CN109192887A - 一种铝塑膜及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铝塑膜及其制作方法，所述制作方法包括：提供PET/PA共挤流延膜、铝箔层、热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜、外层粘结剂和内层粘结剂；通过钝化液对所述铝箔层的表面进行钝化处理；基于所述外层粘结剂，通过干式复合工艺将所述PET/PA共挤流延膜复合至所述铝箔层的外表面，其中，所述PET/PA共挤流延膜中的PET层位于所述铝塑膜的外表面；及基于所述内层粘结剂，通过干式复合工艺将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜复合至所述铝箔层的内表面，其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中的热封层位于所述铝塑膜的内表面。通过本发明解决了现有铝塑膜存在耐冲击强度低、耐腐蚀性不高的问题。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池的包装膜技术领域，特别是涉及一种铝塑膜及其制作方法。
背景技术
随着锂离子电池在3C、动力及储能领域的快速发展，因软包装铝塑膜的锂离子电池具有容量大、重量轻、安全性高等优点，所以也越来越受到重视和应用，自然铝塑膜的性能要求也是越来越高。
目前，软包装铝塑膜一般由三层不同功能的薄膜复合而成，外层是由尼龙(PA)薄膜作为保护层，中间是由铝箔作为绝缘层，内层是由流延聚丙烯(CPP)薄膜作为热封层。但是现有软包装铝塑膜因其存在耐冲击强度低、耐腐蚀性不高等问题，严重影响了锂离子电池的稳定性及使用广泛性。
鉴于此，有必要设计一种新的铝塑膜及其制作方法用以解决上述技术问题。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种铝塑膜及其制作方法，用于解决现有铝塑膜存在耐冲击强度低、耐腐蚀性不高的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种铝塑膜的制作方法，所述制作方法包括：
提供PET/PA共挤流延膜、铝箔层、热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜、外层粘结剂和内层粘结剂；
通过钝化液对所述铝箔层的表面进行钝化处理；
基于所述外层粘结剂，通过干式复合工艺将所述PET/PA共挤流延膜复合至所述铝箔层的外表面，其中，所述PET/PA共挤流延膜中的PET层位于所述铝塑膜的外表面；以及
基于所述内层粘结剂，通过干式复合工艺将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜复合至所述铝箔层的内表面，其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中的热封层位于所述铝塑膜的内表面。
可选地，所述PET/PA共挤流延膜的制作方法包括：提供PET颗粒和PA颗粒，并通过共挤出流延方式制作PET/PA共挤流延膜。
可选地，制作PET/PA共挤流延膜时，于所述PET颗粒中均匀混合色母粒颗粒。
可选地，制作PET/PA共挤流延膜时，于所述PET颗粒中均匀混合消光母粒颗粒。
可选地，所述色母粒颗粒、所述PET颗粒和所述消光母粒颗粒的质量比为：(2％～15％)：1：(5％～10％)。
可选地，所述PET/PA共挤流延膜的厚度为20μm～60μm；其中，所述PET/PA共挤流延膜中PET层的厚度为10μm～30μm，所述PET/PA共挤流延膜中PA层的厚度为10μm～30μm。
可选地，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜的制作方法包括：提供热封层颗粒、芯层颗粒和复合层颗粒，并通过共挤出流延方式制作热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜。
可选地，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜的厚度为35μm～80μm；其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中热封层、芯层和复合层的厚度比为1:2:1。
可选地，基于所述外层粘结剂，通过干式复合工艺将所述PET/PA共挤流延膜复合至所述铝箔层的外表面的具体方法包括：
于所述铝箔层的外表面涂布所述外层粘结剂，以于所述铝箔层的外表面形成一外层粘结层；及
对上一步骤所得结构进行热烘，并将所述PET/PA共挤流延膜热压复合至所述外层粘结层的表面。
可选地，热烘温度为100℃～150℃，热压温度为60℃～150℃。
可选地，所述外层粘结剂包括聚酰亚胺树脂、有机氟树脂或聚氨酯和聚异氰酸酯，所述外层粘结层的厚度为3μm～10μm。
可选地，基于所述内层粘结剂，通过干式复合工艺将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜复合至所述铝箔层的内表面的具体方法包括：
于所述铝箔层的内表面涂布所述内层粘结剂，以于所述铝箔层的内表面形成一内层粘结层；及
对上一步骤所得结构进行热烘，并将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜热压复合至所述内层粘结层的表面。
可选地，热烘温度为100℃～150℃，热压温度为60℃～150℃。
可选地，所述内层粘结剂包括改性聚烯烃和环氧树脂，所述内层粘结层的厚度为3μm～10μm。
可选地，所述铝箔层的厚度为20μm～60μm。
本发明还提供了一种铝塑膜，所述铝塑膜由内至外依次包括：热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜，内层粘结层、铝箔层、外层粘结层和PET/PA共挤流延膜；所述PET/PA共挤流延膜通过外层粘结层干式复合至所述铝箔层的外表面，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜通过内层粘结层干式复合至所述铝箔层的内表面；其中，所述PET/PA共挤流延膜中的PET层位于所述铝塑膜的外表面，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中的热封层位于所述铝塑膜的内表面。
可选地，所述PET/PA共挤流延膜的PET层中添加有色母粒。
可选地，所述PET/PA共挤流延膜的PET层中添加有消光母粒。
可选地，所述PET/PA共挤流延膜中，所述色母粒颗粒、所述PET颗粒和所述消光母粒颗粒的质量比为：(2％～15％)：1：(5％～10％)。
可选地，所述PET/PA共挤流延膜的厚度为20μm～60μm；其中，所述PET/PA共挤流延膜中PET层的厚度为10μm～30μm，所述PET/PA共挤流延膜中PA层的厚度为10μm～30μm。
可选地，所述外层粘结剂包括聚酰亚胺树脂、有机氟树脂或聚氨酯和聚异氰酸酯，所述外层粘结层的厚度为3μm～10μm；所述铝箔层的厚度为20μm～60μm；所述内层粘结剂包括改性聚烯烃和环氧树脂，所述内层粘结层的厚度为3μm～10μm；所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜的厚度为35μm～80μm；其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中热封层、芯层和复合层的厚度比为1:2:1。
如上所述，本发明的铝塑膜及其制作方法，具有以下有益效果：
本发明通过共挤出流延方式制作PET/PA共挤流延膜，实现了PET/PA共挤流延膜的厚度可控；而且本发明通过PET/PA共挤流延膜干式复合制作所述铝塑膜，大大提高了铝塑膜的耐冲击强度和耐腐蚀性，使铝塑膜在冲深等加工工艺中不易分层，同时也避免了铝塑膜的外表面受电解溶液的腐蚀，从而保证了软包装锂离子电池的辨识度和安全性。
本发明通过在PET/PA共挤流延膜中添加不同颜色的色母粒，使得铝塑膜的外表面具有不同的颜色，提高了铝塑膜的辨识度；而且本发明更通过在PET/PA共挤流延膜中添加消光母粒，使得铝塑膜外表面的颜色光泽柔和，极大地丰富了铝塑膜的表观。
附图说明
图1显示为本发明所述铝塑膜制作方法的流程图。
图2显示为本发明所述铝塑膜的结构示意图。
元件标号说明
10 铝塑膜
11 PET/PA共挤流延膜
111 PET层
112 PA层
12 外层粘结层
13 铝箔层
14 内层粘结层
15 热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜
151 复合层
152 芯层
153 热封层
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
请参阅图1和图2。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
实施例一
如图1所示，本实施例提供一种铝塑膜的制作方法，所述制作方法包括：
步骤1)提供PET/PA共挤流延膜11、铝箔层13、热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15、外层粘结剂和内层粘结剂。
作为示例，所述PET/PA共挤流延膜11的制作方法包括：提供PET颗粒和PA颗粒，并通过共挤出流延方式制作所述PET/PA共挤流延膜，以使所述PET/PA共挤流延膜相较于传统尼龙(PA)薄膜，具有更大的耐冲击强度和更好的耐腐蚀性能。
优选地，制作PET/PA共挤流延膜11时，于所述PET颗粒中均匀混合色母粒颗粒，以使得所述铝塑膜的表层呈现出与色母粒相同的颜色。进一步优选地，制作PET/PA共挤流延膜11时，于所述PET颗粒中均匀混合消光母粒颗粒，以使得所述铝塑膜的表层颜色光泽柔和。其中，所述色母粒颗粒、所述PET颗粒和所述消光母粒颗粒的质量比为：(2％～15％)：1：(5％～10％)，以保证所述铝塑膜的表层具有更加光泽柔和的颜色。
具体的，所述PET/PA共挤流延膜11的厚度为20μm～60μm；其中，所述PET/PA共挤流延膜11中PET层111的厚度为10μm～30μm，所述PET/PA共挤流延膜11中PA层112的厚度为10μm～30μm。需要注意的是，本实施例通过共挤出流延方式制作所述PET/PA共挤流延膜时，可根据实际需要制作厚度可控的PET/PA共挤流延膜。
作为示例，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15的制作方法包括：提供热封层颗粒、芯层颗粒和复合层颗粒，并通过共挤出流延方式制作热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15。其中，所述复合层151的原材料及重量配比为共聚聚丙烯：含氟聚合物加工助剂PPA：抗氧化剂：开口爽滑剂＝96：1：2：1，所述芯层152的原材料及重量配比为聚4-甲基-1-戊烯：丙烯基弹性体：均聚聚丙烯：含氟聚合物加工助剂PPA：抗氧化剂：开口爽滑剂＝38：38：20：1：2：1，所述热封层153的原材料及重量配比为共聚聚丙烯：丙烯基弹性体：含氟聚合物加工助剂PPA：抗氧化剂：开口爽滑剂＝76：20：1：2：1。需要注意的是，所述复合层151具有低熔点、高流动性，以便于后续与所述铝箔层13复合；所述芯层152具有高熔点、低流动性，以起到支撑、防渗透的作用；所述热封层153具有低熔点、高流动性，以便于后续热封。
具体的，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15的厚度为35μm～80μm；其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15中热封层、芯层和复合层的厚度比为1:2:1。
步骤2)通过钝化液对所述铝箔层13的表面进行钝化处理。
作为示例，所述钝化液包含磷酸、聚丙烯酸和三价铬盐，钝化处理后所述铝箔层表面的铬附着量的范围为15mg/m2～30mg/m2；所述铝箔层13的厚度为20μm～60μm。
步骤3)基于所述外层粘结剂，通过干式复合工艺将所述PET/PA共挤流延膜复合至所述铝箔层13的外表面，其中，所述PET/PA共挤流延膜11中的PET层111位于所述铝塑膜10的外表面。
作为示例，基于所述外层粘结剂，通过干式复合工艺将所述PET/PA共挤流延膜复合至所述铝箔层的外表面的具体方法包括：
步骤3.1)于所述铝箔层13的外表面涂布所述外层粘结剂，以于所述铝箔层13的外表面形成一外层粘结层12；及
步骤3.2)对步骤3.1)所得结构进行热烘，并将所述PET/PA共挤流延膜11热压复合至所述外层粘结层12的表面。
具体的，步骤3.2)中，热烘温度为100℃～150℃，热压温度为60℃～150℃；所述外层粘结剂包括聚酰亚胺树脂、有机氟树脂或聚氨酯和聚异氰酸酯，所述外层粘结层的厚度为3μm～10μm。
步骤4)基于所述内层粘结剂，通过干式复合工艺将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15复合至所述铝箔层13的内表面，其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15中的热封层153位于所述铝塑膜10的内表面。
作为示例，基于所述内层粘结剂，通过干式复合工艺将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜复合至所述铝箔层的内表面的具体方法包括：
步骤4.1)于所述铝箔层13的内表面涂布所述内层粘结剂，以于所述铝箔层13的内表面形成一内层粘结层14；及
步骤4.2)对步骤4.1)所得结构进行热烘，并将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15热压复合至所述内层粘结层14的表面。
具体的，步骤4.2)中，热烘温度为100℃～150℃，热压温度为60℃～150℃；所述内层粘结剂包括改性聚烯烃和环氧树脂，所述内层粘结层的厚度为3μm～10μm。
需要注意的是，步骤3)和步骤4)的先后顺序可以颠倒；优选地，在本实施例中，先进行步骤3)，之后再进行步骤4)。
实施例二
如图2所示，本实施例提供一种铝塑膜，所述铝塑膜10由内至外依次包括：热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15，内层粘结层14、铝箔层13、外层粘结层12和PET/PA共挤流延膜11；所述PET/PA共挤流延膜11通过外层粘结层12干式复合至所述铝箔层13的外表面，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15通过内层粘结层14干式复合至所述铝箔层13的内表面；其中，所述PET/PA共挤流延膜11中的PET层111位于所述铝塑膜10的外表面，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15中的热封层153位于所述铝塑膜的内表面。
优选地，所述PET/PA共挤流延膜的PET层中添加有色母粒，以使得所述铝塑膜的表层呈现出与色母粒相同的颜色。进一步优选地，所述PET/PA共挤流延膜的PET层中添加有消光母粒，以使得所述铝塑膜的表层颜色光泽柔和。其中，所述PET/PA共挤流延膜中，所述色母粒颗粒、所述PET颗粒和所述消光母粒颗粒的质量比为：(2％～15％)：1：(5％～10％)，以保证所述铝塑膜的表层具有更加光泽柔和的颜色。
作为示例，所述PET/PA共挤流延膜11的厚度为20μm～60μm；其中，所述PET/PA共挤流延膜11中PET层111的厚度为10μm～30μm，所述PET/PA共挤流延膜11中PA层112的厚度为10μm～30μm；所述外层粘结剂包括聚酰亚胺树脂、有机氟树脂或聚氨酯和聚异氰酸酯，所述外层粘结层12的厚度为3μm～10μm；所述铝箔层13的厚度为20μm～60μm；所述内层粘结剂包括改性聚烯烃和环氧树脂，所述内层粘结层14的厚度为3μm～10μm；所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15的厚度为35μm～80μm，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜15中热封层、芯层和复合层的厚度比为1:2:1；其中，所述复合层151的原材料及重量配比为共聚聚丙烯：含氟聚合物加工助剂PPA：抗氧化剂：开口爽滑剂＝96：1：2：1，所述芯层152的原材料及重量配比为聚4-甲基-1-戊烯：丙烯基弹性体：均聚聚丙烯：含氟聚合物加工助剂PPA：抗氧化剂：开口爽滑剂＝38：38：20：1：2：1，所述热封层153的原材料及重量配比为共聚聚丙烯：丙烯基弹性体：含氟聚合物加工助剂PPA：抗氧化剂：开口爽滑剂＝76：20：1：2：1。
综上所述，本发明的铝塑膜及其制作方法，具有以下有益效果：本发明通过共挤出流延方式制作PET/PA共挤流延膜，实现了PET/PA共挤流延膜的厚度可控；而且本发明通过PET/PA共挤流延膜干式复合制作所述铝塑膜，大大提高了铝塑膜的耐冲击强度和耐腐蚀性，使铝塑膜在冲深等加工工艺中不易分层，同时也避免了铝塑膜的外表面受电解溶液的腐蚀，从而保证了软包装锂离子电池的辨识度和安全性。本发明通过在PET/PA共挤流延膜中添加不同颜色的色母粒，使得铝塑膜的外表面具有不同的颜色，提高了铝塑膜的辨识度；而且本发明更通过在PET/PA共挤流延膜中添加消光母粒，使得铝塑膜外表面的颜色光泽柔和，极大地丰富了铝塑膜的表观。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (21)
1.一种铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：
提供PET/PA共挤流延膜、铝箔层、热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜、外层粘结剂和内层粘结剂；
通过钝化液对所述铝箔层的表面进行钝化处理；
基于所述外层粘结剂，通过干式复合工艺将所述PET/PA共挤流延膜复合至所述铝箔层的外表面，其中，所述PET/PA共挤流延膜中的PET层位于所述铝塑膜的外表面；以及
基于所述内层粘结剂，通过干式复合工艺将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜复合至所述铝箔层的内表面，其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中的热封层位于所述铝塑膜的内表面。
2.根据权利要求1所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述PET/PA共挤流延膜的制作方法包括：提供PET颗粒和PA颗粒，并通过共挤出流延方式制作PET/PA共挤流延膜。
3.根据权利要求2所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，制作PET/PA共挤流延膜时，于所述PET颗粒中均匀混合色母粒颗粒。
4.根据权利要求3所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，制作PET/PA共挤流延膜时，于所述PET颗粒中均匀混合消光母粒颗粒。
5.根据权利要求4所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述色母粒颗粒、所述PET颗粒和所述消光母粒颗粒的质量比为：(2％～15％)：1：(5％～10％)。
6.根据权利要求1至5任一项所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述PET/PA共挤流延膜的厚度为20μm～60μm；其中，所述PET/PA共挤流延膜中PET层的厚度为10μm～30μm，所述PET/PA共挤流延膜中PA层的厚度为10μm～30μm。
7.根据权利要求1所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜的制作方法包括：提供热封层颗粒、芯层颗粒和复合层颗粒，并通过共挤出流延方式制作热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜。
8.根据权利要求1或7所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜的厚度为35μm～80μm；其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中热封层、芯层和复合层的厚度比为1:2:1。
9.根据权利要求1所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，基于所述外层粘结剂，通过干式复合工艺将所述PET/PA共挤流延膜复合至所述铝箔层的外表面的具体方法包括：
于所述铝箔层的外表面涂布所述外层粘结剂，以于所述铝箔层的外表面形成一外层粘结层；及
对上一步骤所得结构进行热烘，并将所述PET/PA共挤流延膜热压复合至所述外层粘结层的表面。
10.根据权利要求9所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，热烘温度为100℃～150℃，热压温度为60℃～150℃。
11.根据权利要求9所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述外层粘结剂包括聚酰亚胺树脂、有机氟树脂或聚氨酯和聚异氰酸酯，所述外层粘结层的厚度为3μm～10μm。
12.根据权利要求1所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，基于所述内层粘结剂，通过干式复合工艺将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜复合至所述铝箔层的内表面的具体方法包括：
于所述铝箔层的内表面涂布所述内层粘结剂，以于所述铝箔层的内表面形成一内层粘结层；及
对上一步骤所得结构进行热烘，并将所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜热压复合至所述内层粘结层的表面。
13.根据权利要求12所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，热烘温度为100℃～150℃，热压温度为60℃～150℃。
14.根据权利要求12所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述内层粘结剂包括改性聚烯烃和环氧树脂，所述内层粘结层的厚度为3μm～10μm。
15.根据权利要求1所述的铝塑膜的制作方法，其特征在于，所述铝箔层的厚度为20μm～60μm。
16.一种铝塑膜，其特征在于，所述铝塑膜由内至外依次包括：热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜，内层粘结层、铝箔层、外层粘结层和PET/PA共挤流延膜；所述PET/PA共挤流延膜通过外层粘结层干式复合至所述铝箔层的外表面，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜通过内层粘结层干式复合至所述铝箔层的内表面；其中，所述PET/PA共挤流延膜中的PET层位于所述铝塑膜的外表面，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中的热封层位于所述铝塑膜的内表面。
17.根据权利要求16所述的铝塑膜，其特征在于，所述PET/PA共挤流延膜的PET层中添加有色母粒。
18.根据权利要求17所述的铝塑膜，其特征在于，所述PET/PA共挤流延膜的PET层中添加有消光母粒。
19.根据权利要求18所述的铝塑膜，其特征在于，所述PET/PA共挤流延膜中，所述色母粒颗粒、所述PET颗粒和所述消光母粒颗粒的质量比为：(2％～15％)：1：(5％～10％)。
20.根据权利要求16至19任一项所述的铝塑膜，其特征在于，所述PET/PA共挤流延膜的厚度为20μm～60μm；其中，所述PET/PA共挤流延膜中PET层的厚度为10μm～30μm，所述PET/PA共挤流延膜中PA层的厚度为10μm～30μm。
21.根据权利要求16所述的铝塑膜，其特征在于，所述外层粘结剂包括聚酰亚胺树脂、有机氟树脂或聚氨酯和聚异氰酸酯，所述外层粘结层的厚度为3μm～10μm；所述铝箔层的厚度为20μm～60μm；所述内层粘结剂包括改性聚烯烃和环氧树脂，所述内层粘结层的厚度为3μm～10μm；所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜的厚度为35μm～80μm；其中，所述热封层/芯层/复合层共挤流延聚丙烯膜中热封层、芯层和复合层的厚度比为1:2:1。
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