CN109140494B - 用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法、装置及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及厨房用具控制领域，公开了一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法、装置及存储介质，通过获取燃烧器的热负荷的第一给定值、引射管长度的第二给定值和喷嘴进口压力的第三给定值，并以此确定喷嘴参数和引射管的其他参数，接着计算得到热负荷和一次空气系数，最后根据计算热负荷得到的热负荷的计算值与第一给定值调整喷嘴参数，以及根据一次空气系数调整引射管参数，以此获得了符合燃烧器设计要求的喷嘴和引射管参数。通过上述方法，只需要将喷嘴和引射管参数在计算过程中对比不断的调整直至达到设计要求，不需根据参数对喷嘴和引射管进行多次成品打样测试，由此能够缩短开发周期，同时由于不需要多次打样，也节省了开发成本。

Description

用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法、装置及存储介质

技术领域

本发明涉及厨房用具控制领域，具体涉及一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法、装置及存储介质。

背景技术

目前家用燃气灶多采用大气式燃烧器，燃烧器一般由喷嘴、引射管、炉头、火盖组成。其中喷嘴和引射管是燃烧器的核心结构部件，目前燃烧器在开发设计阶段，其喷嘴的选型和引射管的设计多依赖于经验，通过不断的打样和测试，才能得到较优的燃烧器结构，因而导致燃烧器的开发周期较长，不利于把控新品的上市周期，并增加开发成本。

发明内容

本发明的目的是提供用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法、装置及存储介质，目的在于解决现有燃烧器由于开发过程主要依赖经验进行不断打样和测试导致其开发周期较长，影响新品上市周期的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法，该方法包括：

获取燃烧器的热负荷的第一给定值、引射管长度的第二给定值和喷嘴进口压力的第三给定值；

根据第一给定值确定喷嘴参数；

根据第一给定值和第二给定值确定引射管的其他参数，其他参数包括引射管喉部直径、端面直径、出口直径、端面长度、收缩管半径、收缩管长度、混合管长度和扩压段长度中的至少一者；

根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数；

根据计算热负荷得到的热负荷的计算值与第一给定值调整喷嘴参数；

根据一次空气系数调整引射管参数。

可选地，喷嘴参数包括喷嘴喉部直径和喷嘴喉部长度，根据第一给定值确定喷嘴参数包括：

根据第一给定值确定喷嘴喉部直径；

根据喷嘴喉部直径确定喷嘴喉部长度。

可选地，根据第一给定值和第二给定值确定引射管的其他参数包括：

根据第一给定值确定引射管喉部直径；

根据第一给定值、第二给定值和引射管喉部直径确定除引射管喉部直径以外的引射管的其他参数。

可选地，根据计算热负荷得到的热负荷的计算值与第一给定值调整喷嘴参数包括：

在热负荷的计算值小于第一给定值的情况下，增大喷嘴喉部直径；

在热负荷的计算值大于N倍第一给定值的情况下，减小喷嘴喉部直径，其中1.3≤N≤1.6；

根据调整后的喷嘴喉部直径重新确定喷嘴喉部长度。

可选地，根据一次空气系数调整引射管参数包括：

根据一次空气系数与标准系数进行比较；

当一次空气系数小于标准系数时，调整引射管喉部直径；

根据第一给定值、第二给定值和调整后的引射管喉部直径调整除引射管喉部直径以外的引射管其他参数。

可选地，根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数包括：

根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷计算喷嘴流量和引射管出口流量，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

根据喷嘴流量的计算值进行计算以得到热负荷的计算值；

根据喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值计算实际空气量；

根据输入到燃烧器的燃气特性参数计算理论空气量；

根据实际空气量与理论空气量计算一次空气系数。

可选地，根据喷嘴参数、第二给定值、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数包括：

将喷嘴参数、第二给定值、第三给定值和引射管其他参数输入到计算模型进行计算，以得到热负荷和一次空气系数。

可选地，还包括在计算热负荷和一次空气系数之前对计算模型进行修正，修正包括：

检测喷嘴的进口压力、喷嘴流量和引射管出口流量；

获取喷嘴参数和引射管参数；

将喷嘴参数、喷嘴的进口压力、引射管参数输入到计算模型进行计算，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

分别对喷嘴流量的计算值和喷嘴流量、引射管出口流量的计算值和引射管出口流量进行比较，并根据比较结果对计算模型进行修正。

为了实现上述目的，本发明还提供一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的装置，装置被配置成执行的上述任意一项用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法。

为了实现上述目的，本发明还提供一种存储介质，其上存储有计算机可读指令，该计算机指令被处理器执行时使得处理器执行上述的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法。

通过上述技术方案，本发明的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法，只需要将喷嘴和引射管参数在计算过程中对比不断的调整直至达到设计要求，不需根据参数对喷嘴和引射管进行多次成品打样测试，这样能大大缩短开发周期，同时由于不需要多次打样，也节省了开发成本。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明实施例的燃烧器中喷嘴和引射管的结构示意图；

图2是图1中喷嘴的结构示意图；

图3是本发明的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法实施例的流程图；

图4是图3中步骤S340的具体步骤的流程图；

图5是图3中步骤S350的具体步骤的流程图；

图6是图3中步骤S360的具体步骤的流程图；

图7是本发明用于燃气灶的燃烧器的测试装置实施例的结构简化图；

图8是通过图7的测试装置对计算模型进行修正的流程图；

图9是图7中量测试装置为风速仪的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明的实施例提出一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法，如图1所示，该燃烧器包括喷嘴1、引射管2，还可进一步包括炉头和火盖等部件，其中喷嘴1和引射管2是燃烧器的核心部件，其最能影响到燃烧器的燃烧性能，本发明仅给出上述两个部件的图示，其他部件可参考现有技术。为描述方便，在本实施例中喷嘴1和引射管2简称为喷嘴和引射管。

燃烧器在工作时，燃气从喷嘴输入并从引射管混入空气后从引射管出口排出，然后在输出到炉头，并在火盖处被点火后燃烧，其喷嘴的具体结构进一步见图2所示。如图1和图2所示，喷嘴相关的参数：喷嘴的喉部直径d、喷嘴的喉部长度l；引射管相关的参数：引射管端面直径A、喉部直径D、出口直径B、端面长度a、收缩管半径r、收缩管长度b、混合段长度c、扩压段长度e，引射管的总长度为L，且L＝a+b+c+e。

针对燃烧器而言，一次空气系数α是衡量大气式燃烧器的一个核心参数，其很大程度上依赖于引射管和喷嘴设计的好坏，α越大说明引射管所引射的空气越多、利于燃气的充分燃烧，α越小说明引射管所引射的空气不足、不利于燃气的充分燃烧，大气式燃烧器的一次空气系数α一般在0.6-0.7之间。而上述引射管和喷嘴的各个参数的配合最终决定了一次空气系数α值。传统设计方法中，在设计之初，技术人员会给出与引射管和喷嘴相关参数的设计要求，具体是给定燃烧器符合Q和给定引射管长度L的设计值，然后由这两个值根据经验公式确定出其他参数值，然后打样测试以得出一次空气系数α值，再不断地对上述参数进行调整再测试，以得到较高的一次空气系数α值，上述过程需要不断的调整参数，再打样测试，以此导致开发过程缓慢周期长。本发明正是为解决上述问题而提供的一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法。

如图3所示，在本发明的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法的第一实施例中，该方法包括以下步骤：

步骤S310、获取燃烧器的热负荷的第一给定值、引射管长度的第二给定值和喷嘴进口压力的第三给定值；

步骤S320、根据第一给定值确定喷嘴参数；

步骤S330、根据第一给定值和第二给定值确定引射管的其他参数，其他参数包括引射管喉部直径、端面直径、出口直径、端面长度、收缩管半径、收缩管长度、混合管长度和扩压段长度中的至少一者；

步骤S340、根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数；

步骤S350、根据计算热负荷得到的热负荷的计算值与第一给定值调整喷嘴参数；

步骤S360、根据一次空气系数调整引射管参数。

在步骤S310中，喷嘴进口压力为燃气在进入喷嘴前施加的压力值，此值为燃气输送管道输送燃气时固有的特性值，而燃烧器的热负荷Q的第一给定值和引射管长度L的第二给定值是与喷嘴和引射管参数相关的一个设计参数值，燃烧器的热负荷Q单位为W，如为1000W、1200W、1300W、1500W、1700W等多种设计参数。

在步骤S320中，喷嘴参数具体包括喉部直径d和喉部长度l，具体可见图2中的结构示意图，其中喉部直径d相对重要，其喉部直径d越小，对应燃气流量越小即热负荷越小，反之热负荷越大，一般经验设计中喉部直径d取0.4-1.0mm之间，喉部长度l为喉部直径d的1-2倍，其中还包括喷嘴喉部的斜扩面与水平方向夹角θ，一般θ取值为60°。在根据第一给定值确定喷嘴参数时，具体可以先确定喉部直径d，可根据经验以第一给定值确定喉部直径d的初始值大小，具体如下：

若Q≤1.5kW，喉部直径d初始值＝0.5mm；

若Q＞1.5kW，喉部直径d初始值＝1.0mm。

再根据喉部直径d初始值确定喉部长度l，这里取l＝2d。

在步骤S330中，引射管其他参数包括引射管喉部直径D、端面直径A、出口直径B、端面长度a、收缩管半径r、收缩管长度b、混合管长度c和扩压段长度e中的至少一者，具体见图1的引射管结构图，在这些参数中喉部直径D相对重要，其他除此以外的引射管其他参数都可根据此值以经验确定。根据第一给定值可先确定喉部直径D的初始值，然后再根据第一给定值、第二给定值确定和喉部直径D确定除喉部直径D以外的引射管其他参数，具体如下：

首先由第一给定值根据经验确定喉部直径D的初值：

若Q≤1.5kW，喉部直径的初始值D＝10mm；

若Q＞1.5kW，喉部直径的初始值D＝20mm。

再确定除喉部直径D以外的引射管其他参数的初始值：

若Q≤1.5kW且L＜65mm，则A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝0、e＝3D；

若Q≤1.5kW且L≥90mm，则A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝3D、e＝3D；

若Q＞1.5kW，且L＜130mm，则A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝0、e＝3D；

若Q＞1.5kW，且L≥130mm，给定A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝3D、e＝3D。

在步骤S340中，为计算燃烧器的热负荷Q值和一次空气系数α值，需要引入实际空气量和理论空气量参数、以及喷嘴流量参数。由《家用燃气灶具》国标可知，计算热负荷Q值时，主要取决于进入喷嘴的燃气流量即喷嘴流量，然后利用此值代入现有的计算公式即可计算得出热负荷Q值。而实际空气量与喷嘴流量和引射管出口流量相关，具体通过引射管出口流量与喷嘴流量的差值即可得到实际空气量。理论空气量与燃气的特性相关，如燃气中的具体成分以及各成分比例，再将这些参数代入现有的公式可计算得到。通过上述分析，喷嘴流量和引射管出口流量是必须首先得到的两个关键参数，这两个参数跟喷嘴和引射管的参数相关，可通过前期实验活动的一些二者的具体实验值确定二者的关系公式或者方程式，也可以是通过软件建立计算模型，通过模拟的方法得到。

具体的，为计算燃烧器的热负荷Q值和一次空气系数α值，如图4所示，需要进行的步骤如下：

步骤S341、根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷计算喷嘴流量和引射管出口流量，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

步骤S342、根据喷嘴流量的计算值进行计算以得到热负荷的计算值；

步骤S343、根据喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值计算实际空气量；

步骤S344、根据输入到燃烧器的燃气特性参数计算理论空气量；

步骤S345、根据实际空气量与理论空气量计算一次空气系数。

在上述步骤S341中，将喷嘴参数、引射管其他参数和喷嘴进口压力的第三给定值输入到根据实验确定的公式或者计算模型中，通过模拟方法得到喷嘴流量的计算值q1和引射管出口流量的计算值q2。

在步骤S342中，将喷嘴流量的计算值q1代入现有的计算热负荷的公式中即可计算得到热负荷的计算值。这里计算公式可参考国标为一个与喷嘴流量q1相关的公式，公式中其他的参数可以查表得到。

在步骤S343中，实际空气量V＝q2-q1。

在步骤S344中，理论空气量V0是基于输入到喷嘴的燃气的特性参数代入计算公式，此计算公式可通过现有技术得到，在此不再赘述。

在步骤S345中，根据实际空气量V与理论空气量V0计算一次空气系数α的具体计算公式是α＝V/V0。

通过上述的计算最后得到了热负荷Q的计算值和一次空气系数α。

在步骤S350中，根据热负荷Q的计算值与热负荷的第一给定值调整喷嘴参数的原理是热负荷的第一给定值是燃烧器的设计参数，而热负荷Q的计算值是根据喷嘴参数和引射管参数的初始值输入到公式或者计算模型计算得到的，因而这两者之间理论上应该接近或者相等才证明计算值与设计参数相符。如果二者存在差别，则应该在喷嘴参数和引射管参数的初始值基础上再进行调整，然后再计算热负荷Q值，直到计算值和设计参数的误差满足要求就认为喷嘴参数已经达到了设计要求。

由于喷嘴参数主要决定了热负荷Q的大小，因而在实际调整时优选为调整喷嘴参数，引射管参数不做调整。以下为调整喷嘴参数的方案。

具体的，因为喷嘴参数具体包括直径d和喉部长度l，在调整喷嘴参数时，可以同时对这两个参数调整，也可以调整二者之中相对重要的喉部直径d，再根据调整后的喉部直径d重新确定喉部长度l。优选为后一种调整方法，如图5所示，具体步骤如下：

步骤S351、在热负荷的计算值小于第一给定值的情况下，增大喷嘴喉部直径；

步骤S352、在热负荷的计算值大于N倍第一给定值的情况下，减小喷嘴喉部直径，其中1.3≤N≤1.6；

步骤S353、根据调整后的喷嘴喉部直径重新确定喷嘴喉部长度。

上述调整方法中，基于喷嘴喉部直径与热负荷之间的关系而调整，即喷嘴喉部直径越大，其燃气流量越大，热负荷大，反之则越小。上述N倍优选为1.5倍，即热负荷的计算值大于1.5倍第一给定值的情况下减小喷嘴喉部直径，再根据调整后的喷嘴喉部直径重新确定喷嘴喉部长度。然后再根据调整后的喷嘴参数值返回步骤S350之前的计算热负荷的步骤S340，重新计算得到热负荷，并再次与第一给定值比较，如果二者的关系满足上述误差则不再调整，否则还需要继续调整喷嘴喉部直径并接着调整喷嘴喉部长度再返回计算热负荷，直到热负荷的计算值与设计者满足上述误差要求为止。

在步骤S360中，根据一次空气系数调整引射管参数的原理是将计算得到的一次空气系数值与标准值进行比较，如在本发明第一实施例的开始部分提到大气式燃烧器的一次空气系数α一般在0.6-0.7之间，可以取其中一个偏大值为标准值，如取值为0.67，因为其值越大越证明燃烧器性能越好。通过与该标准值进行比较如果比标准值小则需要调整，然后再重新计算一次空气系数值，直到该值在标准值之上。

步骤S340是根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算一次性空气系数，由于引射管参数主要决定了一次空气系数，因此当一次性空气系数值与标准值存在偏差时，优选为调整引射管其他参数，不调整喷嘴参数。以下为调整引射管其他参数的方案。

具体的，在调整引射管其他参数时，可以同时调整其中的每个参数，也可以调整这其中相对重要的参数引射管喉部直径D，然后再根据调整后的引射管喉部直径D确定除此之外的调整引射管其他参数。优选为后一种调整方法，如图6所示，具体步骤如下：

步骤S361、根据一次空气系数与标准系数进行比较；

步骤S362、当一次空气系数小于标准系数时，调整引射管喉部直径；

步骤S363、根据第一给定值、第二给定值和调整后的引射管喉部直径调整除引射管喉部直径以外的引射管其他参数。

上述调整方法中，当一次空气系数小于标准系数而调整引射管喉部直径时，可先确定调整引射管喉部直径的方向，即增大或减小，可以先选择其中一种如减小引射管喉部直径，再计算得到除引射管喉部直径以外的引射管其他参数后，返回步骤S340计算一次空气系数，再与标准系数进行比较，如果发现偏差更大则可确定调整方向应该为增大，然后再重新计算，再与标准系数进行比较，直到满足上述要求为止。

本发明实施例的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法，通过获取燃烧器的热负荷的第一给定值、引射管长度的第二给定值和喷嘴进口压力的第三给定值，并根据第一给定值确定喷嘴参数，再根据第一给定值和第二给定值确定引射管的其他参数，接着根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数，最后根据计算热负荷得到的热负荷的计算值与第一给定值调整喷嘴参数，以及根据一次空气系数调整引射管参数，以此获得了符合燃烧器设计要求的喷嘴和引射管参数。通过上述方法，只需要将喷嘴和引射管参数在计算过程中对比不断的调整直至达到设计要求，不需根据参数对喷嘴和引射管进行多次成品打样测试，这样能大大缩短开发周期，同时由于不需要多次打样，也节省了开发成本。

进一步的，基于本发明用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法的第一实施例，在本发明用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法的第二实施例中，在根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数时，是通过将这些参数输入到软件建立的计算模型中进行计算得到。为了获得相对准确的计算结果，在计算之前，需要对此计算模型进行修正。

为了对计算模型进行修正，需要用到针对上述燃烧器设置的测试装置，如图7所示，该测试装置具体包括燃气器具3、流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1、引射管2以及流量测试装置7。其中燃气由左侧的箭头方向输入到燃气器具3，并将燃气器具3的燃气输出端依次连接流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1和引射管2，在引射管2输出端连接流量测试装置7。

在开启燃气器具3，阀门6关闭时，通过压力计5可测得喷嘴1进口压力；在阀门6开启时，通过流量计4可测得流经喷嘴1的喷嘴1流量Q1，而此时流量测试装置7可测得引射管2出口流量Q2。

如图8所示，该对计算模型进行修正的方法具体包括：

步骤S810、检测喷嘴的进口压力、喷嘴流量和引射管出口流量；

步骤S820、获取喷嘴参数和引射管参数；

步骤S830、将喷嘴参数、进口压力、引射管参数输入到计算模型进行计算，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

步骤S840、分别对喷嘴流量的计算值和喷嘴流量、引射管出口流量的计算值和引射管出口流量进行比较，并根据比较结果对计算模型进行修正。

在上述步骤S810中，通过该测试装置检测得到喷嘴1的进口压力Y、喷嘴1流量Q1和引射管2出口流量Q2。

在步骤S820中，获取喷嘴1参数和引射管2参数的方法同用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法的实施例，其中引射管长度L为该测试装置中用到的引射管2的长度，燃烧器的热负荷的第一给定值为该引射管2的已有的设计参数，以此通过上述方法的实施例得到喷嘴1参数和引射管2的其他参数，具体确定方法不在赘述。

在步骤S830中，将上述步骤S820中得到的引射管2参数和喷嘴1参数输入到计算模型进行计算即可得到喷嘴1流量的计算值q1和引射管2出口流量的计算值q2，其中喷嘴的进口压力即为上述测得的喷嘴1的进口压力Y。

在步骤S840中，分别对喷嘴1流量的计算值q1和喷嘴1流量Q1、引射管2出口流量的计算值q2和引射管2出口流量Q2进行比较，根据比较的偏差对计算模型进行修正，具体而言可以是(q1-Q1)/q1≤5％或者(q2-Q2)/q2≤5％时对该计算模型进行修正，具体修正方法可以是对该计算模型的软件算法进行调整，然后再一次返回到步骤S820中进行计算，直至满足条件(q1-Q1)/q1≤5％且(q2-Q2)/q2≤5％，则确定计算模型满足要求，修正完成。

本发明实施例的修正方法，通过测试装置检测得到喷嘴1流量Q1和引射管2出口流量Q2以及喷嘴1的进口压力Y，并获得喷嘴1和引射管2参数输入到包含计算模型的处理器，通过该计算模型计算得到喷嘴1流量的计算值q1和引射管2出口流量的计算值q2，并通过对q1和Q1以及q2和Q2进行比较，根据比较结果修正该计算模型，以此提高该计算模型的计算准确度。

本发明的实施例还提出一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的装置，在该装置的第一实施例中，燃烧器包括喷嘴和引射管，还可进一步包括炉头和火盖等部件，其中喷嘴1和引射管2是燃烧器的核心部件，燃烧器在工作时，燃气从喷嘴输入并从引射管混入空气后从引射管出口排出，然后在输出到炉头，并在火盖处被点火后燃烧，其喷嘴的具体结构进一步见图2所示。如图1和图2所示，喷嘴相关的参数：喷嘴的喉部直径d、喷嘴的喉部长度l；引射管相关的参数：引射管端面直径A、喉部直径D、出口直径B、端面长度a、收缩管半径r、收缩管长度b、混合段长度c、扩压段长度e，引射管的总长度为L，且L＝a+b+c+e。

该装置包括处理器和存储器，存储器存储有计算机程序，该计算机程序可被处理器执行，在该计算机程序在被处理器执行时，该处理器被配置成：

获取燃烧器的热负荷的第一给定值、引射管长度的第二给定值和喷嘴进口压力的第三给定值；

根据第一给定值确定喷嘴参数；

根据第一给定值和第二给定值确定引射管的其他参数，其他参数包括引射管喉部直径、端面直径、出口直径、端面长度、收缩管半径、收缩管长度、混合管长度和扩压段长度中的至少一者；

根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数；

根据计算热负荷得到的热负荷的计算值与第一给定值调整喷嘴参数；

根据一次空气系数调整引射管参数。

具体的，喷嘴进口压力为燃气在进入喷嘴前施加的压力值，此值为燃气输送管道输送燃气时固有的特性值，而燃烧器的热负荷Q的第一给定值和引射管长度L的第二给定值是与喷嘴和引射管参数相关的一个设计参数值，燃烧器的热负荷Q单位为W，如为1000W、1200W、1300W、1500W、1700W等多种设计参数。

喷嘴参数具体包括喉部直径d和喉部长度l，具体可见图2中的结构简化图，其中喉部直径d相对重要，其喉部直径d越小，对应燃气流量越小即热负荷越小，反之热负荷越大，一般经验设计中喉部直径d取0.4-1.0mm之间，喉部长度l为喉部直径d的1-2倍，其中还包括喷嘴喉部的斜扩面与水平方向夹角θ，一般θ取值为60°。在根据第一给定值确定喷嘴参数时，具体可以先确定喉部直径d，可根据经验以第一给定值确定喉部直径d的初始值大小，具体如下：

若Q≤1.5kW，喉部直径d初始值＝0.5mm；

若Q＞1.5kW，喉部直径d初始值＝1.0mm。

再根据喉部直径d初始值确定喉部长度l，这里取l＝2d。

引射管其他参数包括引射管喉部直径D、端面直径A、出口直径B、端面长度a、收缩管半径r、收缩管长度b、混合管长度c和扩压段长度e中的至少一者，具体见图1的引射管结构图，在这些参数中喉部直径D相对重要，其他除此以外的引射管其他参数都可根据此值以经验确定。根据第一给定值可先确定喉部直径D的初始值，然后再根据第一给定值、第二给定值确定和喉部直径D确定除喉部直径D以外的引射管其他参数，具体如下：

首先由第一给定值根据经验确定喉部直径D的初值：

若Q≤1.5kW，喉部直径的初始值D＝10mm；

若Q＞1.5kW，喉部直径的初始值D＝20mm。

再确定除喉部直径D以外的引射管其他参数的初始值：

若Q≤1.5kW且L＜65mm，则A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝0、e＝3D；

若Q≤1.5kW且L≥90mm，则A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝3D、e＝3D；

若Q＞1.5kW，且L＜130mm，则A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝0、e＝3D；

若Q＞1.5kW，且L≥130mm，给定A＝1.5D、B＝1.5D、a＝0.5D、b＝D、c＝3D、e＝3D。

为计算燃烧器的热负荷Q值和一次空气系数α值，需要引入实际空气量和理论空气量参数、以及喷嘴流量参数。由《家用燃气灶具》国标可知，计算热负荷Q值时，主要取决于进入喷嘴的燃气流量即喷嘴流量，然后利用此值代入现有的计算公式即可计算得出热负荷Q值。而实际空气量与喷嘴流量和引射管出口流量相关，具体通过引射管出口流量与喷嘴流量的差值即可得到实际空气量。理论空气量与燃气的特性相关，如燃气中的具体成分以及各成分比例，再将这些参数代入现有的公式可计算得到。通过上述分析，喷嘴流量和引射管出口流量是必须首先得到的两个关键参数，这两个参数跟喷嘴和引射管的参数相关，可通过前期实验活动的一些二者的具体实验值确定二者的关系公式或者方程式，也可以是通过软件建立计算模型，通过模拟的方法得到。

进一步的，上述根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数包括：

根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷计算喷嘴流量和引射管出口流量，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

根据喷嘴流量的计算值进行计算以得到热负荷的计算值；

根据喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值计算实际空气量；

根据输入到燃烧器的燃气特性参数计算理论空气量；

根据实际空气量与理论空气量计算一次空气系数。

在将喷嘴参数、引射管其他参数和喷嘴进口压力的第三给定值输入到根据实验确定的公式或者计算模型中，通过模拟方法得到喷嘴流量的计算值q1和引射管出口流量的计算值q2。

将喷嘴流量的计算值q1代入现有的计算热负荷的公式中即可计算得到热负荷的计算值。这里计算公式可参考国标为一个与喷嘴流量q1相关的公式，公式中其他的参数可以查表得到。

实际空气量V＝q2-q1，理论空气量V0是基于输入到喷嘴的燃气的特性参数代入计算公式，此计算公式可通过现有技术得到，在此不再赘述。

根据实际空气量V与理论空气量V0计算一次空气系数α的具体计算公式是α＝V/V0，通过上述的计算最后得到了热负荷Q的计算值和一次空气系数α。

根据热负荷Q的计算值与热负荷的第一给定值调整喷嘴参数的原理是热负荷的第一给定值是燃烧器的设计参数，而热负荷Q的计算值是根据喷嘴参数和引射管参数的初始值输入到公式或者计算模型计算得到的，因而这两者之间理论上应该接近或者相等才证明计算值与设计参数相符。如果二者存在差别，则应该在喷嘴参数和引射管参数的初始值基础上再进行调整，然后再计算热负荷Q值，直到计算值和设计参数的误差满足要求就认为喷嘴参数已经达到了设计要求。

由于喷嘴参数主要决定了热负荷Q的大小，因而在实际调整时优选为调整喷嘴参数，引射管参数不做调整。以下为调整喷嘴参数的方案。

具体的，因为喷嘴参数具体包括直径d和喉部长度l，在调整喷嘴参数时，可以同时对这两个参数调整，也可以调整二者之中相对重要的喉部直径d，再根据调整后的喉部直径d重新确定喉部长度l。优选为后一种调整方法，该方法具体步骤如下：

在热负荷的计算值小于第一给定值的情况下，增大喷嘴喉部直径；

在热负荷的计算值大于N倍第一给定值的情况下，减小喷嘴喉部直径，其中1.3≤N≤1.6；

根据调整后的喷嘴喉部直径重新确定喷嘴喉部长度。

上述调整方法中，基于喷嘴喉部直径与热负荷之间的关系而调整，即喷嘴喉部直径越大，其燃气流量越大，热负荷大，反之则越小。上述N倍优选为1.5倍，即热负荷的计算值大于1.5倍第一给定值的情况下减小喷嘴喉部直径，再根据调整后的喷嘴喉部直径重新确定喷嘴喉部长度。然后再根据调整后的喷嘴参数值返回之前的计算热负荷的步骤，重新计算得到热负荷，并再次与第一给定值比较，如果二者的关系满足上述误差则不再调整，否则还需要继续调整喷嘴喉部直径并接着调整喷嘴喉部长度再返回计算热负荷，直到热负荷的计算值与设计者满足上述误差要求为止。

根据一次空气系数调整引射管参数的原理是将计算得到的一次空气系数值与标准值进行比较，如在本发明第一实施例的开始部分提到大气式燃烧器的一次空气系数α一般在0.6-0.7之间，可以取其中一个偏大值为标准值，如取值为0.67，因为其值越大越证明燃烧器性能越好。通过与该标准值进行比较如果比标准值小则需要调整，然后再重新计算一次空气系数值，直到该值在标准值之上。

具体的，在调整引射管其他参数时，可以同时调整其中的每个参数，也可以调整这其中相对重要的参数引射管喉部直径D，然后再根据调整后的引射管喉部直径D确定除此之外的调整引射管其他参数。优选为后一种调整方法，该方法具体步骤如下：

根据一次空气系数与标准系数进行比较；

当一次空气系数小于标准系数时，调整引射管喉部直径；

根据第一给定值、第二给定值和调整后的引射管喉部直径调整除引射管喉部直径以外的引射管其他参数。

上述调整方法中，当一次空气系数小于标准系数而调整引射管喉部直径时，可先确定调整引射管喉部直径的方向，即增大或减小，可以先选择其中一种如减小引射管喉部直径，再计算得到除引射管喉部直径以外的引射管其他参数后，返回上述步骤计算一次空气系数，再与标准系数进行比较，如果发现偏差更大则可确定调整方向应该为增大，然后再重新计算，再与标准系数进行比较，直到满足上述要求为止。

本发明实施例的用于确定燃气灶的燃烧器参数的装置，通过获取燃烧器的热负荷的第一给定值、引射管长度的第二给定值和喷嘴进口压力的第三给定值，并根据第一给定值确定喷嘴参数，再根据第一给定值和第二给定值确定引射管的其他参数，接着根据喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数，最后根据计算热负荷得到的热负荷的计算值与第一给定值调整喷嘴参数，以及根据一次空气系数调整引射管参数，以此获得了符合燃烧器设计要求的喷嘴和引射管参数。通过上述方法，只需要将喷嘴和引射管参数在计算过程中对比不断的调整直至达到设计要求，不需根据参数对喷嘴和引射管进行多次成品打样测试，这样能大大缩短开发周期，同时由于不需要多次打样，也节省了开发成本。

进一步的，基于本发明用于确定燃气灶的燃烧器参数的装置的第一实施例，在该装置的第二实施例中，当上述存储器存储有用于计算热负荷和一次空气系数的计算模型时，此时处理器需要获取上述喷嘴参数、第三给定值和引射管其他参数，然后处理器执行该计算模型对应的计算机程序，计算出热负荷和一次空气系数。在计算之前，需要对此计算模型进行修正。

为了对计算模型进行修正，需要用到针对上述燃烧器设置的测试装置，如图7所示，该测试装置具体包括燃气器具3、流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1、引射管2以及流量测试装置7。其中燃气由左侧的箭头方向输入到燃气器具3，并将燃气器具3的燃气输出端依次连接流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1和引射管2，在引射管2输出端连接流量测试装置7。

在开启燃气器具3，阀门6关闭时，通过压力计5可测得喷嘴1进口压力；在阀门6开启时，通过流量计4可测得流经喷嘴1的喷嘴1流量Q1，而此时流量测试装置7可测得引射管2出口流量Q2。

在对该计算模型进行修正时，该处理器被配置成：

获取检测装置检测到的进口压力、喷嘴流量和引射管出口流量；

获取喷嘴参数和引射管参数；

将喷嘴参数、进口压力、引射管参数输入到计算模型进行计算，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

分别对喷嘴流量的计算值和喷嘴流量、引射管出口流量的计算值和引射管出口流量进行比较，并根据比较结果对计算模型进行修正。

在上述步骤中，获取该测试装置检测得到喷嘴1的进口压力Y、喷嘴1流量Q1和引射管2出口流量Q2，具体的，获取方式可基于人工输入或者自动输入方式，如人工方式即将测试装置建成得到的这些参数手动输入以录入到处理器中；或者该处理器也可以与测试装置建立通讯连接，基于无线或者有线的方式与测试装置进行通讯，自动获取到这些参数。

而获取喷嘴1参数和引射管2参数的方法同用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法的实施例，其中引射管长度L为该测试装置中用到的引射管2的长度，燃烧器的热负荷的第一给定值为该引射管2的已有的设计参数，以此通过上述方法的实施例得到喷嘴1参数和引射管2的其他参数，需要说明的是，上述方法的实施例需要计算时，可将相关参数录入到该处理器中经计算得到其他参数值。

将上述引射管2参数和喷嘴1参数输入到计算模型进行计算即可得到喷嘴1流量的计算值q1和引射管2出口流量的计算值q2，其中喷嘴的进口压力即为上述测得的喷嘴1的进口压力Y。

分别对喷嘴1流量的计算值q1和喷嘴1流量Q1、引射管2出口流量的计算值q2和引射管2出口流量Q2进行比较，根据比较的偏差对计算模型进行修正，具体而言可以是(q1-Q1)/q1≤5％或者(q2-Q2)/q2≤5％时对该计算模型进行修正，具体修正方法可以是对该计算模型的软件算法进行调整，然后再一次返回到步骤S820中进行计算，直至满足条件(q1-Q1)/q1≤5％且(q2-Q2)/q2≤5％，则确定计算模型满足要求，修正完成。

上述测试装置中的流量测试装置7具体可以是如图9所示的风速仪8，该风速仪8安装在引射管2的出口位置，通过测量引射管2的出口位置输出的燃导致风速仪8旋转得到的速度大小并通过换算即可得到引射管2出口流量Q2值。为了进一步提高检测准确度，可将风速仪8安装在引射管2出口的不同位置进行测量，然后求平均值以此得到的准确度更高的引射管2出口流量Q2值。

通过对上述计算模型机型修正，以此提高该计算模型的计算准确度。

本发明的实施例还提出一种对用于计算热负荷和一次空气系数的计算模型进行修正的方法(以下简称修正方法)，该计算模型可应用于确定燃气灶的燃烧器参数，该燃烧器如图1所示，包括喷嘴1、引射管2，还可进一步包括炉头和火盖等部件，其中喷嘴1和引射管2是燃烧器的核心部件，其最能影响到燃烧器的燃烧性能，本发明仅给出上述两个部件的图示，其他部件可参考现有技术。

为应用上述修正方法，需要用到针对上述燃烧器设置的测试装置，如图7所示，该测试装置具体包括燃气器具3、流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1、引射管2以及流量测试装置7。其中燃气由左侧的箭头方向输入到燃气器具3，并将燃气器具3的燃气输出端依次连接流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1和引射管2，在引射管2输出端连接流量测试装置7。

在开启燃气器具3，阀门6关闭时，通过压力计5可测得喷嘴1进口压力；在阀门6开启时，通过流量计4可测得流经喷嘴1的喷嘴1流量Q1，而此时流量测试装置7可测得引射管2出口流量Q2。

如图8所示，该对计算模型进行修正的方法具体包括：

步骤S810、检测喷嘴的进口压力、喷嘴流量和引射管出口流量；

步骤S820、获取喷嘴参数和引射管参数；

步骤S830、将喷嘴参数、进口压力、引射管参数输入到计算模型进行计算，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

步骤S840、分别对喷嘴流量的计算值和喷嘴流量、引射管出口流量的计算值和引射管出口流量进行比较，并根据比较结果对计算模型进行修正。

在上述步骤S810中，通过该测试装置检测得到喷嘴1的进口压力Y、喷嘴1流量Q1和引射管2出口流量Q2。

在步骤S820中，获取喷嘴1参数和引射管2参数的方法同用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法的实施例，其中引射管长度L为该测试装置中用到的引射管2的长度，燃烧器的热负荷的第一给定值为该引射管2的已有的设计参数，以此通过上述方法的实施例得到喷嘴1参数和引射管2的其他参数，具体确定方法不在赘述。

在步骤S830中，将上述步骤S820中得到的引射管2参数和喷嘴1参数输入到计算模型进行计算即可得到喷嘴1流量的计算值q1和引射管2出口流量的计算值q2，其中喷嘴的进口压力即为上述测得的喷嘴1的进口压力Y。

在步骤S840中，分别对喷嘴1流量的计算值q1和喷嘴1流量Q1、引射管2出口流量的计算值q2和引射管2出口流量Q2进行比较，根据比较的偏差对计算模型进行修正，具体而言可以是(q1-Q1)/q1≤5％或者(q2-Q2)/q2≤5％时对该计算模型进行修正，具体修正方法可以是对该计算模型的软件算法进行调整，然后再一次返回到步骤S820中进行计算，直至满足条件(q1-Q1)/q1≤5％且(q2-Q2)/q2≤5％，则确定计算模型满足要求，修正完成。

本发明实施例的修正方法，通过检测得到喷嘴1流量Q1和引射管2出口流量Q2以及喷嘴1的进口压力Y，并获得喷嘴1和引射管2参数输入到包含计算模型的处理器，通过该计算模型计算得到喷嘴1流量的计算值q1和引射管2出口流量的计算值q2，并通过对q1和Q1以及q2和Q2进行比较，根据比较结果修正该计算模型，以此提高该计算模型的计算准确度。

本发明的实施例还提出一种对用于计算热负荷和一次空气系数的计算模型进行修正的装置(以下简称修正装置)，该修正装置包括针对燃烧器设置的测试装置以及处理器，该计算模型在该处理器中执行以确定燃气灶的燃烧器参数。

该燃烧器如图1所示，包括喷嘴1、引射管2，还可进一步包括炉头和火盖等部件，其中喷嘴1和引射管2是燃烧器的核心部件，其最能影响到燃烧器的燃烧性能，本发明仅给出上述两个部件的图示，其他部件可参考现有技术。

其中该测试装置中包括了上述的燃烧器，具体如图7所示，包括燃气器具3、流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1、引射管2以及流量测试装置7。其中燃气由左侧的箭头方向输入到燃气器具3，并将燃气器具3的燃气输出端依次连接流量计4、压力计5、阀门6、喷嘴1和引射管2，在引射管2输出端连接流量测试装置7。在开启燃气器具3，阀门6关闭时，通过压力计5可测得喷嘴1进口压力；在阀门6开启时，通过流量计4可测得流经喷嘴1的喷嘴1流量Q1，而此时流量测试装置7可测得引射管2出口流量Q2。该处理器被配置成：

获取测试装置检测得到的喷嘴的进口压力、喷嘴流量和引射管出口流量；

获取喷嘴参数和引射管参数；

将喷嘴参数、进口压力、引射管参数输入到计算模型进行计算，以得到喷嘴流量的计算值和引射管出口流量的计算值；

分别对喷嘴流量的计算值和喷嘴流量、引射管出口流量的计算值和引射管出口流量进行比较，并根据比较结果对计算模型进行修正。

在上述步骤中，获取该测试装置检测得到喷嘴1的进口压力Y、喷嘴1流量Q1和引射管2出口流量Q2，具体的，获取方式可基于人工输入或者自动输入方式，如人工方式即将测试装置建成得到的这些参数手动输入以录入到处理器中；或者该处理器也可以与测试装置建立通讯连接，基于无线或者有线的方式与测试装置进行通讯，自动获取到这些参数。

而获取喷嘴1参数和引射管2参数的方法同用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法的实施例，其中引射管长度L为该测试装置中用到的引射管2的长度，燃烧器的热负荷的第一给定值为该引射管2的已有的设计参数，以此通过上述方法的实施例得到喷嘴1参数和引射管2的其他参数，需要说明的是，上述方法的实施例需要计算时，可将相关参数录入到该处理器中经计算得到其他参数值。

将上述引射管2参数和喷嘴1参数输入到计算模型进行计算即可得到喷嘴1流量的计算值q1和引射管2出口流量的计算值q2，其中喷嘴的进口压力即为上述测得的喷嘴1的进口压力Y。

分别对喷嘴1流量的计算值q1和喷嘴1流量Q1、引射管2出口流量的计算值q2和引射管2出口流量Q2进行比较，根据比较的偏差对计算模型进行修正，具体而言可以是(q1-Q1)/q1≤5％或者(q2-Q2)/q2≤5％时对该计算模型进行修正，具体修正方法可以是对该计算模型的软件算法进行调整，然后再一次返回到步骤S820中进行计算，直至满足条件(q1-Q1)/q1≤5％且(q2-Q2)/q2≤5％，则确定计算模型满足要求，修正完成。

上述测试装置中的流量测试装置7具体可以是如图9所示的风速仪8，该风速仪8安装在引射管2的出口位置，通过测量引射管2的出口位置输出的燃导致风速仪8旋转得到的速度大小并通过换算即可得到引射管2出口流量Q2值。为了进一步提高检测准确度，可将风速仪8安装在引射管2出口的不同位置进行测量，然后求平均值以此得到的准确度更高的引射管2出口流量Q2值。

本发明实施例的修正装置，通过检测得到喷嘴1流量Q1和引射管2出口流量Q2以及喷嘴1的进口压力Y，并获得喷嘴1和引射管2参数输入到包含计算模型的处理器，通过该计算模型计算得到喷嘴1流量的计算值q1和引射管2出口流量的计算值q2，并通过对q1和Q1以及q2和Q2进行比较，根据比较结果修正该计算模型，以此提高该计算模型的计算准确度。

本申请的实施方式还提供了计算机程序产品，包括程序指令，该程序指令被控制器执行时使得控制器能够实现上述实施例中的任意的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法。

本申请的实施方式还提供了存储介质，其上存储有计算机可读指令，该计算机可读指令被控制器执行时使得控制器能够执行上述实施例中的任意的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法。

本领域技术人员可以理解实现上述实施方式方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一个(可以是单片机，芯片等)或处理器(processor)执行本申请各个实施方式所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

在本说明书的描述中，参考术语“第一实施例”、“第二实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体方法、装置或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、方法、装置或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法，燃烧器包括喷嘴和引射管，其特征在于，所述方法包括：

获取所述燃烧器的热负荷的第一给定值、所述引射管长度的第二给定值和所述喷嘴进口压力的第三给定值；

根据所述第一给定值确定喷嘴参数；

根据所述第一给定值和所述第二给定值确定所述引射管的其他参数，所述其他参数包括引射管喉部直径、端面直径、出口直径、端面长度、收缩管半径、收缩管长度、混合管长度和扩压段长度中的至少一者；

根据所述喷嘴参数、所述第三给定值和所述引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数；

根据计算热负荷得到的所述热负荷的计算值与所述第一给定值调整所述喷嘴参数；

根据所述一次空气系数调整所述引射管参数。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述喷嘴参数包括喷嘴喉部直径和喷嘴喉部长度，所述根据所述第一给定值确定喷嘴参数包括：

根据所述第一给定值确定所述喷嘴喉部直径；

根据所述喷嘴喉部直径确定所述喷嘴喉部长度。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一给定值和所述第二给定值确定所述引射管的其他参数包括：

根据所述第一给定值确定所述引射管喉部直径；

根据所述第一给定值、所述第二给定值和所述引射管喉部直径确定除所述引射管喉部直径以外的所述引射管的其他参数。

4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据计算热负荷得到的所述热负荷的计算值与所述第一给定值调整所述喷嘴参数包括：

在所述热负荷的计算值小于所述第一给定值的情况下，增大所述喷嘴喉部直径；

在所述热负荷的计算值大于N倍所述第一给定值的情况下，减小所述喷嘴喉部直径，其中1.3≤N≤1.6；

根据调整后的所述喷嘴喉部直径重新确定所述喷嘴喉部长度。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述一次空气系数调整所述引射管参数包括：

根据所述一次空气系数与标准系数进行比较；

当所述一次空气系数小于所述标准系数时，调整所述引射管喉部直径；

根据所述第一给定值、所述第二给定值和调整后的所述引射管喉部直径调整除所述引射管喉部直径以外的所述引射管其他参数。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述喷嘴参数、所述第二给定值、所述第三给定值和所述引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数包括：

根据所述喷嘴参数、所述第三给定值和所述引射管其他参数计算热负荷计算喷嘴流量和引射管出口流量，以得到所述喷嘴流量的计算值和所述引射管出口流量的计算值；

根据所述喷嘴流量的计算值进行计算以得到所述热负荷的计算值；

根据所述喷嘴流量的计算值和所述引射管出口流量的计算值计算实际空气量；

根据输入到所述燃烧器的燃气特性参数计算理论空气量；

根据所述实际空气量与所述理论空气量计算一次空气系数。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述喷嘴参数、所述第二给定值、所述第三给定值和所述引射管其他参数计算热负荷和一次空气系数包括：

将所述喷嘴参数、所述第二给定值、所述第三给定值和所述引射管其他参数输入到计算模型进行计算，以得到所述热负荷和一次空气系数。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，还包括在计算热负荷和一次空气系数之前对所述计算模型进行修正，所述修正包括：

检测所述喷嘴的进口压力、喷嘴流量和引射管出口流量；

获取所述喷嘴参数和所述引射管参数；

将所述喷嘴参数、进口压力、引射管参数输入到所述计算模型进行计算，以得到所述喷嘴流量的计算值和所述引射管出口流量的计算值；

分别对所述喷嘴流量的计算值和所述喷嘴流量、所述引射管出口流量的计算值和所述引射管出口流量进行比较，并根据比较结果对所述计算模型进行修正。

9.一种用于确定燃气灶的燃烧器参数的装置，其特征在于，所述装置被配置成执行如权利要求1至8中任意一项所述的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法。

10.一种存储介质，其上存储有计算机可读指令，其特征在于，该计算机指令被处理器执行时使得所述处理器执行根据权利要求1-8任意一项所述的用于确定燃气灶的燃烧器参数的方法。

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