CN109177352A - 一种高强热塑性轻质复合板材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高强热塑性轻质复合板材及其制备方法，包括芯材、布设于芯材两侧的中间层、布设于中间层两侧的外层；芯材、中间层和外层通过加热加压复合制成板材；所述芯材为发泡芯材；所述外层为具有低燃烧热释放量特征的阻燃高分子材料层，中间层为纤维增强的高强度阻燃高分子材料层，发泡芯材为阻燃发泡高分子材料，本发明所使用的各层材料均为热塑性材料，因而可通过热压工艺在一定温度压力下，将各层材料直接熔化结合，无需使用胶黏剂，减少了喷胶工序及可挥发物质的释放；该复合材料主要由热塑性树脂、碳纤维与玻璃纤维构成，材料可回收重复利用，绿色环保，易于处理。

Description

一种高强热塑性轻质复合板材及其制备方法
技术领域
本发明涉及高分子材料技术领域，尤其涉及一种高强热塑性轻质复合板材及其制备方法。
背景技术
火灾是影响航空及轨道交通安全运行的重要原因。飞机及高铁、磁悬浮等作为科学技术含量高、结构复杂的公众运输工具，如果在使用及操作中出现微小疏忽和失误，就可能酿成突发火灾，发生可能涉及重大人员伤亡的恶性事故，造成巨大社会及经济损失。因此，在航空、轨道交通、高铁中使用的材料必须满足严格的防火阻燃要求。传统上公众交通工具的防火侧重于防止火焰的快速传播，尽量降低燃烧过程中烟雾的产生，以及控制烟雾的毒性等等。但随着对火灾研究的进一步深入以及新材料技术的不断更新换代，目前在航空及高速列车上都突出强调了对燃烧热释放量的控制，如FAA 25.853部的近期更新中明确界定了5min试验期间平均的最大热释放速率，以及最初2min的平均总热释放量。而最新颁布施行的欧洲铁路联盟标准EN45545中也明确界定了材料的燃烧热释放总量以及释放速率。这是由于材料燃烧中会释放大量热量，这些热量不仅仅会使得环境温度升高，而且会加速燃烧，进而引燃周围的未燃物品，并使得火灾的控制变得越发困难。如果能采用低热释放量的材料，就可以尽可能保护旅客并为旅客提供逃生时间。
与此同时，为了提高交通工具的运营速度，降低燃油使用或提高能源效率，在公众交通运输工具领域，对部件的减重要求与日俱增；在飞机及高速列车的设计中，重量是一项重要指标，与飞机及高铁的行驶安全性、使用性能、制造成本、运营成本等多个方面息息相关。为进一步减轻这些公众交通工具的重量，国内外进行了各种材料方面的减重尝试；例如引入发泡结构、采用蜂窝芯材、大量使用复合材料来代替金属材料等等；这些新材料所制造的部件密度可以降低至0.3-0.8g/cm3，比原始的金属部件减重极为明显，已经在飞机及高铁中得以应用，具有好的经济和社会效益。
但是必须指出，目前市场在用的绝大多数为热固性复合材料体系和其延伸出来的三明治夹心材料(以热固性蜂窝结构为芯材)，这种复合材料虽然单位面积克重较低，但是生产安装工艺复杂，单价较高，批量生产效率较低，且蜂窝材料的导热系数高；另外，因蜂窝本身以及其与热固性面层材料的粘结需要使用粘合剂，粘合剂中的可挥发物质导致气味比较大，影响车辆乘坐的舒适性。而且热固性复合材料的生产和回收都会对环境造成污染，在更加重视可持续性发展的今天，亟待有更好的材料及其制造方法出现。这种新的材料必须满足公众交通运输工具所要求的阻燃性能，尤其是低燃烧热释放量指标；并且材料必须有较高的力学性能，如高强度、高刚度、高抗冲性能等；且材料需尽可能轻量化、绿色环保、可回收。
针对以上问题及对材料的要求，故，有必要对现有技术进行改进。
发明内容
本发明就是为了解决上述现有技术存在的问题，而提供一种高强热塑性轻质复合板材及其制备方法,该复合板材且具有高强度、高刚度、高阻燃、燃烧热释放量低等突出特点。
为了达到以上目的，本发明所采用的技术方案是：一种高强热塑性轻质复合板材，包括芯材、布设于芯材两侧的中间层、布设于中间层两侧的外层；芯材、中间层和外层通过加热加压复合制成板材；所述芯材为发泡芯材；所述外层为具有低燃烧热释放量特征的阻燃高分子材料层，中间层为纤维增强的高强度阻燃高分子材料层，发泡芯材为阻燃发泡高分子材料。
作为本发明的一种优选方案，所述芯材与中间层之间设置有粘结层，芯材、中间层、外层和粘结层通过加热加压复合制成板材；所述粘结层为具有良好粘结性及阻燃性的热塑性高分子材料薄膜。
作为本发明的一种优选方案，所述的具有低燃烧热释放量特征的阻燃高分子材料层包括特种阻燃聚丙烯PP、特种聚酰胺PA、聚氟乙烯PVF、聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚醚醚酮PEEK、聚醚酰亚胺PEI、聚醚砜PSU或聚亚苯基砜PPSU。
作为本发明的一种优选方案，所述高强度阻燃高分子材料层是由多层单向连续玻璃纤维增强热塑性树脂预浸片、或玻纤与热塑性树脂共挤纤维编织而成的织物。
作为本发明的一种优选方案，所述单向连续玻璃纤维增强热塑性树脂预浸片按[90°/0°]、[0°/90°]、[0°/45°/90°/135°]或[135°/90°/45°/0°]铺层方式热压复合而成；所述玻璃纤维增强热塑性树脂预浸片按平纹和斜纹样式复合，使纤维形成交错的网格状。
作为本发明的一种优选方案，所述阻燃发泡高分子材料内形成有大量微孔，该微孔均匀分布于阻燃型高分子材料的中心部位；所述微孔的泡孔尺寸5～1000微米，为开孔或闭孔结构；所述发泡芯材的厚度为0.5毫米5～30毫米。
作为本发明的一种优选方案，所述中间层厚度为0.4～3毫米，所述外层的厚度为20微米～2毫米。
一种高强热塑性轻质复合板材的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将实际应用所需要的具有低燃烧热释放量特征的高分子材料通过单螺杆挤出机进行熔融塑化，随后进入扁形机头，使得物料沿着机头宽度方向均匀分布，再经口模挤出，在牵引装置牵引下经辊筒组压光、定厚、冷却形成薄膜或薄片产品；
步骤二，将阻燃型单向连续玻璃纤维增强热塑性树脂预浸片采用特定的铺层方式层层铺叠，如一层0度,一层90度；或者一层0度,一层45度,一层90度,一层135度；然后在高温下进行层压，随后冷却，制得高强度阻燃中间层；
步骤三，将具有低燃烧热释放量特征的高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材按照一定排列顺序引入热复合机，在高温及一定压力下进行热复合；随后冷却切边，得到具有低燃烧热释放量特征的高强热塑性轻质复合板材。
在上述制备步骤一至三中，所选用的高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材可以是同类型的高分子材料，也可以是不同类型的高分子材料体系，但各层之间应该有良好的热结合特性，从而保证在热压复合后各层间具有良好的层间结合力。必要时，为增加各层之间的结合强度并降低层间应力，避免或减少复合材料的翘曲，可以在高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材之间有选择性的使用热塑性胶粘薄膜层；该胶粘薄膜可以是聚丙烯基、EVA基、乙烯基、热塑性聚氨酯基材、或者其他可热熔的热塑性树脂体系，其厚度范围为5微米-1mm。
在上述制备步骤二中，所选用的阻燃型单向连续纤维增强热塑性树脂预浸片，或纤维与热塑性树脂共挤纤维编织而成的织物，可以具有低燃烧热释放量特征，或者不具有低燃烧热释放量特征。该选择依赖于最终制品的阻燃及热释放量要求，外层薄膜或片材的厚度，以及单向连续纤维增强热塑性树脂预浸片本身的阻燃性及热释放量等。
在上述制备步骤三中所使用的阻燃发泡芯材，可以具有低燃烧热释放量特征，或者不具有低燃烧热释放量特征。该选择也依赖于最终制品的阻燃及热释放量要求，以及复合材料各层的阻燃特性、燃烧热释放量及厚度搭配等。
在上述制备步骤三中所使用的热复合机，为间歇式的平板热压复合机、或者是双钢带或者双特氟龙带结构的连续复合压机；热复合温度，复合速度应精确调整，以保证各层良好结合，同时保证芯部的泡沫结构不在高温高压下熔化破坏。
本发明的有益效果是：本发明所使用的各层材料均为热塑性材料，因而可通过热压工艺在一定温度压力下，将各层材料直接熔化结合，无需使用胶黏剂，减少了喷胶工序及可挥发物质的释放；该复合材料主要由热塑性树脂、碳纤维与玻璃纤维构成，材料可回收重复利用，绿色环保，易于处理；低热释放量热塑性树脂在燃烧或受到外部热源辐射时，具有热释放量低的特征，从而减缓了环境温度升高的速率，降低了内层材料迅速燃烧的可能性。纤维增强阻燃热塑性材料中间层，保证了产品的强度、抗冲击性和耐久性；阻燃热塑性泡沫芯材重量轻，并赋予整个复合材料板材很高的结构刚度和抗冲性能。这些技术优越性将促进该热塑性复合材料板材在航空、高铁列车、磁悬浮等领域的广泛应用，从而带来良好的经济及社会效益。
附图说明
图1为本发明实施例1的结构示意图；
图2为本发明实施例2的结构示意图；
图中附图标记：外侧1，中间层2，粘结层3，发泡芯材4。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例作详细说明。
实施例1：
如图1所示，一种高强热塑性轻质复合板材，包括芯材4、布设于芯材4两侧的中间层2、布设于中间层2两侧的外层1；芯材4、中间层2和外层1通过加热加压复合制成板材；所述芯材4为发泡芯材；所述外层1为具有低燃烧热释放特征的聚碳酸酯共聚物合金，中间层2为连续玻璃纤维增强的阻燃聚碳酸酯单向带片，发泡芯材3为阻燃聚碳酸酯发泡材料。
所述的具有低燃烧热释放量特征的阻燃高分子材料层包括特种阻燃聚丙烯PP、特种聚酰胺PA、聚氟乙烯PVF、聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚醚醚酮PEEK、聚醚酰亚胺PEI、聚醚砜PSU或聚亚苯基砜PPSU。
高强度阻燃高分子材料层是由多层单向连续玻璃纤维或单向连续碳纤维增强热塑性树脂预浸片、或玻纤或碳纤与热塑性树脂共挤纤维编织而成的织物。
单向连续玻璃纤维增强热塑性树脂预浸片按[90°/0°]、[0°/90°]、[0°/45°/90°/135°]或[135°/90°/45°/0°]铺层方式热压复合而成；所述玻璃纤维增强热塑性树脂预浸片按平纹和斜纹样式复合，使纤维形成交错的网格状。
阻燃发泡高分子材料内形成有大量微孔4-1，该微孔4-1均匀分布于阻燃型高分子材料的中心部位；所述微孔4-1的泡孔尺寸5～1000微米，为开孔或闭孔结构；所述发泡芯材的厚度为0.5毫米5～30毫米；阻燃聚碳酸酯发泡材料可以是普通挤出级别的聚碳酸酯，也可以是具有较高分子量的支化型，还可以是添加了阻燃剂及其他填料的改性型；以阻燃型为例，聚碳酸酯树脂的含量约为89～99.79％，阻燃剂的含量为0.01～20％，热稳定剂0.1～1％，光稳定剂0～1％，加工助剂0.1～1％；在聚碳酸酯材料中也可以添加少量发泡形核剂来促进泡孔形核，进一步降低泡孔的尺寸，增加单位体积内泡孔的密度；常用的形核剂可以是超细滑石粉、高岭土、白炭黑、纳米SiO2、超细TiO2等，无机形核剂的尺寸及分布均匀性对泡孔有较大影响，一般粒径尺寸越小，分布越均匀，所形核的微孔越密集，尺寸越均匀。
中间层2厚度为0.4～3毫米，所述外层1的厚度为20微米～3毫米。
一种高强热塑性轻质复合板材的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将实际应用所需要的具有低燃烧热释放量特征的高分子材料通过单螺杆挤出机进行熔融塑化，随后进入扁形机头，使得物料沿着机头宽度方向均匀分布，再经口模挤出，在牵引装置牵引下经辊筒组压光、定厚、冷却形成薄膜或薄片产品；
步骤二，将阻燃型单向连续玻璃纤维增强热塑性树脂预浸片采用特定的铺层方式层层铺叠，如一层0度,一层90度；或者一层0度,一层45度,一层90度,一层135度；然后在高温下进行层压，随后冷却，制得高强度阻燃中间层；
步骤三，将具有低燃烧热释放量特征的高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材按照一定排列顺序引入热复合机，在高温及一定压力下进行热复合；随后冷却切边，得到具有低燃烧热释放量特征的高强热塑性轻质复合板材。
在上述制备步骤一至三中，所选用的高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材可以是同类型的高分子材料，也可以是不同类型的高分子材料体系，但各层之间应该有良好的热结合特性，从而保证在热压复合后各层间具有良好的层间结合力；必要时，为增加各层之间的结合强度并降低层间应力，避免或减少复合材料的翘曲，在高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材之间有选择性的使用热塑性胶粘薄膜层；该胶粘薄膜可以是聚丙烯基、EVA基、乙烯基、热塑性聚氨酯基材、或者其他可热熔的热塑性树脂体系，其厚度范围为5微米-1mm。
在上述制备步骤二中，所选用的阻燃型单向连续纤维增强热塑性树脂预浸片，或纤维与热塑性树脂共挤纤维编织而成的织物，可以具有低燃烧热释放量特征，或者不具有低燃烧热释放量特征。
在上述制备步骤三中所使用的阻燃发泡芯材，可以具有低燃烧热释放量特征，或者不具有低燃烧热释放量特征。该选择也依赖于最终制品的阻燃及热释放量要求，以及复合材料各层的阻燃特性、燃烧热释放量及厚度搭配等。
在上述制备步骤三中所使用的热复合机，为间歇式的平板热压复合机、或者是双钢带或者双特氟龙带结构的连续复合压机；热复合温度，复合速度应精确调整，以保证各层良好结合，同时保证芯部的泡沫结构不在高温高压下熔化破坏。
其制作方法为：
1)具有低燃烧热释放特征的聚碳酸酯片层制备：采用沙特基础工业公司(SABIC)销售的FST级别聚碳酸酯树脂，将MFR约为8.0的FST级别聚碳酸酯材料通过单螺杆挤出机在240～290摄氏度进行熔融塑化，再经口模挤出，经辊筒组压光定厚、冷却形成1毫米厚及5毫米厚的无色透明聚碳酸酯片材产品。
2)使用连续玻璃纤维增强的阻燃聚碳酸酯单向带，单向带单层厚度0.25mm,在本例中采用两层叠加形式，一层0度,一层90度排布，在220温度条件下利用平板热压机制得中间层2。
3)将步骤1)中制得的5毫米厚度阻燃聚碳酸酯板材放置于密闭高压容器内，注入高压二氧化碳气体，在100度温度范围内加热保压6小时，使得二氧化碳气体充分扩散入聚碳酸酯板材中，然后快速降压至室压，诱使二氧化碳气体在聚碳酸酯材料中形成大量微孔气泡。然后将发泡后的阻燃聚碳酸酯板材整形切割成8mm厚度的聚碳酸酯发泡芯材。聚阻燃聚碳酸酯发泡芯材中，微孔结构均匀分布于发泡层的中心部位，泡孔尺寸20～100微米，多为闭孔结构。
5)调整双板热压机的间距至10毫米，将外层1，中间层2，芯材3，按照如图例顺序进行放置，然后在220度层压并保温3分钟，随后冷却、开启并取出复合材料板材产品。
该实施例制备所得的复合材料板材依照FAR25.853中热释放量测试方法，其5min试验期间平均的最大热释放速率为53kW/M2，最初2min的平均总热释放量为56kW·min/M2。其阻燃性能满足FAR 60s垂直燃烧标准。复合材料板材的平均密度为0.3kg/m3。板材具有优异的刚度及抗冲击性能。
实施例2：
本发明的另一种实施方案如图2所示，
一种具有低燃烧热释放量特征的高强热塑性轻质复合板材，包括依次布设的外层1、中间层2、粘结层3、和发泡芯材4；然后通过加热加压复合制成板材；所述外层1为具有低燃烧热释放特征的聚碳酸酯共聚物合金，中间层2为特殊设计的连续碳纤维增强的阻燃聚碳酸酯单向带片层，粘结层3也是具有低燃烧热释放特征的聚碳酸酯共聚物合金、发泡芯材4为阻燃聚醚酰亚胺PEI发泡材料。
其制作方法为：
1)具有低燃烧热释放特征的聚碳酸酯片层制备：采用SABIC公司销售的FST级别聚碳酸酯树脂，将MFR约为8的FST级别聚碳酸酯材料通过单螺杆挤出机在240～290摄氏度进行熔融塑化，再经口模挤出，经辊筒组压光定厚、冷却形成0.5毫米厚度的无色透明聚碳酸酯片材产品。
2)使用连续碳纤维增强的阻燃聚碳酸酯CFRTP单向带，单向带单层厚度0.25mm。在本例中将两层CFRTP单向带按照一层0度,一层90度排布叠加，随后在220温度条件下利用平板热压机制得中间层2。
3)将步骤1)中制得的0.5毫米厚度聚碳酸酯片材放置于8mm厚度聚醚酰亚胺发泡芯材上下表面，然后层压制得带表面皮层(即粘结层3)的发泡芯材。聚醚酰亚胺发泡材料中，微孔结构均匀分布于发泡层的中心部位，泡孔尺寸100～500微米，开孔率为40％。由于聚醚酰亚胺泡沫具有较高的开孔率，因而直接与高碳纤维含量的CFRTP单向带结合较弱，通过插入0.5毫米厚度聚碳酸酯表面粘结层，可以使得聚醚酰亚胺泡沫与CFRTP单向带层具有更好的界面结合力。
5)调整双板热压机的间距至10毫米，将上述步骤制得的外层1，中间层2，粘结层3、芯材4，按照如图例顺序进行放置，然后在220度层压并保温3分钟，随后冷却、开启并取出复合材料板材产品。
该实施例制备所得的复合材料板材依照FAR25.853中热释放量测试方法，其5min试验期间平均的最大热释放速率为46kW/M2，最初2min的平均总热释放量为44kW·min/M2。其阻燃性能满足FAR 60s垂直燃烧标准。复合材料板材的平均密度为0.2kg/m3。板材具有优异的刚度及抗冲击性能。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
尽管本文较多地使用了图中附图标记：外侧1，中间层2，粘结层3，发泡芯材4等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种高强热塑性轻质复合板材，其特征在于：包括芯材(4)、布设于芯材(4)两侧的中间层(2)、布设于中间层(2)两侧的外层(1)；芯材(4)、中间层(2)和外层(1)通过加热加压复合制成板材；所述芯材(4)为发泡芯材；所述外层(1)为具有低燃烧热释放量特征的阻燃高分子材料层，中间层(2)为纤维增强的高强度阻燃高分子材料层，发泡芯材为阻燃发泡高分子材料。
2.根据权利要求1所述的一种高强热塑性轻质复合板材，其特征在于：所述芯材(4)与中间层(2)之间设置有粘结层(3)，芯材(4)、中间层(2)、外层(1)和粘结层(3)通过加热加压复合制成板材；所述粘结层(3)为具有良好粘结性及阻燃性的热塑性高分子聚合物薄膜。
3.根据权利要求1所述的一种高强热塑性轻质复合板材，其特征在于：所述的具有低燃烧热释放量特征的阻燃高分子材料层包括特种阻燃聚丙烯PP、特种聚酰胺PA、聚氟乙烯PVF、聚碳酸酯PC、聚苯硫醚PPS、聚醚醚酮PEEK、聚醚酰亚胺PEI、聚醚砜PSU或聚亚苯基砜PPSU。
4.根据权利要求1所述的一种高强热塑性轻质复合板材，其特征在于：所述高强度阻燃高分子材料层是由多层单向连续玻璃纤维或碳纤维增强热塑性树脂预浸片、玻纤或碳纤维与热塑性树脂共挤纤维编织而成的织物；所述单向连续玻璃纤维或碳纤维增强热塑性树脂预浸片按[90°/0°]、[0°/90°]、[0°/45°/90°/135°]或[135°/90°/45°/0°]铺层方式热压复合而成；所述玻璃纤维或碳纤维增强热塑性树脂预浸片按平纹和斜纹样式复合，使纤维形成交错的网格状。
5.根据权利要求1所述的一种高强热塑性轻质复合板材，其特征在于：所述阻燃发泡高分子材料内形成有大量微孔(4-1)，该微孔(4-1)均匀分布于阻燃型高分子材料的中心部位；所述微孔(4-1)的泡孔尺寸5～1000微米，为开孔或闭孔结构；所述发泡芯材的厚度为0.5毫米5～30毫米；所述中间层(2)厚度为0.4～3毫米，所述外层(1)的厚度为20微米～3毫米。
6.一种如权利要求1-5之任意所述的高强热塑性轻质复合板材的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将实际应用所需要的具有低燃烧热释放量特征的高分子材料通过单螺杆挤出机进行熔融塑化，随后进入扁形机头，使得物料沿着机头宽度方向均匀分布，再经口模挤出，在牵引装置牵引下经辊筒组压光、定厚、冷却形成薄膜或薄片产品；
步骤二，将阻燃型单向连续玻璃纤维或碳纤维增强热塑性树脂预浸片采用特定的铺层方式层层铺叠，如一层0度,一层90度；或者一层0度,一层45度,一层90度,一层135度；然后在高温下进行层压，随后冷却，制得高强度阻燃中间层；
步骤三，将具有低燃烧热释放量特征的高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材按照一定排列顺序引入热复合机，在高温及一定压力下进行热复合；随后冷却切边，得到具有低燃烧热释放量特征的高强热塑性轻质复合板材。
7.根据权利要求6所述的高强热塑性轻质复合板材的制备方法，其特征在于：在上述制备步骤一至三中，所选用的高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材可以是同类型的高分子材料，也可以是不同类型的高分子材料体系，但各层之间应该有良好的热结合特性，从而保证在热压复合后各层间具有良好的层间结合力；必要时，为增加各层之间的结合强度并降低层间应力，避免或减少复合材料的翘曲，在高分子材料外层、阻燃增强中间层和阻燃发泡芯材之间有选择性的使用热塑性胶粘薄膜层；该胶粘薄膜可以是聚丙烯基、EVA基、乙烯基、热塑性聚氨酯基材、或者其他可热熔的热塑性树脂体系，其厚度范围为5微米-1mm。
8.根据权利要求6所述的高强热塑性轻质复合板材的制备方法，其特征在于：在上述制备步骤二中，所选用的阻燃型单向连续纤维增强热塑性树脂预浸片，或纤维与热塑性树脂共挤纤维编织而成的织物，可以具有低燃烧热释放量特征，或者不具有低燃烧热释放量特征。
9.根据权利要求6所述的高强热塑性轻质复合板材的制备方法，其特征在于：在上述制备步骤三中所使用的阻燃发泡芯材，可以具有低燃烧热释放量特征，或者不具有低燃烧热释放量特征。该选择也依赖于最终制品的阻燃及热释放量要求，以及复合材料各层的阻燃特性、燃烧热释放量及厚度搭配等。
10.根据权利要求6所述的高强热塑性轻质复合板材的制备方法，其特征在于：在上述制备步骤三中所使用的热复合机，为间歇式的平板热压复合机、或者是双钢带或者双特氟龙带结构的连续复合压机；热复合温度，复合速度应精确调整，以保证各层良好结合，同时保证芯部的泡沫结构不在高温高压下熔化破坏。
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