CN109183091A - 一种车用发动机附件制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车用发动机附件制造方法，该制造方法为活塞杆电镀以得到电镀层的电镀方法，该制造方法包括电镀步骤，所述电镀步骤包括在活塞杆的一端及局部侧面得到电镀铜层的铜电镀工序，所述铜电镀工序为：将多个活塞杆同时置入电镀槽中进行电镀铜，还包括数量与活塞杆数量相等的检测装置，所述检测装置与活塞杆一一对应，各检测装置均用于检测电镀过程中对应活塞杆端部铜镀层的厚度，且任意检测装置检测到对应铜镀层的厚度等于预设镀层厚度阈值时，对与该检测装置对应的活塞杆停止电镀。本制造方法为一种电镀电镀，用于活塞杆表面电镀铜，通过该方法电镀铜，可有效控制后续工序中活塞杆与活塞环焊接所形成焊缝中铜元素的含量。

Description

一种车用发动机附件制造方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造技术领域，特别是涉及一种车用发动机附件制造方法。

背景技术

汽车、摩托车的发动机广泛采用减震装置安装于发动机舱内或安装于车架上。现有技术中，所述减震装置一般包括橡胶材质的柔性垫以及为柔性垫与液压缸两者的组合形式。针对所述组合形式，一般设置为所述柔性垫固定于液压缸活塞杆伸出液压缸缸体的一端，活塞杆位于液压缸缸体内的一端与活塞环相连。

针对所述组合形式中的活塞杆加工及装配，现有技术中，一般采用活塞杆侧面镀铬，活塞杆的两端中，其中的一个端面与柔性垫上的刚性部件焊接连接，活塞杆的另一端与活塞环焊接连接。

针对所述镀铬和焊接，为利于短期防锈性能、利于焊接性能，现有减震装置制造工艺中出现了在活塞杆上用于与活塞环焊接的一端在进行焊接之前，对活塞杆的对应端面进行电镀铜的工序。

进一步优化发动机减震装置的制造工艺，以提升减震装置的产品质量，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明提供了一种车用发动机附件制造方法，用于针对上述提出的进一步优化发动机减震装置的制造工艺，以提升减震装置的产品质量，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。本制造方法为一种电镀电镀，用于活塞杆表面电镀铜，通过该方法电镀铜，可有效控制后续工序中活塞杆与活塞环焊接所形成焊缝中铜元素的含量。

针对上述问题，本发明提供的一种车用发动机附件制造方法通过以下技术要点来解决问题：一种车用发动机附件制造方法，该制造方法为活塞杆电镀以得到电镀层的电镀方法，该制造方法包括顺序进行的活塞杆表面清洗步骤及电镀步骤，所述电镀步骤包括在活塞杆的一端及局部侧面得到电镀铜层的铜电镀工序，所述铜电镀工序为：将多个活塞杆同时置入电镀槽中进行电镀铜，还包括数量与活塞杆数量相等的检测装置，所述检测装置与活塞杆一一对应，各检测装置均用于检测电镀过程中对应活塞杆端部铜镀层的厚度，且任意检测装置检测到对应铜镀层的厚度等于预设镀层厚度阈值时，对与该检测装置对应的活塞杆停止电镀。

具体的，本制造方法用于活塞杆电镀工艺：在活塞杆的外侧上得到电镀铜层，即铜镀层，以上铜层作为活塞杆表面的短期防锈层、利于活塞杆与活塞环焊接质量的导电层、后续在进行镀铬得到镀铬层时作为活塞杆基材与镀铬层之间的中间层，以减小电镀层内应力对活塞杆力学性能所造成的不利影响。

现有技术中，电镀层的厚度受到电镀时间、通电电流等多重因素的影响，如通电电流，当电镀层中存在多个被电镀的工件时，可能因为电流在工件之间分布不均造成各工件上的镀层厚度不一致，故针对多个工件同时电镀，存在镀层厚度控制难度大的问题。

本方案中，所述检测装置用于检测活塞杆电镀过程中端部铜镀层的厚度，具体实现方式可采用检测装置的检测端采用传感器或摄像机，通过检测端检测活塞杆端部镀层的反光性能和颜色，判别活塞杆端部的电镀层厚度，如随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的反光性能越来越好、随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的颜色更接近于铜本身所具有的颜色。即本方案提供了一种可识别活塞杆端部电镀过程中电镀层厚度的方案：通过预先设定所需电镀层的厚度阈值，当检测装置判定为活塞杆的端部镀层厚度达到所需阈值时，即对该活塞杆停止电镀。以上停止电镀后，在活塞杆与活塞环进行焊接时，可约束焊接过程中熔池的铜含量，达到避免如因为含铜量过多使得焊缝脆性增大而影响减震装置的力学性能。即本方案中，各活塞杆均对应一检测装置用于避免该各活塞杆端面镀层过厚而影响该活塞杆焊后的力学性能。同时通过所述方法，由于各活塞杆端部镀层厚度可单独判断，故本方案可使得多个活塞杆在同时电镀过程中，在电流分布不均匀的情况下通过采用各活塞杆端部铜镀层达到所需厚度后停止电镀的方式，在进行同时多个活塞杆电镀时，可使得各活塞杆端部的镀层厚度均匀。

作为所述车用发动机附件制造方法进一步的技术方案，各活塞杆均通过单独的安装部固定于电镀槽中，且各安装部在电镀槽中位置固定。采用本方案，在各安装部不断被使用过程中，针对某个安装部，方便实现在活塞杆固定于其上后该活塞杆在电镀槽中的位置一致，这样，各安装部形成一个活塞杆电镀工位，通过在电镀槽中位置一定的安装工位，不均可使得各批电镀过程均具有重复性，同时可使得单次电镀过程中各电镀工位电镀效率之间的关系保持一致。

还包括电镀铬工序，所述电镀铬工序位于电镀铜工序之后，所述电镀铬工序为在活塞杆侧面具有电镀铜层的区域通过电镀得到铬镀层。本方案提供了一种可在活塞杆的侧面的到铬镀层的技术方案，同时采用该方案，铜镀层作为活塞杆基材与铬镀层之间的中间层，可减少镀层内应力，避免铬镀层在活塞杆使用过程中产生微裂纹而过早剥落。

所述铜电镀工序通过以下设备完成：所述设备包括电镀槽、与电镀槽固定连接的安装架、设置在安装架上的多个安装部，所述安装部包括其上设置有中心孔且呈桶状的安装筒，所述安装筒竖直安装于电镀槽内，安装筒的开口端朝上；

各安装部均匹配有一个箍环；

所述中心孔的孔口端的侧面为球面，且中心孔上的球面为第二球面，所述第二球面的球心落在中心孔的轴线上，第二球面的球心位于中心孔的顶端；

所述箍环上设置有用于夹持活塞杆的通孔，箍环的侧面为球面，且箍环上的球面为第一球面，所述第一球面与第二球面的外形一致，所述箍环与安装部的相互配合通过第一球面置放于第二球面上实现；

各安装筒的底部均设置有检测装置；

检测装置的检测端均朝向所在安装筒的开口端；

各活塞杆通过被夹持于所述通孔内而固定于电镀槽中，且各安装筒内均固定一根活塞杆。

本方案中，所述电镀槽用于承装电镀液，安装架与安装部为活塞杆提供安装工位或电镀工位。待电镀的活塞杆首先固定于箍环上，箍环的小端朝下安装于安装筒的顶端，同时连接活塞杆与电镀阴极，通电一定时间后在活塞杆上得到所需的电镀层。本方案中限定所述方法依赖于所述设备，所述设备除了可检测活塞杆端部镀层厚度变化以外，通过限定为箍环的侧面为第一球面，安装筒顶部中心孔的孔壁为第二球面，这样，在箍环与安装筒配合后，第一球面与第二球面形成球关节连接形式，这样，在活塞杆的自重下，箍环与安装筒的配合形式使得箍环在第二球面中可自动转动，使得活塞杆的轴线尽可能位于竖直方向，这样，在检测装置检测端朝向正上方的情况下，利于以上反射性能判定和颜色判定的准确性；同时，由于以上箍环与安装筒的配合形式可保证活塞杆的轴线尽可能位于竖直方向上，故针对每一活塞杆，即使箍环与活塞杆之间有波动的配合误差，由于活塞杆的轴线方向一定，故通过在电镀槽内相应位置设置特定的阳极，可使得活塞杆与活塞杆之间电流分布性以及单个活塞杆电镀面上不同位置电流分布更为均匀或准确，这样可使得多个活塞杆在进行同步电镀时，各活塞杆上的电镀效率尽可能一致；针对单个安装筒上的电镀工位，各活塞杆完成在其上的安装后该活塞杆电镀面各点的电镀效率具有更好的可重复性以利于后续产品的互换性。

作为优选，为利于安装于安装筒上活塞杆轴线的垂直度，优选设置为箍环的重心落在所述通孔的轴线上。

作为箍环的具体实现形式，各箍环上均安装有多个夹紧装置，所述夹紧装置相对于所述通孔的轴线环形均布，所述夹紧装置通过向活塞杆的侧面施加压力实现箍环在活塞杆轴线上的位置固定。采用本方案，由于上述环形均布，可通过多个夹紧装置从活塞杆的四周均匀的为活塞杆提供压力以实现活塞杆在箍环上的固定，相较于采用具有开口且通过螺栓拉紧的方式实现固定的箍环，本箍环在使用过程侧面形状一致，不仅能够保证第一球面与第二球面的良好配合关系，同时可使得活塞杆的轴线尽可能与箍环上通孔的轴线同轴。

作为夹紧装置的实现方式，所述夹紧装置包括压板、滑块、弹性片及第一螺栓；所述弹性片的中部还设置有呈桥拱形的变形段；

所述箍环上设置有安装夹紧装置的孔道，所述孔道与箍环上的通孔相接，所述滑块局部位于所述孔道内，且滑块可沿着所述孔道滑动；

所述压板固定于滑块靠近通孔的一端上，所述弹性片的一端固定于滑块远离通孔的一端上，且弹性片的另一端与箍环固定连接；

所述第一螺栓螺纹连接于箍环上，且第一螺栓的一端伸入孔道内，且第一螺栓伸入孔道的端部作用在变形段的外凸侧上；

所述压板作为夹紧装置上用于与活塞杆侧面相接触的部件，且压板多活塞杆的侧面施加压力通过第一螺栓挤压所述变形段，滑块向活塞杆所在侧伸出实现。采用本方案，所述孔道与滑块配合约束滑块的运动轨迹，以上运动轨迹约束压板的运动轨迹，这样，可使得活塞杆周向方向夹紧装置对活塞杆的约束点尽可能保证相对于活塞杆的轴线环形均布，以利于活塞杆的轴线与箍环轴线的重合情况。同时本方案中，所述滑块的运动由弹性片上变形段的变形控制：通过第一螺栓向弹性片上的变形段施加压力而改变变形段的形状，实现滑块在孔道中的位置调整，以上位置调整改变压板在中心孔的位置，从而达到控制夹紧装置对活塞杆约束情况以及约束力大小调整。本方案中，弹性片的变形量由第一螺栓施加在变形段上压力的大小决定，故采用本方案，在实现活塞杆夹紧以及活塞杆轴线位置调整过程中，如采用通过相应的扭力扳手，可准确的调整压板相对于所对应孔道内的位置改变量，即本方案提供了一种便于控制活塞杆轴线与箍环轴线相对位置的技术方案，本技术方案利于控制各安装部上活塞杆在电镀槽中的位置。

优选的，设置为夹紧装置的数量为偶数个，在活塞杆插入箍环时，将活塞杆竖直放置，箍环套设在活塞杆上后，采用一水平面托住箍环，以上水平面可采用具有贯通孔的工作台，所述贯通孔贯通工作台的上下端，活塞杆局部位于工作台台面以上，部分位于工作台的台面以下，工作台的台面作为所述水平面。而后采用木质榔头敲击活塞杆或箍环，优选采用敲击箍环的形式，敲击方向包括前后方和左右方，而后采用两把扭力扳手紧固第一螺栓，且同时被紧固的第一螺栓两者相对于箍环的中心线对称，直至完成所有第一螺栓的紧固。采用以上方案，利用弹性片的弹力，在敲击箍环的过程中，箍环与活塞杆的对中情况可自动调整。

作为弹性片与箍环的具体连接形式，各夹紧装置还包括第二螺栓，所述弹性片通过第二螺栓与箍环螺栓连接；

作为一种易于实施的技术方案，各夹紧装置还包括焊接于弹性片上的螺帽，所述螺栓连接通过第二螺栓上的螺纹与螺帽上的螺纹相配合实现；采用本方案，可避免因为在弹性片上难以加工内螺纹而导致的本制造设备制造难度大、使用寿命难以得到保证的缺陷。

所述孔道为平直孔，且孔道的延伸方向沿着所述通孔的径向方向。采用本方案，可通过在完成压板、滑块、弹性片的串联后，在弹性片上固定螺帽，亦可完成螺帽与弹性片的固定后，再进行弹性片与滑块的固定，以上压板、滑块、弹性片、螺帽四者组成的组合体嵌入所述孔道后，通过第二螺栓完成组合体在箍环上的固定，后续在使用时，通过调整第一螺栓压持所述弹性片上变形段力量的大小，即可达到调整压板对活塞杆侧面夹紧力大小的目的。

为使得活塞杆在受到固定力时以上力的方向位于活塞杆的径向方向以利于活塞杆的表面保护，设置为：所述压板为等径弧形板，且压板的内凹面朝向所述通孔的轴线，所述内凹面所对应的轴线与通孔的轴线同轴。作为本领域技术人员，若压板上的内凹面为垂直面，这样，在任意高度方向上，在该高度上内凹面上的弧线对应一个圆心，所有圆心即构成所述内凹面的轴线。

为实现方便调整电镀槽中的液位，以在活塞杆在电镀槽中位置不变的情况下，调整活塞杆上镀层的长度，设置为：在进行铜电镀工序之前，还包括电镀液液位调整步骤，所述液位调整步骤通过设置于电镀槽内的液位调整装置实现，所述液位调整装置为设置于电镀槽内的气囊，还包括用于为所述气囊进行充气和排气的气体管，所述液位调整步骤通过所述气体管实现对气囊的充、排气实现。采用本方案，通过对所述气囊进行充、放气即可调整电镀槽中电镀液液面位置。具体的，可设置为所述气体管连接气源，且气源与气囊之间设置仅允许气体由气源流向气囊的单向阀，同时在单向阀与气囊之间的气体管上设置泄放管，以上泄放管上设置针型阀。通过所述泄放管排空以及针型阀对斜放气体量的准确控制，达到精确调整电镀槽中电解液液面位置的目的。作为本领域技术人员，以上充、放气根据电镀槽中电镀液液面的位置进行选择和进行充、放气量的控制。

作为所述气囊的具体实现方式，所述气囊固定于电镀槽的底部，且气囊覆盖电镀槽的整个底面；

所述气囊与电镀槽的连接关系为可拆卸连接关系。采用本方案，在所述气囊的上侧设置安装架和安装部即可，即气囊对电镀槽内的可用空间影响小；采用气囊与电镀槽之间的连接关系为可拆卸连接关系，旨在实现在需要更换电镀液类型时，将气囊由电镀液中拆除，通过仅清洗电镀槽后更换新的气囊的方式，不仅可快速、方便的完成电镀液置换，同时被拆除的气囊在电解液的外侧便于清洗以方便再次使用。优选的，设置为安装架与电镀槽之间的连接关系亦为可拆卸连接方式。作为本领域技术人员，以上可拆卸连接关系可采用螺栓连接、卡接等。

以上弹性片的材料优选采用弹簧钢。

本发明具有以下有益效果：

本方案中，所述检测装置用于检测活塞杆电镀过程中端部铜镀层的厚度，具体实现方式可采用检测装置的检测端采用传感器或摄像机，通过检测端检测活塞杆端部镀层的反光性能和颜色，判别活塞杆端部的电镀层厚度，如随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的反光性能越来越好、随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的颜色更接近于铜本身所具有的颜色。即本方案提供了一种可识别活塞杆端部电镀过程中电镀层厚度的方案：通过预先设定所需电镀层的厚度阈值，当检测装置判定为活塞杆的端部镀层厚度达到所需阈值时，即对该活塞杆停止电镀。以上停止电镀后，在活塞杆与活塞环进行焊接时，可约束焊接过程中熔池的铜含量，达到避免如因为含铜量过多使得焊缝脆性增大而影响减震装置的力学性能。即本方案中，各活塞杆均对应一检测装置用于避免该各活塞杆端面镀层过厚而影响该活塞杆焊后的力学性能。同时通过所述方法，由于各活塞杆端部镀层厚度可单独判断，故本方案可使得多个活塞杆在同时电镀过程中，在电流分布不均匀的情况下通过采用各活塞杆端部铜镀层达到所需厚度后停止电镀的方式，在进行同时多个活塞杆电镀时，可使得各活塞杆端部的镀层厚度均匀。

附图说明

图1是本发明所述的一种车用发动机附件制造方法一个具体实施例的剖视图，该剖视图为主视剖视图；

图2是本发明所述的一种车用发动机附件制造方法一个具体实施例中，反映安装部结构以及安装部与箍环配合关系、箍环与活塞杆配合关系的剖视图，该剖视图为主视剖视图；

图3是本发明所述的一种车用发动机附件制造方法一个具体实施例中，箍环的结构示意图；

图4是本发明所述的一种车用发动机附件制造方法一个具体实施例中，夹紧装置的结构示意图；

图5是本发明所述的一种车用发动机附件制造方法一个具体实施例的局部剖视图，该剖视图反映箍环与夹紧装置的配合关系。

图中所示的附图标记分别为：1、电镀槽，2、安装架，3、安装部，4、安装筒，5、检测装置，6、箍环，7、第一球面，8、第一螺栓，9、压板，10、滑块，11、弹性片，12、螺帽，13、第二螺栓，14、第二球面，15、气体管，16、气囊，17、活塞杆。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图5，一种车用发动机附件制造方法，该制造方法为活塞杆17电镀以得到电镀层的电镀方法，该制造方法包括顺序进行的活塞杆17表面清洗步骤及电镀步骤，所述电镀步骤包括在活塞杆17的一端及局部侧面得到电镀铜层的铜电镀工序，所述铜电镀工序为：将多个活塞杆17同时置入电镀槽1中进行电镀铜，还包括数量与活塞杆17数量相等的检测装置5，所述检测装置5与活塞杆17一一对应，各检测装置5均用于检测电镀过程中对应活塞杆17端部铜镀层的厚度，且任意检测装置5检测到对应铜镀层的厚度等于预设镀层厚度阈值时，对与该检测装置5对应的活塞杆17停止电镀。

具体的，本制造方法用于活塞杆17电镀工艺：在活塞杆17的外侧上得到电镀铜层，即铜镀层，以上铜层作为活塞杆17表面的短期防锈层、利于活塞杆17与活塞环焊接质量的导电层、后续在进行镀铬得到镀铬层时作为活塞杆17基材与镀铬层之间的中间层，以减小电镀层内应力对活塞杆17力学性能所造成的不利影响。

现有技术中，电镀层的厚度受到电镀时间、通电电流等多重因素的影响，如通电电流，当电镀层中存在多个被电镀的工件时，可能因为电流在工件之间分布不均造成各工件上的镀层厚度不一致，故针对多个工件同时电镀，存在镀层厚度控制难度大的问题。

本方案中，所述检测装置5用于检测活塞杆17电镀过程中端部铜镀层的厚度，具体实现方式可采用检测装置5的检测端采用传感器或摄像机，通过检测端检测活塞杆17端部镀层的反光性能和颜色，判别活塞杆17端部的电镀层厚度，如随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的反光性能越来越好、随着铜镀层厚度的增加，铜镀层的颜色更接近于铜本身所具有的颜色。即本方案提供了一种可识别活塞杆17端部电镀过程中电镀层厚度的方案：通过预先设定所需电镀层的厚度阈值，当检测装置5判定为活塞杆17的端部镀层厚度达到所需阈值时，即对该活塞杆17停止电镀。以上停止电镀后，在活塞杆17与活塞环进行焊接时，可约束焊接过程中熔池的铜含量，达到避免如因为含铜量过多使得焊缝脆性增大而影响减震装置的力学性能。即本方案中，各活塞杆17均对应一检测装置5用于避免该各活塞杆17端面镀层过厚而影响该活塞杆17焊后的力学性能。同时通过所述方法，由于各活塞杆17端部镀层厚度可单独判断，故本方案可使得多个活塞杆17在同时电镀过程中，在电流分布不均匀的情况下通过采用各活塞杆17端部铜镀层达到所需厚度后停止电镀的方式，在进行同时多个活塞杆17电镀时，可使得各活塞杆17端部的镀层厚度均匀。

本实施例中，所述检测装置5采用照片拍摄装置，如在电镀之初，所得活塞杆端部的颜色为电镀液与活塞杆17颜色的复合，如电镀液为硫酸铜溶液时，硫酸铜溶液为蓝色，活塞杆17的端面颜色为银白色，即所述复合为蓝色与银白色的复合；随着电镀过程的进行，所述复合为蓝色、银白色与紫红色的复合；随着电镀的继续进行，所述复合为蓝色与紫红色的复合。作为本领技术人员，检测装置5进行颜色判断可采用计算机自动识别，亦可通过屏显装置显示所拍摄照片，由操作者人工判断。

实施例2：

如图1至图5，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：作为所述车用发动机附件制造方法进一步的技术方案，各活塞杆17均通过单独的安装部3固定于电镀槽1中，且各安装部3在电镀槽1中位置固定。采用本方案，在各安装部3不断被使用过程中，针对某个安装部3，方便实现在活塞杆17固定于其上后该活塞杆17在电镀槽1中的位置一致，这样，各安装部3形成一个活塞杆17电镀工位，通过在电镀槽1中位置一定的安装工位，不均可使得各批电镀过程均具有重复性，同时可使得单次电镀过程中各电镀工位电镀效率之间的关系保持一致。

还包括电镀铬工序，所述电镀铬工序位于电镀铜工序之后，所述电镀铬工序为在活塞杆17侧面具有电镀铜层的区域通过电镀得到铬镀层。本方案提供了一种可在活塞杆17的侧面的到铬镀层的技术方案，同时采用该方案，铜镀层作为活塞杆17基材与铬镀层之间的中间层，可减少镀层内应力，避免铬镀层在活塞杆17使用过程中产生微裂纹而过早剥落。

所述铜电镀工序通过以下设备完成：所述设备包括电镀槽1、与电镀槽1固定连接的安装架2、设置在安装架2上的多个安装部3，所述安装部3包括其上设置有中心孔且呈桶状的安装筒4，所述安装筒4竖直安装于电镀槽1内，安装筒4的开口端朝上；

各安装部3均匹配有一个箍环6；

所述中心孔的孔口端的侧面为球面，且中心孔上的球面为第二球面14，所述第二球面14的球心落在中心孔的轴线上，第二球面14的球心位于中心孔的顶端；

所述箍环6上设置有用于夹持活塞杆17的通孔，箍环6的侧面为球面，且箍环6上的球面为第一球面7，所述第一球面7与第二球面14的外形一致，所述箍环6与安装部3的相互配合通过第一球面7置放于第二球面14上实现；

各安装筒4的底部均设置有检测装置5；

检测装置5的检测端均朝向所在安装筒4的开口端；

各活塞杆17通过被夹持于所述通孔内而固定于电镀槽1中，且各安装筒4内均固定一根活塞杆17。

本方案中，所述电镀槽1用于承装电镀液，安装架2与安装部3为活塞杆17提供安装工位或电镀工位。待电镀的活塞杆17首先固定于箍环6上，箍环6的小端朝下安装于安装筒4的顶端，同时连接活塞杆17与电镀阴极，通电一定时间后在活塞杆17上得到所需的电镀层。本方案中限定所述方法依赖于所述设备，所述设备除了可检测活塞杆17端部镀层厚度变化以外，通过限定为箍环6的侧面为第一球面7，安装筒4顶部中心孔的孔壁为第二球面14，这样，在箍环6与安装筒4配合后，第一球面7与第二球面14形成球关节连接形式，这样，在活塞杆17的自重下，箍环6与安装筒4的配合形式使得箍环6在第二球面14中可自动转动，使得活塞杆17的轴线尽可能位于竖直方向，这样，在检测装置5检测端朝向正上方的情况下，利于以上反射性能判定和颜色判定的准确性；同时，由于以上箍环6与安装筒4的配合形式可保证活塞杆17的轴线尽可能位于竖直方向上，故针对每一活塞杆17，即使箍环6与活塞杆17之间有波动的配合误差，由于活塞杆17的轴线方向一定，故通过在电镀槽1内相应位置设置特定的阳极，可使得活塞杆17与活塞杆17之间电流分布性以及单个活塞杆17电镀面上不同位置电流分布更为均匀或准确，这样可使得多个活塞杆17在进行同步电镀时，各活塞杆17上的电镀效率尽可能一致；针对单个安装筒4上的电镀工位，各活塞杆17完成在其上的安装后该活塞杆17电镀面各点的电镀效率具有更好的可重复性以利于后续产品的互换性。

作为优选，为利于安装于安装筒4上活塞杆17轴线的垂直度，优选设置为箍环6的重心落在所述通孔的轴线上。

作为箍环6的具体实现形式，各箍环6上均安装有多个夹紧装置，所述夹紧装置相对于所述通孔的轴线环形均布，所述夹紧装置通过向活塞杆17的侧面施加压力实现箍环6在活塞杆17轴线上的位置固定。采用本方案，由于上述环形均布，可通过多个夹紧装置从活塞杆17的四周均匀的为活塞杆17提供压力以实现活塞杆17在箍环6上的固定，相较于采用具有开口且通过螺栓拉紧的方式实现固定的箍环6，本箍环6在使用过程侧面形状一致，不仅能够保证第一球面7与第二球面14的良好配合关系，同时可使得活塞杆17的轴线尽可能与箍环6上通孔的轴线同轴。

作为夹紧装置的实现方式，所述夹紧装置包括压板9、滑块10、弹性片11及第一螺栓8；所述弹性片11的中部还设置有呈桥拱形的变形段；

所述箍环6上设置有安装夹紧装置的孔道，所述孔道与箍环6上的通孔相接，所述滑块10局部位于所述孔道内，且滑块10可沿着所述孔道滑动；

所述压板9固定于滑块10靠近通孔的一端上，所述弹性片11的一端固定于滑块10远离通孔的一端上，且弹性片11的另一端与箍环6固定连接；

所述第一螺栓8螺纹连接于箍环6上，且第一螺栓8的一端伸入孔道内，且第一螺栓8伸入孔道的端部作用在变形段的外凸侧上；

所述压板9作为夹紧装置上用于与活塞杆17侧面相接触的部件，且压板9多活塞杆17的侧面施加压力通过第一螺栓8挤压所述变形段，滑块10向活塞杆17所在侧伸出实现。采用本方案，所述孔道与滑块10配合约束滑块10的运动轨迹，以上运动轨迹约束压板9的运动轨迹，这样，可使得活塞杆17周向方向夹紧装置对活塞杆17的约束点尽可能保证相对于活塞杆17的轴线环形均布，以利于活塞杆17的轴线与箍环6轴线的重合情况。同时本方案中，所述滑块10的运动由弹性片11上变形段的变形控制：通过第一螺栓8向弹性片11上的变形段施加压力而改变变形段的形状，实现滑块10在孔道中的位置调整，以上位置调整改变压板9在中心孔的位置，从而达到控制夹紧装置对活塞杆17约束情况以及约束力大小调整。本方案中，弹性片11的变形量由第一螺栓8施加在变形段上压力的大小决定，故采用本方案，在实现活塞杆17夹紧以及活塞杆17轴线位置调整过程中，如采用通过相应的扭力扳手，可准确的调整压板9相对于所对应孔道内的位置改变量，即本方案提供了一种便于控制活塞杆17轴线与箍环6轴线相对位置的技术方案，本技术方案利于控制各安装部3上活塞杆17在电镀槽1中的位置。

优选的，设置为夹紧装置的数量为偶数个，在活塞杆17插入箍环6时，将活塞杆17竖直放置，箍环6套设在活塞杆17上后，采用一水平面托住箍环6，以上水平面可采用具有贯通孔的工作台，所述贯通孔贯通工作台的上下端，活塞杆17局部位于工作台台面以上，部分位于工作台的台面以下，工作台的台面作为所述水平面。而后采用木质榔头敲击活塞杆17活塞杆或箍环，敲击方向包括前后方和左右方，而后采用两把扭力扳手紧固第一螺栓8，且同时被紧固的第一螺栓8两者相对于箍环6的中心线对称，直至完成所有第一螺栓8的紧固。采用以上方案，利用弹性片11的弹力，在敲击箍环6的过程中，箍环6与活塞杆17的对中情况可自动调整。

作为弹性片11与箍环6的具体连接形式，各夹紧装置还包括第二螺栓13，所述弹性片11通过第二螺栓13与箍环6螺栓连接；

作为一种易于实施的技术方案，各夹紧装置还包括焊接于弹性片11上的螺帽12，所述螺栓连接通过第二螺栓13上的螺纹与螺帽12上的螺纹相配合实现；采用本方案，可避免因为在弹性片11上难以加工内螺纹而导致的本制造设备制造难度大、使用寿命难以得到保证的缺陷。

所述孔道为平直孔，且孔道的延伸方向沿着所述通孔的径向方向。采用本方案，可通过在完成压板9、滑块10、弹性片11的串联后，在弹性片11上固定螺帽12，亦可完成螺帽12与弹性片11的固定后，再进行弹性片11与滑块10的固定，以上压板9、滑块10、弹性片11、螺帽12四者组成的组合体嵌入所述孔道后，通过第二螺栓13完成组合体在箍环6上的固定，后续在使用时，通过调整第一螺栓8压持所述弹性片11上变形段力量的大小，即可达到调整压板9对活塞杆17侧面夹紧力大小的目的。

为使得活塞杆17在受到固定力时以上力的方向位于活塞杆17的径向方向以利于活塞杆17的表面保护，设置为：所述压板9为等径弧形板，且压板9的内凹面朝向所述通孔的轴线，所述内凹面所对应的轴线与通孔的轴线同轴。作为本领域技术人员，若压板9上的内凹面为垂直面，这样，在任意高度方向上，在该高度上内凹面上的弧线对应一个圆心，所有圆心即构成所述内凹面的轴线。

为实现方便调整电镀槽1中的液位，以在活塞杆17在电镀槽1中位置不变的情况下，调整活塞杆17上镀层的长度，设置为：在进行铜电镀工序之前，还包括电镀液液位调整步骤，所述液位调整步骤通过设置于电镀槽1内的液位调整装置实现，所述液位调整装置为设置于电镀槽1内的气囊16，还包括用于为所述气囊16进行充气和排气的气体管15，所述液位调整步骤通过所述气体管15实现对气囊16的充、排气实现。采用本方案，通过对所述气囊16进行充、放气即可调整电镀槽1中电镀液液面位置。具体的，可设置为所述气体管15连接气源，且气源与气囊16之间设置仅允许气体由气源流向气囊16的单向阀，同时在单向阀与气囊16之间的气体管15上设置泄放管，以上泄放管上设置针型阀。通过所述泄放管排空以及针型阀对斜放气体量的准确控制，达到精确调整电镀槽1中电解液液面位置的目的。作为本领域技术人员，以上充、放气根据电镀槽1中电镀液液面的位置进行选择和进行充、放气量的控制。

作为所述气囊16的具体实现方式，所述气囊16固定于电镀槽1的底部，且气囊16覆盖电镀槽1的整个底面；

所述气囊16与电镀槽1的连接关系为可拆卸连接关系。采用本方案，在所述气囊16的上侧设置安装架2和安装部3即可，即气囊16对电镀槽1内的可用空间影响小；采用气囊16与电镀槽1之间的连接关系为可拆卸连接关系，旨在实现在需要更换电镀液类型时，将气囊16由电镀液中拆除，通过仅清洗电镀槽1后更换新的气囊16的方式，不仅可快速、方便的完成电镀液置换，同时被拆除的气囊16在电解液的外侧便于清洗以方便再次使用。优选的，设置为安装架2与电镀槽1之间的连接关系亦为可拆卸连接方式。作为本领域技术人员，以上可拆卸连接关系可采用螺栓连接、卡接等。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种车用发动机附件制造方法，该制造方法为活塞杆(17)电镀以得到电镀层的电镀方法，该制造方法包括顺序进行的活塞杆(17)表面清洗步骤及电镀步骤，所述电镀步骤包括在活塞杆(17)的一端及局部侧面得到电镀铜层的铜电镀工序，其特征在于，所述铜电镀工序为：将多个活塞杆(17)同时置入电镀槽(1)中进行电镀铜，还包括数量与活塞杆(17)数量相等的检测装置(5)，所述检测装置(5)与活塞杆(17)一一对应，各检测装置(5)均用于检测电镀过程中对应活塞杆(17)端部铜镀层的厚度，且任意检测装置(5)检测到对应铜镀层的厚度等于预设镀层厚度阈值时，对与该检测装置(5)对应的活塞杆(17)停止电镀。

2.根据权利要求1所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，各活塞杆(17)均通过单独的安装部(3)固定于电镀槽(1)中，且各安装部(3)在电镀槽(1)中位置固定。

3.根据权利要求1所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，还包括电镀铬工序，所述电镀铬工序位于电镀铜工序之后，所述电镀铬工序为在活塞杆(17)侧面具有电镀铜层的区域通过电镀得到铬镀层。

4.根据权利要求1所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，所述铜电镀工序通过以下设备完成：所述设备包括电镀槽(1)、与电镀槽(1)固定连接的安装架(2)、设置在安装架(2)上的多个安装部(3)，所述安装部(3)包括其上设置有中心孔且呈桶状的安装筒(4)，所述安装筒(4)竖直安装于电镀槽(1)内，安装筒(4)的开口端朝上；

各安装部(3)均匹配有一个箍环(6)；

所述中心孔的孔口端的侧面为球面，且中心孔上的球面为第二球面(14)，所述第二球面(14)的球心落在中心孔的轴线上，第二球面(14)的球心位于中心孔的顶端；

所述箍环(6)上设置有用于夹持活塞杆(17)的通孔，箍环(6)的侧面为球面，且箍环(6)上的球面为第一球面(7)，所述第一球面(7)与第二球面(14)的外形一致，所述箍环(6)与安装部(3)的相互配合通过第一球面(7)置放于第二球面(14)上实现；

各安装筒(4)的底部均设置有检测装置(5)；

检测装置(5)的检测端均朝向所在安装筒(4)的开口端；

各活塞杆(17)通过被夹持于所述通孔内而固定于电镀槽(1)中，且各安装筒(4)内均固定一根活塞杆(17)。

5.根据权利要求4所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，各箍环(6)上均安装有多个夹紧装置，所述夹紧装置相对于所述通孔的轴线环形均布，所述夹紧装置通过向活塞杆(17)的侧面施加压力实现箍环(6)在活塞杆(17)轴线上的位置固定。

6.根据权利要求5所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，所述夹紧装置包括压板(9)、滑块(10)、弹性片(11)及第一螺栓(8)；所述弹性片(11)的中部还设置有呈桥拱形的变形段；

所述箍环(6)上设置有安装夹紧装置的孔道，所述孔道与箍环(6)上的通孔相接，所述滑块(10)局部位于所述孔道内，且滑块(10)可沿着所述孔道滑动；

所述压板(9)固定于滑块(10)靠近通孔的一端上，所述弹性片(11)的一端固定于滑块(10)远离通孔的一端上，且弹性片(11)的另一端与箍环(6)固定连接；

所述第一螺栓(8)螺纹连接于箍环(6)上，且第一螺栓(8)的一端伸入孔道内，且第一螺栓(8)伸入孔道的端部作用在变形段的外凸侧上；

所述压板(9)作为夹紧装置上用于与活塞杆(17)侧面相接触的部件，且压板(9)多活塞杆的侧面施加压力通过第一螺栓(8)挤压所述变形段，滑块(10)向活塞杆(17)所在侧伸出实现。

7.根据权利要求6所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，各夹紧装置还包括第二螺栓(13)，所述弹性片(11)通过第二螺栓(13)与箍环(6)螺栓连接；

各夹紧装置还包括焊接于弹性片(11)上的螺帽(12)，所述螺栓连接通过第二螺栓(13)上的螺纹与螺帽(12)上的螺纹相配合实现；

所述孔道为平直孔，且孔道的延伸方向沿着所述通孔的径向方向。

8.根据权利要求5所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，所述压板(9)为等径弧形板，且压板(9)的内凹面朝向所述通孔的轴线，所述内凹面所对应的轴线与通孔的轴线同轴。

9.根据权利要求5所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，在进行铜电镀工序之前，还包括电镀液液位调整步骤，所述液位调整步骤通过设置于电镀槽(1)内的液位调整装置实现，所述液位调整装置为设置于电镀槽(1)内的气囊(16)，还包括用于为所述气囊(16)进行充气和排气的气体管(15)，所述液位调整步骤通过所述气体管(15)实现对气囊(16)的充、排气实现。

10.根据权利要求9所述的一种车用发动机附件制造方法，其特征在于，所述气囊(16)固定于电镀槽(1)的底部，且气囊(16)覆盖电镀槽(1)的整个底面；

所述气囊(16)与电镀槽(1)的连接关系为可拆卸连接关系。