所述多组辊中的每一组辊包括：

第一辊，所述第一辊在接触所述金属板的地方具有线性的面；和

第二辊，所述第二辊具有围绕周边定位且指向所述第一辊的面的多个成形面；以及

使所述金属板通过所述多组辊中的每一组辊以当所述金属板在所述多组辊中的每一组辊的所述第一辊与所述第二辊之间通过时，在横向于所述金属板的进给方向的方向上递增地引起所述金属板发生多个厚度变化。

19.根据权利要求18所述的用于形成可变厚度坯件的方法，还包括：

将所述第二辊的多个成形面中的第一成形面与所述第一辊的面之间的第一间距设定为大致等于所述金属板的初始厚度；

将所述第二辊的多个成形面中的第二成形面与所述第一辊的面之间的第二间距设定为小于所述金属板的初始厚度；以及

将所述第二辊的多个成形面中的第三成形面与所述第一辊的面之间的第三间距设定为小于所述金属板的初始厚度。

20.根据权利要求19所述的用于形成可变厚度坯件的方法，还包括：定位所述第一成形面、所述第二成形面和所述第三成形面，其中所述金属板在所述第一辊与所述第二辊之间通过时形成具有中心部分、第一外部部分和第二外部部分的坯件，所述第一外部部分和所述第二外部部分关于所述中心部分相对地定位，所述中心部分的厚度大于所述第一外部部分和所述第二外部部分中每一者的厚度。