CN109154478B - 用于气体、特别是用于发动机废气的热交换器 - Google Patents

Abstract

一种交换器，包括：‑管道束，用于废气的流通；‑容纳管道束的外壳，其包括：‑气体入口端和气体出口端；‑冷却流体入口孔和冷却流体出口孔；‑用于防止冷却流体过热的器件，其包括一些偏转器件，所述偏转器件包括具有贯通开口(A1)的纵向挡板(6)，所述贯通开口用于进入壳体内部与气体入口端相邻的区域，并且其布置和尺寸设至成引导冷却流体射流朝向所述区域的子区域。

Description

用于气体、特别是用于发动机废气的热交换器

技术领域

本发明总体上涉及一种用于气体的热交换器，特别是用于发动机废气的热交换器，其包括一些用于防止冷却流体过热、引导该冷却流体使其朝向气体入口的器件。更具体地，涉及一种允许以精确且受控方式引导冷却流体的热交换器。

本发明尤其适用于发动机废气再循环热交换器(“废气再循环冷却器”或EGRC)。

背景技术

EGR热交换器的主要功能是废气和冷却流体之间的热交换，以冷却气体。

目前，EGR热交换器广泛用于柴油应用中以减少排放，并且还用于汽油应用中以降低燃料消耗。

市场倾向于减小发动机的尺寸并且使EGR热交换器不仅在高压(HP)中应用，而且在低压(LP)中应用；两者都对EGR交换器的设计产生影响。车辆制造商要求EGR热交换器具有更高性能，同时，可用于放置交换器及其部件的空间变得更小并且更难以集成。

另外，在许多应用中，尽管交换器性能一直在增加，但可用于冷却废气的冷却流体的流量趋于较小。

市场上EGR交换器的当前配置对应于通常由不锈钢或铝制成的金属热交换器。

基本上，有两种类型的EGR热交换器：第一种类型包括壳体，壳体内部布置有用于气体通过的平行管道束，冷却剂在管道外流通通过壳体，第二种类型包括形成热交换表面的一系列平行板，使得废气和冷却剂在交替层中的两个板之间流通，其可能包括翅片以便更好地进行热交换。

在管道束式热交换器的情况下，管道和壳体之间的连结可以是不同类型的。通常，管道在其端部处连接在两个支撑板之间，所述支撑板联接在壳体的每个端部处，两个支撑板都具有多个孔口，用于放置相应管道。

所述支撑板反过来又附接到与再循环管线连接的一些器件，该再循环管路可以由V形连接或周边边缘连接或凸缘组成，这取决于组装交换器的再循环管路的设计。周边凸缘可以与气体储存器组装在一起，使得气体储存器为壳体和凸缘之间的中间部分，或者凸缘可以直接组装到壳体上。

在热交换器中，由于在汽油车辆中的新应用，废气的温度通常在400℃至950℃之间，而冷却剂的温度通常在80℃至95℃之间。由于废气的高温，冷却剂有过热甚至达到沸腾的重大危险，这可能导致交换器破裂。因此，对于任何EGR交换器的设计应该避免广泛沸腾。

这对于新一代的EGR交换器来说是一个重要的问题，其中翅片的使用改善了热交换并因此在废气入口区域局部地增加了冷却剂的温度。

应考虑使用横向挡板并且冷却剂管所必须具有的取向，以便改善冷却剂流的分布并防止将导致冷却剂温度局部升高的停滞点。冷却剂管可用于将冷却剂入口的位置移动到交换器块的气体入口端附近。因此，存在一些设计规则，其确定冷却剂入口必须具有的相对于气体入口的最大距离或安全距离，以防止冷却剂沸腾。

存在各种方案，其目的是提供用于防止冷却流体过热和沸腾的各种机制或结构，包括从在壳体内部布置各种类型的翅片到在靠近气体入口的管道的外表面上设置降温结构。以下专利文件描述了其中一些方案：WO2012163954、JP2010144979、US2010044019、JP2011226722、JP2010112355、JP2011085017。

尽管存在所述设计规则，但对于某些应用这些设计规则不能被满足，因为这些应用不允许将冷却剂入口灵活定位在靠近废气入口处。在这种情况下，冷却剂入口(以及出口)限定在直接安装在发动机缸体上的支撑板上，使得所述入口的位置由发动机制造商标记，并且不能由热交换器的制造商改变。上面引用的专利文献都没有说明当不能满足上述设计规则时解决冷却剂沸腾问题的解决方案。

专利文献确实存在，特别是专利ES2394406B1，属于与本申请相同的保持器，其实际上提供了即使冷却剂入口与气体入口之间的距离比先前确定的安全距离要大时，解决冷却剂过热风险问题的解决方案。

专利ES2394406B1提供的解决方案包括使用一些偏转器件朝向交换器的气体入口区域重新引导进入的冷却流体的流动。

专利ES2394406B1提出的解决方案可以明显地得到改进，因为关于将冷却流体朝向待冷却区域引导是相当模糊的，其除了使冷却流体在待冷却区域以低速流动外，不允许选择性地瞄准该区域的一个或多个子区域。

因此，似乎有必要提供一种现有技术的替代方案，其通过为上述技术问题提供比专利ES2394406B1提供的解决方案更加精确和优化的解决方案来弥补现有技术的缺陷。

发明内容

为此，本发明涉及一种用于气体的热交换器，特别是用于发动机的废气的热交换器，包括：

-管道束，用于废气的流通；

-壳体，容纳所述管道束在其中纵向延伸，并且所述壳体包括：

-与所述壳体的外部连通的气体入口端和气体出口端，支撑板联接在所述气体入口端和气体出口端二者之上，所述管道束的管道端部附接到所述支撑板；和

-冷却流体入口孔和冷却流体出口孔，用于使冷却流体穿过壳体内部的流通与管道束接触，以与流通通过管道束的废气进行热交换；

和

-用于防止壳体内的所述冷却流体过热的器件，其包括一些偏转器件，所述偏转器件布置在壳体内部并适于引导经由所述入口孔进入的冷却流体朝向所述气体入口端流动。

与现有技术中已知的交换器不同，特别是与ES2394406B1中公开的交换器不同，在本发明提供的交换器中，偏转器件包括至少一个贯通开口，所述至少一个贯通开口用于进入壳体内部与气体入口端相邻的区域，以便从冷却流体入口孔引导的冷却流体穿过贯通开口，所述贯通开口的布置和尺寸设置成用于引导冷却流体的射流朝向所述区域的子区域。

上述贯通开口允许精确引导并且以期望速度引导上述的冷却流体的射流朝向所述区域的上述子区域。

根据一个实施例，前述入口孔相对于前述气体入口端布置的距离大于为防止冷却流体沸腾而建立的安全距离，该安全距离通常由先前指定的设计规则表示，该规则被建立以指示如果超过该设定规则，则存在冷却流体沸腾的风险。

优选地，偏转器件包括纵向挡板(即，沿壳体的纵向方向延伸)。

在一个实施例中，冷却流体从冷却流体入口孔，被直接引导朝向纵向挡板面向冷却流体入口的面流动，在所述区域的方向上与纵向挡板的所述面接触，并且最终穿过至少所述贯通开口，上述冷却流体射流被引导为朝向所述区域的所述子区域。在这种情况下，在从冷却流体入口孔朝向前述子区域的路径上，冷却流体仅通过纵向挡板一次。

或者，经由冷却流体入口孔进入的冷却流体预先经由至少一个其他贯通开口穿过纵向挡板，在所述区域的方向上，在与纵向挡板面向冷却流体入口的面相对的面接触中流动，并且最终穿过至少所述贯通开口，上述冷却流体射流被引导为朝向所述区域的所述子区域。在这种情况下，在从冷却流体入口孔朝向前述子区域的路径上，冷却流体通过纵向挡板两次。

因为流体射流以非常高的精度被朝向最关键区域的方向引导，并且此外，其速度大于已知方案的速度，这进一步降低了其停滞和沸腾的风险。因此，最关键区域的冷却，即那些具有较大过热风险，甚至导致冷却流体沸腾的区域的冷却得到显着改善。

根据一个实施例，本发明的交换器的偏转器件包括两个或更多上述贯通开口，其布置和尺寸设置成用于引导一些相应的冷却流体射流朝向壳体内部与气体入口端相邻的区域的不同子区域。

根据一个实施例，本发明的交换器包括纵向堆叠的上述管道束中的第一列管道，在第一列管道中上述子区域或上述多个子区域的每个在堆叠方向上覆盖第一列管道的两个相应的相邻管道之间的通路的区段。

有利地，本发明的交换器包括上述纵向堆叠的管道束的至少一个第二列管道，并且其与第一列管道平行布置，偏转器件的纵向挡板布置在第一和第二列管道之间，使得布置在纵向挡板中的贯通开口或多个贯通开口中的每一个在第一列管道的前述通路的区段和第二列管道的通路的区段之间。该第二列管道的通路的区段沿堆叠方向被限定在位于第二列管道的两个相应的相邻管道之间。

通过将纵向挡板布置在从冷却流体入口孔所在的壳体的壁的至少一列管道的后面，或者有利地布置在多于一列管道的后面，纵向挡板可以布置在合适的距离处，以实现其设计的功能，即，用于将冷却流体从冷却流体入口孔朝向上述一个或多个子区域引导，从而允许位于纵向挡板前方的管道被直接冷却。

在一个实施例中，偏转器件包括在壳体内的至少一个设置横向挡板，所述横向挡板包括至少在气流的流通方向上阻挡冷却流体流动的一些延伸部。

通常，上述横向挡板紧密地附接在纵向挡板上。

根据一个实施例，横向挡板限定两个或更多贯通开口，所述贯通开口由相应的延伸部框定，每个贯通开口由至少第二列管道的相应管道穿过。

在一个实施例中，本发明的热交换器包括纵向堆叠的上述管道束的第三列管道，第三列管道的管道也穿过横向挡板的贯通开口。

根据一个实施例，横向挡板相对于纵向挡板垂直布置。

在一个实施例中，横向挡板是端部横向挡板，其布置在纵向挡板的多个端部中的一个附近。

在替代或补充前一个实施例的另一个实施例中，横向挡板是远离纵向挡板的多个端部中的一个布置的中间横向挡板。

根据一个实施例，上述中间横向挡板设置在壳体内部，在垂直于壳体纵向的平面内，并且中间横向挡板中所包括的延伸部分在气流流通的方向上，在气流的流通方向上阻止经由入口孔进入的冷却流体流向气体出口端，从而有助于与纵向挡板一起引导冷却流体朝向气体入口。

通常，冷却流体入口孔沿纵向方向布置在中间横向挡板和气体入口端之间，比气体入口端更靠近中间横向挡板。

关于冷却流体出口孔，在一个实施例中，其沿纵向方向布置在中间横向挡板和气体出口端之间。

根据一个实施例，冷却流体入口孔和/或出口孔限定在壳体的壁中。

根据一个实施例，中间横向挡板附接到纵向挡板，并且偏转器件包括两个端部横向挡板，两个端部横向挡板中每个附接到纵向挡板的相应端部，分别邻近壳体的气体入口端和气体出口端，并且包括一些延伸部，其阻止冷却流体流向气体入口和出口端的通路，中间横向挡板和端部横向挡板朝向壳体壁延伸，冷却流体入口孔限定在壳体壁中。

在所述实施例的变体中，中间横向挡板和端部横向挡板平行布置，并且它们中的每个限定两个或更多贯通开口，所述贯通开口由相应的延伸部框定，所述贯通开口与其余横向挡板中的那些贯通开口相对齐，每个贯通开口的队列通过至少第二列管道的相应管道穿过，所述管道牢固地附接到框定开口的延伸部，使得管道支撑横向挡板并因此纵向挡板附接到其上。

根据一个实施例，冷却流体出口孔限定在壳体的壁中，所述壳体的壁与其中限定有入口孔的壁为相同的壁，冷却流体出口孔在纵向方向上布置在气体出口端和中间横向挡板之间的点处。

在一个替代实施例中，冷却流体出口孔限定在壳体的壁中，该壁不是限定入口孔的壁，冷却流体出口孔在纵向方向上布置在气体出口端和中间横向挡板的纵向位置之间的点处。

有利地，偏转器件包括一个或多个附加的贯通开口，所述贯通开口在纵向挡板中布置和尺寸设置成用于冷却流体从壳体内部朝向冷却流体出口孔的通过。

根据一个实施例，所述多个附加贯通开口或所述附加贯通开口中每个布置在第一列管道的通路区段和第二列管道的通路区段之间，在与壳体的气体出口端相邻的区域中。

同样地，可选地，纵向挡板还包括一个或多个孔，其布置和设置尺寸成允许循环冷却流体来回通过壳体内部中间区域的，为了使冷却流体通过壳体内部更均匀地重新分配，从而冷却所有管道的所有区段。

通常，管道具有矩形截面，但是在其他实施例中，具有其他类型的截面(圆形，椭圆形等)的管道也是可能的。

根据该实施例，制造偏转器件的材料是金属或塑料。

应该强调的是，挡板(与ES2394406B1的挡板不同)没有焊接到交换器的壳体上，而是由管道束本身的管道支撑，因此允许使用非金属材料制造，例如上述塑料，这使得其成本显著降低。

附图说明

通过参考附图对一些实施例的以下详细描述，将更全面地理解前述和其他优点和特征，附图应被视为说明性而非限制性的，其中：

图1示出了本发明提供的交换器的透视图，在一个实施例中，其与连接到发动机缸体的支撑板一起附接到交换器的壳体；

图2也通过透视图示出了与图1相同的实施例，但未示出交换器的壳体，以便露出容纳在其中的元件；

图3是另一个透视图，示出了与图1相同的实施例，但没有示出支撑板，以便露出要连接到支撑板上的外壳壁的外表面；

图4以透视图示出了在一个实施例中包括在由本发明提供的交换器中的偏转器件；

图5以透视图示出了与图4中所示相同的偏转器件，但是交换器的管道穿过三个对准的相应的横向挡板的三个贯通开口插入交换器；

图6示出了图2中所示元件的横截面，其通过布置在支撑板的冷却剂入口孔的高度处的纵向剖面制成；

图7通过相对于图4中的视图从后面和位置反转的透视图描绘了图4中所示的偏转器件，但是其具有交换器的六个管道，它们中的每一个通过三个相应的横向挡板的三个贯通开口的相应对准插入；和

图8以透视图示出了与图2中所示的相同实施例中，本发明提供的交换器的管道以及包括在其中的偏转器件并展开同一列管道的管道之间的通路截面的扩展细节。

具体实施方式

如附图所示，特别是在图1和3中所示，本发明涉及一种用于气体的热交换器1，特别是用于发动机的废气的热交换器1，其包括：

-管道束T，用于废气的流通；和

-壳体2，容纳该管道束在其中纵向延伸，并且该壳体包括：

-与壳体2的外部连通的气体入口端2a和气体出口端2b，多个支撑板(未示出)被联接在气体入口端和气体出口端两者之上，该管道束T的管道的端部附接到多个支撑板；和

-冷却流体入口孔4和冷却流体出口孔5，用于使冷却流体流通穿过壳体2的内部，与该管道束T接触，以与流通通过管道的废气进行热交换。

在图1、2和3中，参考Eg指示壳体2中的气体入口，参考Er指示冷却流体入口。

图1，特别是图2，揭示了冷却流体入口孔4如何被限定在壳体2的壁2p中，其更靠近壁2p的中点处，而不是壁2p的与气体入口端2a相邻的端部，所述壁2p的中点位于壳体2延伸的纵向方向上的平均距离处。传统上，冷却流体入口孔4的这种位置被认为与大于安全距离的距离相关联，该安全距离为防止冷却流体沸腾而建立。

通常，入口孔4的这种不良位置是因为交换器设计为用于不允许能够将冷却剂入口灵活定位成靠近废气入口。这是图1和图2所示的情况，其中壳体2附接到或放置在支撑板S上，支撑板S直接安装在安装有热交换器的车辆的发动机缸体上，上述支撑板S提供一些冷却流体入口14和出口15的通孔，其与壳体2的入口孔4和出口孔5的相连通。在这种支撑板S中，入口孔14的位置(以及出口孔15的位置)由发动机制造商标记，并且不能由热交换器的制造商改变。

为了防止在这种应用中，即，当其入口孔4处于大于安全距离的上述距离时，冷却流体过热甚至沸腾，本发明的交换器还包括一些用于防止壳体2内的冷却流体过热的器件，所述器件包括一些偏转器件，该偏转器件包括如可在图2、4、5、6、7和8中或多或少地看到的纵向挡板6，其布置在壳体2内部并且适于引导经由入口孔4进入的冷却流体朝向气体入口端2a流动，在这种情况下，其相对于气流的流通逆流。在这种情况下，在从冷却流体入口孔朝向前述子区域的路径上，冷却流体仅通过纵向挡板6一次。

如图4、5和7所示，纵向挡板包括一些贯通开口A1、A2，用于进入与气体入口端2a相邻的壳体2内部的区域Z(见图6)，以便从冷却流体入口孔4引导的冷却流体从其中通过，所述的每个贯通开口A1、A2都被布置并确定尺寸为以便将一些各自的冷却流体射流朝向Z区域的不同子区域引导。

在附图所示的实施例中，本发明的交换器的偏转器件还包括三个横向挡板7、8、9，它们布置在壳体2内部垂直于壳体2的纵向方向的平面内，特别是如图4、5、6、7和8中所示中间横向挡板7和两个端部横向挡板8、9。

特别是在前述附图中可以看出(关于壳体2的壁2p的位置参考，与图1和图2中所考虑的一致，)，中间横向挡板7从沿壳体2的壁2p的方向的纵向挡板6的中间区域延伸，并且附接到纵向挡板6或与纵向挡板6成一体。每个端部横向挡板8、9同样连接到纵向挡板6的相应端部或与其整合，纵向挡板6的相应端部分别与壳体2的入口端2a和出口端2b相邻(见图2和3)。

在图4和图5中，可以看到中间横向挡板7包括一些延伸部7e，该延伸部7e阻止通过入口孔4进入的冷却流体在气流流通方向上朝向气体出口端2b的流动通路，并且每个端部横向挡板8、9包括一些延伸部8e、9e，它们分别阻止冷却流体流朝向气体入口2a和出口2b的通路。

图6以简化的方式描绘了冷却流体经过冷却流体入口孔口4、14的高度处的横截面的轨迹P。显然，实际轨迹要复杂得多，冷却流体不仅仅是水平方向而是分布在不同的高度。

特别是在图8中，可以看出本发明的交换器如何包括多个的矩形截面的管道列，其纵向堆叠，特别是每列三个管道T，纵向挡板布置在彼此平行布置的管道的第一列C1和第二列C2之间。特别地，在所示实施例中，将壳体2的壁2p(参见图1和图2)作为位置参考，纵向挡板6位于两个管道列，C2列和C3列之后。

图8的扩展细节揭示了每个上述子区域沿堆叠方向在第一列管道C1的两个相应的相邻管道之间覆盖通路的区段s1，并且，贯通开口A1布置在通道的区段s1和通道的区段s2之间，所述通道的区段s1沿堆叠方向限定在列C1的两个上管道T之间(根据图8中所示的位置)，所述通道的区段s2沿堆叠方向限定在第二列管道C2的两个相应的相邻管道之间的堆叠方向上之间。类似地，贯通开口A2限定在两个通路的相应区段s1、s2之间，所述通路的区段s1和s2限定在列C1和C2的两对相应的下且相邻的管道T之间。这意味着通过开口A1排出的冷却流体的射流在列C1的两个上管道T之间限定的通路的区段s1处被引导，并且，穿过开口A2排出的冷却流体射流在列C1的两个下管道T之间的通路之间限定的区段s1处被引导。

在所示的实施例中(见图8)，本发明的交换器包括纵向堆叠的第三列管道C3，并且平行地布置在第二列管道C2和壳体2的壁2p之间，壳体2的壁2p中限定了冷却流体入口孔4，从而使纵向挡板6相对于壁2p保持一定距离，被认为适合于冷却流体的良好分配。

可以看出，特别是在图4和5中，中间横向挡板7和端部横向挡板8、9平行地布置并且其中每个横向挡板分别限定六个贯通开口7a、8a、9a，由其上的相应延伸部7e、8e、9e框定，它们与其余横向挡板的那些贯通开口对齐，贯通开口7a、8a、9a的每个队列由管道的第二列C2或第三列C3的相应管道紧密配合地穿过，其紧密地牢固地附接到框定开口7a、8a、9a的延伸部7e、8e、9e，使得管道支撑横向挡板7、8、9，因此纵向挡板6附接到其上或与之成为一体。

图5仅示出了插入相应的前述贯通开口7a、8a、9a中的三个的管道T中的一个，而图7和图8示出了插入开口7a、8a、9a的六个相应队列中的六个管道T。

如图5和图8所示，上述贯通开口7a、8a、9a具有适于允许管道T和布置在其每个外表面上的一些突出元件10通过的。

在所示的实施例中，如图3所示，冷却流体出口孔5同样限定在壳体2的壁2p中，在该壁2p中于纵向方向上布置在气体出口端2a和所述中间横向挡板7之间的点处限定了入口孔4，尽管在其他实施例(未示出)中，上述出口孔5位于壳体2的另一个壁中。

如图4和图7所示，纵向挡板6包括一些附加的贯通开口A3、A4，其布置和尺寸设置成允许流通通过壳体2内部的冷却流体朝向冷却流体出口孔5的通路。在与气体出口端2b相邻的区域中,每个附加贯通开口A3、A4布置在第一列管道C1的通路的区段s1和第二列管C2通路的区段s2之间，如图7所示，在图8的帮助下解释相同的内容。

同样，上述图4和图7还描述了纵向挡板6如何包括布置在纵向挡板6的各个区域中的多个通孔O，其尺寸设置成允许流通冷却流体进出壳体2内部的中间区域。

在另一个实施例(未示出)中，与所示实施例不同，冷却流体入口孔4比出口5的区域更远离区域Z，相对于附图处于倒置位置(即，入口孔4示出了出口5，反之亦然)。在这种情况下，纵向挡板6布置得更远离壁2p，朝向壳体2的内侧。例如，在倒数第三列管道和倒数第二列管道之间(其中最后一列是图6中所示的较高位置)，并且冷却流体将遵循与图6中所示的相反的方向，即，通过冷却流体入口孔4进入，即，更左侧示出的，经由纵向挡板6中的贯通开口A3、A4中的一个或两者穿过纵向挡板6，遵循相对于纵向挡板6和倒数第二列管道之间的气体流动的的流通的逆流，并且再次穿过挡板，穿过开口A1、A2中的一个或两者并且沿横向方向引导朝向区域Z，并且从那里到冷却流体出口孔5，在这种情况下，沿着平行，即在与气流流通相同的方向上的截面。如果出口孔非常靠近区域Z，则上述与气体流动的流通平行的区段将不存在，在这种情况下，冷却流体直接从区域Z沿气体流动的流通的横向方向引导朝向冷却流体出口孔。

在上述未示出的实施例中，纵向挡板6布置在壳体2的内部，并且适于引导经由入口孔4进入的冷却流体朝向流向区域Z，不是如在实施例中所示出的直接穿过开口A1、A2，而是在首先通过开口A3、A4随后通过A1、A2，即，在这种情况下，在从冷却流体入口孔4朝向前述子区域的路径上，冷却流体两次通过纵向挡板6。

因此，本发明的交换器不仅成功地防止了冷却流体的过热和沸腾，而且还提供了通过壳体2的内部的冷却流体的良好的分布，并且不需要将挡板附接到壳体上，因为它们由管道T本身自支撑。最后，允许使用非金属挡板。

本领域的技术人员可以在不脱离所附权利要求限定的本发明的范围的情况下对所述实施例进行改变和修改，包括上述可能的修改，例如，构成本发明的交换器的各种元件的其他形式、另一数量和/或其他尺寸(绝对和/或相对)。

Claims (15)

1.一种用于气体的热交换器，其包括：

-管道束(T)，用于废气的流通；

-壳体(2)，容纳所述管道束(T)在其中纵向延伸，并且所述壳体(2)包括：

-与壳体(2)的外部连通的气体入口端(2a)和气体出口端(2b)，支撑板被联接在气体入口端(2a)和气体出口端(2b)两者之上，所述管道束(T)的管道的端部附接到支撑板；和

-冷却流体入口孔(4)和冷却流体出口孔(5)，用于使冷却流体流通穿过壳体(2)的内部，与所述管道束(T)接触，以与流通通过所述管道束的废气进行热交换；

和

-用于防止壳体(2)内部的所述冷却流体过热的器件，所述器件包括一些偏转器件，布置在壳体(2)内部，并且适于引导经由所述入口孔(4)进入的冷却流体朝向所述气体入口端(2a)的流动；其特征在于，所述偏转器件包括至少一个贯通开口，用于进入壳体(2)内部的与气体入口端(2a)相邻的区域(Z)，以便从冷却流体入口孔(4)引导的冷却流体从所述至少一个贯通开口中通过，所述贯通开口的布置和尺寸设置成引导冷却流体射流朝向所述区域(Z)的子区域的流动；

所述偏转器件包括纵向挡板(6)和布置在所述壳体(2)内的至少一个横向挡板(7、8、9)；

所述贯通开口布置在所述纵向挡板(6)中；所述纵向挡板(6)适于引导经由冷却流体入口孔(4)进入的冷却流体朝向所述气体入口端(2a)流动；

所述横向挡板(7、8、9)包括一些延伸部(7e、8e、9e)，所述延伸部(7e、8e、9e)至少在气流的流通方向上阻挡冷却流体流的通路；

至少一个横向挡板(7、8、9)包括布置在所述纵向挡板(6)的一个端部附近的端部横向挡板(9)；所述贯通开口在纵向方向上布置在所述端部横向挡板(9)和所述冷却流体入口孔(4)之间；所述端部横向挡板(9)的延伸部(9e)阻止冷却流体流朝向所述气体入口端(2a)的通路；

其中，所述热交换器包括所述管道束中的彼此纵向堆叠多个管道列，所述多个管道列彼此平行布置，所述纵向挡板布置在从所述冷却流体入口所在的壳体壁的至少一个管道列的后面；并且

其中，所述至少一个横向挡板(7、8、9)还包括远离所述纵向挡板(6)的端部中的一个布置的中间横向挡板，所述中间横向挡板的延伸部在气流流通的方向上阻止经由所述冷却流体入口孔(4)进入的冷却流体流向所述气体出口端，从而有助于与所述纵向挡板一起引导冷却流体朝向所述气体入口端。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其中所述偏转器件包括两个或更多所述贯通开口(A1、A2)，所述贯通开口布置和尺寸设置成引导一些相应的冷却流体射流朝向所述区域(Z)的各个子区域的流动。

3.如权利要求1或2所述的热交换器，所述热交换器包括纵向堆叠的所述管道束中的第一列管道(C1)，其中所述子区域或所述多个子区域中的每个在堆叠方向上覆盖所述第一列管道(C1)的两个相应的相邻管道之间的通路的区段(s1)。

4.根据权利要求3所述的热交换器，所述热交换器包括所述管道束(T)的至少一个第二列管道(C2)，所述至少一个第二列管道(C2)纵向堆叠且与第一列管道(C1)平行布置，所述纵向挡板(6)布置在所述第一列管道(C1)和所述第二列管道(C2)之间，使得布置在所述纵向挡板(6)中的贯通开口(A1)或多个贯通开口(A1、A2)中的每一个在第一列管道(C1)的所述通路的区段(s1)和第二列管道(C2)的通路的区段(s2)之间，第二列管道(C2)的所述通路的区段(s2)沿堆叠方向被限定在位于第二列管道(C2)的两个相应的相邻管道之间。

5.根据权利要求1所述的热交换器，其中至少一个所述横向挡板(7、8、9)紧密地附接到所述纵向挡板(6)上。

6.根据权利要求4所述的热交换器，其中，至少一个所述横向挡板(7、8、9)限定两个或更多的贯通开口(7a、8a、9a)，所述贯通开口由所述横向挡板的相应的延伸部(7e、8e、9e)框定，每个贯通开口(7a、8a、9a)由至少所述第二列管道(C2)的相应管道穿过。

7.根据权利要求6所述的热交换器，其包括纵向堆叠的所述管道束(T)的第三列管道(C3)，所述第三列管道(C3)的管道也穿过所述横向挡板(7、8、9)中的至少一个所述贯通开口(7a、8a、9a)。

8.如权利要求6所述的热交换器，其中，所述贯通开口(7a、8a、9a)具有适于允许管道和布置在管道的至少一个外表面上的一些突出元件(10)通过的形式。

9.根据权利要求1所述的热交换器，其中，至少一个所述横向挡板(7、8、9)相对于纵向挡板(6)垂直布置。

10.根据权利要求1所述的热交换器，其中冷却流体入口孔(4)在纵向方向上布置在所述中间横向挡板(7)和气体入口端(2a)之间，比气体入口端(2a)更靠近中间横向挡板(7)。

11.根据权利要求1所述的热交换器，其中冷却流体出口孔(5)在纵向方向上布置在中间横向挡板(7)和气体出口端(2b)之间。

12.根据权利要求1所述的热交换器，其中，所述偏转器件包括布置在所述纵向挡板(6)中的一个或多个附加贯通开口(A3、A4)，用于冷却流体从所述壳体(2)的内部朝向冷却流体出口孔(5)的通路。

13.根据权利要求1所述的热交换器，其中冷却流体入口孔(4)和/或冷却流体出口孔(5)限定在壳体(2)的壁(2p)中。

14.根据权利要求1所述的热交换器，其中，所述偏转器件由金属或塑料制成。

15.根据权利要求1所述的热交换器，其中，所述热交换器用于发动机的废气。