CN109184123A - 一种墙面饰面板干挂施工安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种墙面饰面板干挂施工安装方法,包括如下步骤:检查墙面平整度,测量放线;使用第一紧固件将角码固定于墙面;将多个竖向龙骨分别与所述角码固定连接;在所述竖向龙骨外侧,将多个横向龙骨分别与所述竖向龙骨固定连接;在每一个待安装的饰面板的背面安装至少一挂件,并将其通过所述挂件挂设于所述横向龙骨上;将相邻两个饰面板之间使用铝型材连接。本发明提供的墙面饰面板干挂施工安装方法,在饰面板背面铣不贯通的安装孔,不在饰面板表面固定螺钉,避免了损坏饰面板;使用铝型材连接相邻两个饰面板,避免了饰面板连接处厚度大;使用挂件干挂施工,方便拆装。
Description
技术领域
本发明涉及饰面板施工技术领域,尤其是一种墙面饰面板干挂施工安装方法。
背景技术
饰面板,又称酚醛树脂板,由装饰色纸含浸三聚氰胺树脂,加上多层黑色或褐牛皮纸含浸酚醛树脂层叠后,再用钢板经由高温(150℃)高压(1430psi)的环境压制而成。具有稳定、持久、耐水、耐湿、耐热、耐侯、耐药、耐磨、耐冲击和易清洗、防火、防菌和防静电等特性。饰面板普遍适用于公共建筑,如学校、医院、商场等。
目前,饰面板安装一般安装方式为子母槽处拼接法,在子槽位置直接用螺钉将其固定于基层龙骨。此种安装方法导致饰面板连接处厚度大,螺钉固定后后期拆除不易。另外,饰面板因自身材料的特殊性,用螺钉固定易造成面板开裂。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种墙面饰面板干挂施工安装方法,不在饰面板表面固定螺钉,避免损坏,避免饰面板连接处厚度大,以及,方便拆装。
本发明提供了一种墙面饰面板干挂施工安装方法,包括如下步骤:
A:检查墙面平整度,测量放线,标记零件安装位置和/或打孔位置;
B:使用第一紧固件将角码固定于墙面;
C:将多个竖向龙骨分别与所述角码固定连接,其中,每个所述竖向龙骨竖直设置,多个所述竖向龙骨之间平行等距排布;
D: 在所述竖向龙骨外侧,将多个横向龙骨分别与所述竖向龙骨固定连接,其中,每个所述横向龙骨水平设置,多个所述横向龙骨之间平行等距排布;
E:在每一个待安装的饰面板的背面安装至少一挂件,并将其通过所述挂件挂设于所述横向龙骨上;
F:将相邻两个饰面板之间使用铝型材连接。
进一步地,所述步骤E中,先用钻头在所述饰面板的背面铣出安装孔,所述安装孔不贯穿所述饰面板,然后通过所述安装孔将所述挂件固定于所述饰面板上。
进一步地,所述安装孔深度不超过6mm,孔径大于5mm。
进一步地,所述角码为“L”型,包括相互垂直的两侧壁,其中一与墙面贴合的侧壁上开设有至少一个腰形孔,所述腰形孔的长度方向为水平方向,所述第一紧固件贯穿所述腰形孔将所述角码固定于墙面。
进一步地,每一个所述横向龙骨包括均为条状平板结构的第一平板部、第二平板部和第三平板部,所述第一平板部位于水平面内,所述第二平板部和所述第三平板部位于竖直平面内,所述第二平板部位于所述第一平板部的下方,贴附于所述竖向龙骨并通过第二紧固件可拆卸地固定于所述竖向龙骨,所述第三平板部位于所述第一平板部的上方,并与所述竖向龙骨之间形成安装腔,每一个所述挂件包括均为条状平板结构的第四平板部、第五平板部和第六平板部,所述第四平板部位于水平面内,所述第五平板部和所述第六平板部位于竖直平面内,所述第五平板部位于所述第四平板部的下方,卡设于所述安装腔中,所述第六平板部位于所述第四平板部的上方,并贴附于所述饰面板并通过第三紧固件可拆卸地固定于所述饰面板。
进一步地,所述第二平板部的下边缘还设置有限位部,所述限位部朝向所述饰面板一侧设置有沟槽,所述沟槽沿水平方向延伸,在所述沟槽内安装有橡胶垫。
进一步地,所述第三平板部和所述第五平板部之间设置有至少一个接插结构单元,所述接插结构单元包括一凸块和与所述凸块相匹配的凹槽,所述凸块卡设于所述凹槽中,所述凸块和所述凹槽分别设置于所述第三平板部和所述第五平板部上。
进一步地,步骤E和F之间还包括步骤S1:安装挡块,使其夹设于所述第五平板部和所述竖向龙骨之间。
进一步地,所述步骤F中,所述铝型材与所述饰面板之间设置一特定距离的间隙。
进一步地,所述步骤F中,所述铝型材与所述饰面板之间设置1mm的间隙。
进一步地,相邻两个所述横向龙骨之间间距400~600mm, 相邻两个所述竖向龙骨之间间距500~700mm。
进一步地,相邻两个所述横向龙骨之间间距500mm, 相邻两个所述竖向龙骨之间间距600mm。
本发明提供的墙面饰面板干挂施工安装方法,在饰面板背面铣不贯通的安装孔,不在饰面板表面固定螺钉,避免了损坏饰面板;使用铝型材连接相邻两个饰面板,避免了饰面板连接处厚度大;使用挂件干挂施工,方便拆装。同时,该方法有效提高了医疗建筑内墙的防撞,防菌,耐刮,防水,防火及节能保温性能,有效地提升施工效率,该施工方法与传统墙面施工比较,质量易于控制,极大的减少了返修工作,有效缩短工期,在正常使用条件下使用年限不小于30年,极大的增加了使用寿命、提高了医疗环境及减少了后期维护保养费用。
附图说明
图1 是本发明中饰面板安装后的结构示意图;
图2 是图1中A向视图;
图3是本发明中挂件和横向龙骨扣合状态的结构示意图;
图4是本发明中接插结构单元的结构示意图。
图中,1.墙面,2.角码,201.腰形孔,3.第一紧固件,4.竖向龙骨,5.横向龙骨,501.第一平板部,502.第二平板部,503.第三平板部,504.限位部,505.沟槽,506.橡胶垫,507.安装腔,6.第二紧固件,7.挂件,701.第四平板部,702.第五平板部,703.第六平板部,8.第三紧固件,9.饰面板,10.铝型材,100.凸块,200.凹槽,300.挡块。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明,以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施,但所举实施例不作为对本发明的限定。
本实施例提供一种墙面饰面板干挂施工安装方法,如图1~3所示,包括如下步骤:
A:检查墙面1的平整度,测量放线,标记零件安装位置和/或打孔位置;
B:使用第一紧固件3将角码2固定于墙面1,第一紧固件3可以是膨胀螺栓;
C:将多个竖向龙骨4分别与所述角码2固定连接,其中,每个所述竖向龙骨4竖直设置,多个所述竖向龙骨4之间平行等距排布;
D: 在所述竖向龙骨4外侧,外侧指远离墙面侧,将多个横向龙骨5分别与所述竖向龙骨4固定连接,其中,每个所述横向龙骨5水平设置,多个所述横向龙骨5之间平行等距排布;
E:在每一个待安装的饰面板9的背面安装至少一挂件7,并将饰面板9通过所述挂件7挂设于所述横向龙骨5上;
F:将相邻两个饰面板9之间使用铝型材10连接。具体地,当第一块饰面板9安装完成后,安装铝型材10,铝型材10的凹槽卡住第一块饰面板9的侧边,然后安装第二块饰面板9,并将第二块饰面板9的侧边卡入铝型材10的凹槽内。
本实施例的一可选实施方式中,所述步骤E中,先用钻头在所述饰面板9的背面铣出安装孔,所述安装孔不贯穿所述饰面板9,然后通过所述安装孔将所述挂件7固定于所述饰面板9上。
本实施例的一可选实施方式中,所述安装孔深度不超过6mm,孔径大于5mm。
本实施例的一可选实施方式中,见图2,所述角码2为“L”型,包括相互垂直的两侧壁,其中一与墙面1贴合的侧壁上开设有至少一个腰形孔201,所述腰形孔201的长度方向为水平方向,所述第一紧固件3贯穿所述腰形孔201将所述角码2固定于墙面1。设置腰形孔201是为了方便调节竖向龙骨4的竖直度。
本实施例的一可选实施方式中,见图3,每一个所述横向龙骨5包括均为条状平板结构的第一平板部501、第二平板部502和第三平板部503,所述第一平板部501位于水平面内,所述第二平板部502和所述第三平板部503位于竖直平面内,所述第二平板部502位于所述第一平板部501的下方,贴附于所述竖向龙骨4并通过第二紧固件6可拆卸地固定于所述竖向龙骨4,所述第三平板部503位于所述第一平板部501的上方,并与所述竖向龙骨4之间形成安装腔507,每一个所述挂件7包括均为条状平板结构的第四平板部701、第五平板部702和第六平板部703,所述第四平板部701位于水平面内,所述第五平板部702和所述第六平板部703位于竖直平面内,所述第五平板部702位于所述第四平板部701的下方,卡设于所述安装腔507中,所述第六平板部703位于所述第四平板部701的上方,并贴附于所述饰面板9并通过第三紧固件8可拆卸地固定于所述饰面板9。
本实施例的一可选实施方式中,所述第二平板部502的下边缘还设置有限位部504,所述限位部504朝向所述饰面板9一侧设置有沟槽505,所述沟槽505沿水平方向延伸,在所述沟槽505内安装有橡胶垫506。在饰面板9安装固定后,橡胶垫506在饰面板9的挤压下变形,从而增大饰面板9与横向龙骨5之间的摩擦力,防止饰面板9随意移动。
本实施例的一可选实施方式中,如图4所示,所述第三平板部503和所述第五平板部702之间设置有至少一个接插结构单元,所述接插结构单元包括一凸块100和与所述凸块100相匹配的凹槽200,所述凸块100卡设于所述凹槽200中,所述凸块100和所述凹槽200分别设置于所述第三平板部503和所述第五平板部702上。具体地,可以将凸块100设置于第三平板部503上,将凹槽200设置于第五平板部702上,也可以将凸块100设置于第五平板部702上,将凹槽200设置于第三平板部503上(即图4所示);另外,凹槽200也可以为贯通状;凸块100的横截面形状不作限制,可为圆形、矩形或其他形状。安装饰面板9时,先将挂件7在靠近墙面1一侧由上至下插入安装腔507内,再从垂直于墙面1的方向由内至外拉出,将凸块100嵌入凹槽200中,接插结构单元可有效限制饰面板9的位置。
本实施例的一可选实施方式中,步骤E和F之间还包括步骤S1:安装挡块300,使其夹设于所述第五平板部503和所述竖向龙骨4之间。在凸块100嵌入凹槽200中后,将挡块300装入,在拆卸饰面板9时,先取出挡块300。
本实施例的一可选实施方式中,所述步骤F中,所述铝型材10与所述饰面板9之间设置一特定距离的间隙,防止后期饰面板9膨胀或收缩变形影响整体结构,一可选实施方式中,所述铝型材10与所述饰面板9之间设置1mm的间隙。
本实施例的一可选实施方式中,相邻两个所述横向龙骨5之间间距400~600mm, 优选地,相邻两个所述横向龙骨5之间间距500mm,相邻两个所述竖向龙骨4之间间距500~700mm,优选地,相邻两个所述竖向龙骨4之间间距600mm。
本实施例的一可选实施方式中,竖向龙骨5可以选用空心的镀锌方管。
本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换,均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。
Claims (10)
1.一种墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,包括如下步骤:
A:检查墙面平整度,测量放线,标记零件安装位置和/或打孔位置;
B:使用第一紧固件将角码固定于墙面;
C:将多个竖向龙骨分别与所述角码固定连接,其中,每个所述竖向龙骨竖直设置,多个所述竖向龙骨之间平行等距排布;
D: 在所述竖向龙骨外侧,将多个横向龙骨分别与所述竖向龙骨固定连接,其中,每个所述横向龙骨水平设置,多个所述横向龙骨之间平行等距排布;
E:在每一个待安装的饰面板的背面安装至少一挂件,并将所述饰面板通过所述挂件挂设于所述横向龙骨上;
F:将相邻两个饰面板之间使用铝型材连接。
2.如权利要求1所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,所述步骤E中,先用钻头在所述饰面板的背面铣出安装孔,所述安装孔不贯穿所述饰面板,然后通过所述安装孔将所述挂件固定于所述饰面板上。
3.如权利要求2所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,所述安装孔深度不超过6mm,孔径大于5mm。
4.如权利要求1所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,所述角码为“L”型,包括相互垂直的两侧壁,其中一与墙面贴合的侧壁上开设有至少一个腰形孔,所述腰形孔的长度方向为水平方向,所述第一紧固件贯穿所述腰形孔将所述角码固定于墙面。
5.如权利要求1所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,每一个所述横向龙骨包括均为条状平板结构的第一平板部、第二平板部和第三平板部,所述第一平板部位于水平面内,所述第二平板部和所述第三平板部位于竖直平面内,所述第二平板部位于所述第一平板部的下方,贴附于所述竖向龙骨并通过第二紧固件可拆卸地固定于所述竖向龙骨,所述第三平板部位于所述第一平板部的上方,并与所述竖向龙骨之间形成安装腔,每一个所述挂件包括均为条状平板结构的第四平板部、第五平板部和第六平板部,所述第四平板部位于水平面内,所述第五平板部和所述第六平板部位于竖直平面内,所述第五平板部位于所述第四平板部的下方,卡设于所述安装腔中,所述第六平板部位于所述第四平板部的上方,并贴附于所述饰面板并通过第三紧固件可拆卸地固定于所述饰面板。
6.如权利要求5所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,所述第二平板部的下边缘还设置有限位部,所述限位部朝向所述饰面板一侧设置有沟槽,所述沟槽沿水平方向延伸,在所述沟槽内安装有橡胶垫。
7.如权利要求5所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,所述第三平板部和所述第五平板部之间设置有至少一个接插结构单元,所述接插结构单元包括一凸块和与所述凸块相匹配的凹槽,所述凸块卡设于所述凹槽中,所述凸块和所述凹槽分别设置于所述第三平板部和所述第五平板部上。
8.如权利要求7所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,步骤E和F之间还包括步骤S1:安装挡块,使其夹设于所述第五平板部和所述竖向龙骨之间。
9.如权利要求1所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,所述步骤F中,所述铝型材与所述饰面板之间设置一特定距离的间隙。
10.如权利要求9所述的墙面饰面板干挂施工安装方法,其特征在于,所述步骤F中,所述铝型材与所述饰面板之间设置1mm的间隙。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190111 |
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