CN109138274A - 一种填充墙构造柱施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种填充墙构造柱施工方法，包括步骤：一、钢筋笼安装：将预先绑扎好的填充墙构造柱内的钢筋笼安装到位；二、支模；三、构造柱上口浇筑及封堵模具安装：在支立好的柱体成型模板上部外侧安装构造柱上口浇筑及封堵模具；四、混凝土浇筑施工；五、封堵板上移与进料装置同步上移及拆卸；六、拆模。本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，采用构造柱上口浇筑及封堵模具完成构造柱混凝土浇筑及构造柱上口封堵，采用封堵板对构造柱上口封堵过程中同步完成进料装置拆卸过程，能有效提高填充墙构造柱施工效率，并能保证填充墙构造柱施工质量，填充墙构造柱一次浇筑成型，后期无需修补，省工省时，并且节能环保，经济实用。

Description

一种填充墙构造柱施工方法

技术领域

本发明属于构造柱施工技术领域，尤其是涉及一种填充墙构造柱施工方法。

背景技术

框架结构中起围护和分隔作用的填充墙由砌体砌筑而成，填充墙的墙体中所设置的构造柱称为填充墙构造柱，填充墙构造柱具有以下作用：第一、提高墙体的抗剪强度；第二、较大幅度提高墙体及房屋的变形能力；第三、与圈梁一起形成约束体系，有效限制墙体裂缝的产生和发展，保证墙体不倒塌。因而，构造柱直接影响房屋的整体安全性能，尤其对于框架结构填充墙来说，构造柱更是不可或缺。

由于构造柱的柱体横截面为方形，对构造柱进行成型的柱体成型模板(也称构造柱模板)为由四块侧模板拼装组成的立方体成型模板。目前，对构造柱进行浇筑施工时，通常还需在构造柱的柱体成型模板上部安装浇筑口，该浇筑口为构造柱上口，混凝土(即砼)浇筑时从构造柱上口进行浇筑。现如今，浇筑口通常采用喇叭式进料口(也称为喇叭式进料装置)，具体是在柱体成型模板中一个侧模板的上部安装喇叭式进料口，并且喇叭式进料口上部比需施工构造柱上部高大约100mm。

现有的喇叭式进料口一般采用散拼模板在施工现场临时制作而成，现场制作工序复杂，影响施工效率。实际施工时，先对柱体成型模板进行支设，再在支设完成的柱体成型模板上布设临时制作的喇叭式进料口。目前，对构造柱进行混凝土浇筑时，待浇筑至喇叭式进料口所处位置时，喇叭式进料口处混凝土封堵困难，需将喇叭式进料口也满浇，即浇筑混凝土至喇叭式进料口上部，待混凝土凝固且拆模后，再将喇叭式进料口处留有的多余混凝土錾除掉(即凿掉喇叭式进料口处留有的多余混凝土)。这样，构造柱不能一次成型，费工费时；并且设置喇叭式进料口的构造柱模板必须等到混凝土达到凝固后才能拆除，拆模后还要錾除喇叭式进料口处的多余混凝土，而錾除后还需对构造柱上喇叭式进料口处(即錾除部位)的不平整面进行修补，从而造成人力、材料、工期等浪费，并且由于錾除后的混凝土必须进行处理，从而也会对环境的造成污染。同时，不能有效保证喇叭式进料口布设位置处构造柱的施工质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种填充墙构造柱施工方法，其方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，采用构造柱上口浇筑及封堵模具完成构造柱混凝土浇筑及构造柱上口封堵，采用封堵板对构造柱上口封堵过程中同步完成进料装置拆卸过程，能有效提高填充墙构造柱施工效率，并能保证填充墙构造柱施工质量，填充墙构造柱一次浇筑成型，后期无需修补，省工省时，并且节能环保，经济实用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：采用构造柱成型模板对填充墙构造柱进行施工；所述填充墙构造柱为位于填充墙中的钢筋混凝土立柱，所述填充墙和填充墙构造柱均呈竖直向布设且二者布设于同一竖直面上，所述填充墙和填充墙构造柱的厚度相同且二者均支撑于楼板与位于楼板上方的框架梁之间，所述填充墙为砌体墙且其分为位于填充墙构造柱左右两侧的左侧墙体和右侧墙体，所述楼板为呈水平布设的钢筋混凝土楼板，所述框架梁呈水平布设；

所述构造柱成型模板包括对填充墙构造柱进行成型施工的柱体成型模板和安装在所述柱体成型模板上部外侧的构造柱上口浇筑及封堵模具，所述构造柱上口浇筑及封堵模具包括进料装置和位于所述进料装置正下方且能进行竖向上下移动的封堵板，所述进料装置的上部开有进料口且其内侧开有出料口；所述柱体成型模板包括前模板和位于前模板正后方且与前模板呈平行布设的后模板，所述前模板和后模板均为呈竖直向布设的长方形平直模板且二者均支撑于楼板与框架梁之间；

所述进料装置安装在前模板上部外侧，所述前模板上部开有与所述出料口连通的浇筑口，所述出料口位于所述浇筑口的正前方，所述出料口与所述浇筑口呈平行布设且二者的结构和尺寸均相同；所述进料装置位于框架梁的前侧下方；

所述进料装置的左右两侧对称设置有一个竖向插条，两个所述竖向插条呈平行布设且二者均布设在同一竖直面上，两个所述竖向插条的内侧壁均与前模板的外侧壁紧贴；所述前模板的上部外侧设置有两个供竖向插条由上至下插装的竖向插槽，两个所述竖向插槽对称布设于所述浇筑口的左右两侧，每个所述竖向插条均插装于一个所述竖向插槽内；

所述封堵板为能由下至上插装于两个所述竖向插槽之间并能对所述浇筑口进行封堵的竖向挡板，所述竖向挡板为矩形挡板；所述矩形挡板的左右两侧分别插装于两个所述竖向插槽内；所述封堵板与前模板呈平行布设，所述封堵板的内侧壁与前模板的外侧壁紧贴；所述封堵板与两个所述竖向插条布设于同一竖直面上且封堵板位于所述出料口的正下方；

对填充墙构造柱进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、钢筋笼安装：将预先绑扎好的填充墙构造柱内的钢筋笼安装到位；

步骤二、支模：在步骤一中安装到位的所述钢筋笼外侧，支立所述柱体成型模板；

步骤三、构造柱上口浇筑及封堵模具安装：在步骤二中支立好的所述柱体成型模板上部外侧安装构造柱上口浇筑及封堵模具，并使所述构造柱上口浇筑及封堵模具中所述进料装置的出料口与所述柱体成型模板中前模板上的浇筑口连通；

步骤四、混凝土浇筑施工：利用所述柱体成型模板且通过所述进料装置，由下至上对填充墙构造柱进行混凝土浇筑施工，直至所浇筑混凝土自所述进料装置的进料口溢出为止；

步骤五、封堵板上移与进料装置同步上移及拆卸：由下至上推动封堵板竖直向上移动，直至封堵板将前模板上的浇筑口完全封闭为止；所述封堵板竖直向上移动过程中，所述封堵板的左右两侧分别插装于两个所述竖向插槽内；

所述封堵板竖直向上移动过程中，推动所述进料装置同步竖直向上移动；待封堵板移动到位后，完成所述进料装置从所述柱体成型模板上的拆卸过程；

步骤六、拆模：待步骤四中所浇筑混凝土强度达到拆模条件后，拆除所述柱体成型模板。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述竖向插条的宽度小于竖向插槽的宽度，所述竖向插条的宽度为8mm～15mm，所述竖向插槽的宽度为15mm～25mm。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述前模板上部开设浇筑口的节段为模板上部节段，所述模板上部节段的外侧壁为竖直面；所述框架梁的横截面为矩形，所述模板上部节段的外侧壁与框架梁的前侧壁相平齐或者所述模板上部节段的外侧壁位于框架梁的前侧壁前侧。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述浇筑口为矩形口，所述封堵板的宽度大于所述浇筑口的宽度，所述封堵板的高度大于所述浇筑口的高度；

所述进料装置为喇叭式进料装置。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述喇叭式进料装置包括前侧板和左右两个对称布设于所述前侧板两侧的竖向侧板，所述前侧板和两个所述竖向侧板均为平板，所述前侧板为连接于两个所述竖向侧板的前侧壁之间且由上至下逐渐向后倾斜的矩形倾斜板，两个所述竖向侧板均为呈竖直向布设且宽度由上至下逐渐缩小的三角形板，所述前侧板底部与所述竖向侧板的底部平齐；所述前侧板位于所述浇筑口的正前方；

每个所述竖向侧板的后侧壁均为竖向侧壁，每个所述竖向侧板的后侧壁外侧均设置有一个所述竖向插条。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述前侧板上部和两个所述竖向侧板的上部围成所述进料口，所述前侧板底部以及两个所述竖向侧板的后侧壁围成所述出料口，所述进料口和所述出料口均为矩形；所述进料口呈水平布设，所述出料口呈竖直向布设。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，所述进料装置的两个所述竖向插条均插装于前模板上部的一个所述竖向插槽内，并且所述进料装置上部与所述柱体成型模板上表面相平齐，所述进料口呈水平布设且其与所述柱体成型模板上表面相平齐；同时，所述进料装置的两个所述竖向插条分别支撑于封堵板的左右两侧上方，并且两个所述竖向插条与封堵板布设于同一竖直面上。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述封堵板的上部外侧设置有对所述进料装置底部进行限位的水平限位件，所述前模板外侧设置有对封堵板底部进行限位的下限位件；所述下限位件位于所述水平限位件下方，且所述下限位件位于封堵板下方；

步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，通过所述水平限位件对所述进料装置进行限位，同时通过所述下限位件对封堵板进行限位。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述封堵板通过一个紧固螺栓固定在前模板上，所述前模板上部开有一个供所述紧固螺栓安装的模板螺栓安装孔，所述模板螺栓安装孔位于所述浇筑口正下方；所述封堵板下部开有一个供所述紧固螺栓安装的封堵板螺栓安装孔，所述模板螺栓安装孔通过封堵板进行封堵；所述模板螺栓安装孔与前模板顶部的竖向间距大于所述浇筑口的高度，所述封堵板螺栓安装孔与封堵板顶部的竖向间距与所述模板螺栓安装孔与前模板顶部的竖向间距相同；

步骤五中所述封堵板竖直向上移动到位后，通过所述紧固螺栓将封堵板固定于前模板上。

上述一种填充墙构造柱施工方法，其特征是：所述前模板上部与后模板上部之间通过两个对拉螺栓进行紧固连接，两个所述对拉螺栓呈平行布设且二者均呈水平布设，两个所述对拉螺栓对称布设于所述进料装置的左右两侧；

步骤一中进行钢筋笼安装之前，先对填充墙的左侧墙体和右侧墙体分别进行砌筑；步骤一中进行钢筋笼安装时，将所述钢筋笼安装于所述左侧墙体和右侧墙体之间；步骤二进行支模时，将前模板与后模板分别支立于所述钢筋笼的前后两侧，并使前模板与后模板分别支撑于填充墙的前后侧壁上。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的构造柱上口浇筑及封堵模具结构简单、设计合理且拆装方便，投入成本较低。

2、所采用的构造柱上口浇筑及封堵模具加工制作成本低，只需对现有填充墙构造柱模板进行局部改进。

3、所采用的构造柱上口浇筑及封堵模具使用操作简便且使用效果好，省工省时、施工效率高且实现方便、施工效果好，能有效减少了现有填充墙构造柱浇筑施工过程中的待所浇筑混凝土凝固后对喇叭式进料装置处的多余混凝土进行錾除和对构造柱上喇叭式进料装置处(即錾除部位)的不平整面进行修补两道工序，通过进料装置进行砼浇筑，并且通过封堵板进行浇筑口封堵，封堵过程中同步完成进料装置拆卸过程，通过封堵板使模板内所浇筑的混凝土与喇叭式进料装置内的混凝土完全分离，之后便可直接、简便对将简便、快速完成喇叭式进料装置内多余混凝土的回收利用，省时省力，大幅度缩短了施工工期，同时也加快了构造柱成型模板的周转效率，并且减少了錾除喇叭口混凝土过程中对环境的污染。同时，能有效保证所成型构造柱的质量，构造柱的前侧壁为一个平直侧壁，外形美观，后期无需进行任何修补。进行混凝土浇筑施工时，节约了现有工艺中喇叭口处的混凝土无端浪费，同时间接地节约了混凝土的运送成本，并且也减少了运送混凝土过程中二氧化碳的排放量，符合了低碳环保的理念。

4、所采用的构造柱上口浇筑及封堵模具拆卸简便，混凝土浇筑之前只需进行前模板与后模板支设即可，浇筑后只需拆除前模板与后模板，封堵板封堵过程中同步完成进料装置拆卸，并且封堵板无需拆除。因而，能大幅度简化构造柱施工工序，能有效解决解决构造柱浇筑砼不能一次成型、上口浇筑砼封堵困难、临时制作喇叭工艺繁琐、浪费大、质量得不到保证等问题。

5、施工步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好好，主要包括钢筋笼安装、支模、构造柱上口浇筑及封堵模具安装、混凝土浇筑施工、封堵板上移与进料装置同步上移及拆卸和拆模六个步骤，采用构造柱上口浇筑及封堵模具完成构造柱混凝土浇筑及构造柱上口封堵，采用封堵板对构造柱上口封堵过程中同步完成进料装置拆卸过程，能有效提高填充墙构造柱施工效率，并能保证填充墙构造柱施工质量，填充墙构造柱一次浇筑成型，后期无需修补，省工省时，并且节能环保。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，采用构造柱上口浇筑及封堵模具完成构造柱混凝土浇筑及构造柱上口封堵，采用封堵板对构造柱上口封堵过程中同步完成进料装置拆卸过程，能有效提高填充墙构造柱施工效率，并能保证填充墙构造柱施工质量，填充墙构造柱一次浇筑成型，后期无需修补，省工省时，并且节能环保，经济实用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的方法流程框图。

图2为本发明所施工填充墙构造柱的布设位置示意图。

图3为本发明柱体成型模板与构造柱上口浇筑及封堵模具的结构示意图。

图4为本发明所采用分格缝成型装置的结构示意图。

图5为本发明所采用分格缝成型件的结构示意图。

附图标记说明:

1—前模板； 2—后模板； 3—对拉螺栓；

4—竖向插槽； 5—喇叭式进料装置；

8—封堵板； 9—竖向插条；

10—填充墙构造柱； 11—填充墙； 12—楼板；

13—框架梁； 15—卡装件； 16—水平限位凸台；

16-1—分格缝成型件； 16-2—底板； 16-3—侧板；

16-4-侧翼； 16-5-隔板。

具体实施方式

如图1所示的一种填充墙构造柱施工方法，采用构造柱成型模板对填充墙构造柱10进行施工；如图2所示，所述填充墙构造柱10为位于填充墙11中的钢筋混凝土立柱，所述填充墙11和填充墙构造柱10均呈竖直向布设且二者布设于同一竖直面上，所述填充墙11和填充墙构造柱10的厚度相同且二者均支撑于楼板12与位于楼板12上方的框架梁13之间，所述填充墙11为砌体墙且其分为位于填充墙构造柱10左右两侧的左侧墙体和右侧墙体，所述楼板12为呈水平布设的钢筋混凝土楼板，所述框架梁13呈水平布设；

如图3所示，所述构造柱成型模板包括对填充墙构造柱10进行成型施工的柱体成型模板和安装在所述柱体成型模板上部外侧的构造柱上口浇筑及封堵模具，所述构造柱上口浇筑及封堵模具包括进料装置和位于所述进料装置正下方且能进行竖向上下移动的封堵板8，所述进料装置的上部开有进料口且其内侧开有出料口；所述柱体成型模板包括前模板1和位于前模板1正后方且与前模板1呈平行布设的后模板2，所述前模板1和后模板2均为呈竖直向布设的长方形平直模板且二者均支撑于楼板12与框架梁13之间；

所述进料装置安装在前模板1上部外侧，所述前模板1上部开有与所述出料口连通的浇筑口，所述出料口位于所述浇筑口的正前方，所述出料口与所述浇筑口呈平行布设且二者的结构和尺寸均相同；所述进料装置位于框架梁13的前侧下方；

所述进料装置的左右两侧对称设置有一个竖向插条9，两个所述竖向插条9呈平行布设且二者均布设在同一竖直面上，两个所述竖向插条9的内侧壁均与前模板1的外侧壁紧贴；所述前模板1的上部外侧设置有两个供竖向插条9由上至下插装的竖向插槽4，两个所述竖向插槽4对称布设于所述浇筑口的左右两侧，每个所述竖向插条9均插装于一个所述竖向插槽4内；

所述封堵板8为能由下至上插装于两个所述竖向插槽4之间并能对所述浇筑口进行封堵的竖向挡板，所述竖向挡板为矩形挡板；所述矩形挡板的左右两侧分别插装于两个所述竖向插槽4内；所述封堵板8与前模板1呈平行布设，所述封堵板8的内侧壁与前模板1的外侧壁紧贴；所述封堵板8与两个所述竖向插条9布设于同一竖直面上且封堵板8位于所述出料口的正下方；

对填充墙构造柱10进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、钢筋笼安装：将预先绑扎好的填充墙构造柱10内的钢筋笼安装到位；

步骤二、支模：在步骤一中安装到位的所述钢筋笼外侧，支立所述柱体成型模板；

步骤三、构造柱上口浇筑及封堵模具安装：在步骤二中支立好的所述柱体成型模板上部外侧安装构造柱上口浇筑及封堵模具，并使所述构造柱上口浇筑及封堵模具中所述进料装置的出料口与所述柱体成型模板中前模板1上的浇筑口连通；

步骤四、混凝土浇筑施工：利用所述柱体成型模板且通过所述进料装置，由下至上对填充墙构造柱10进行混凝土浇筑施工，直至所浇筑混凝土自所述进料装置的进料口溢出为止；

步骤五、封堵板上移与进料装置同步上移及拆卸：由下至上推动封堵板8竖直向上移动，直至封堵板8将前模板1上的浇筑口完全封闭为止；所述封堵板8竖直向上移动过程中，所述封堵板8的左右两侧分别插装于两个所述竖向插槽4内；

所述封堵板8竖直向上移动过程中，推动所述进料装置同步竖直向上移动；待封堵板8移动到位后，完成所述进料装置从所述柱体成型模板上的拆卸过程；

步骤六、拆模：待步骤四中所浇筑混凝土强度达到拆模条件后，拆除所述柱体成型模板。

本实施例中，所述浇筑口为矩形口，所述封堵板8的宽度大于所述浇筑口的宽度，所述封堵板8的高度大于所述浇筑口的高度。

所述进料装置为喇叭式进料装置5。实际使用时，所述喇叭式进料装置5可以采用常规填充墙构造柱施工时所用的喇叭式进料口。

本实施例中，如图3所示，所述喇叭式进料装置5包括前侧板和左右两个对称布设于所述前侧板两侧的竖向侧板，所述前侧板和两个所述竖向侧板均为平板，所述前侧板为连接于两个所述竖向侧板的前侧壁之间且由上至下逐渐向后倾斜的矩形倾斜板，两个所述竖向侧板均为呈竖直向布设且宽度由上至下逐渐缩小的三角形板，所述前侧板底部与所述竖向侧板的底部平齐；所述前侧板位于所述浇筑口的正前方；

每个所述竖向侧板的后侧壁均为竖向侧壁，每个所述竖向侧板的后侧壁外侧均设置有一个所述竖向插条9。

实际加工时，两个所述竖向插条9呈对称布设且二者均为长方形平直钢板条。所述竖向插条9与所述竖向侧板呈垂直布设。

本实施例中，所述竖向插槽4为由布设于前模板1外侧的竖向板条与前模板1形成的插槽。所述竖向插槽4的槽口朝内，所述竖向插槽4的上下部均开口，所述竖向板条远离所述浇筑口的一侧侧壁固定在前模板1上。

为确保所述竖向插条9和封堵板8的内侧壁均与前模板1的外侧壁紧靠，所述竖向插条9和封堵板8的厚度均与竖向插槽4的前后向宽度(即竖向板条与前模板1之间的净距)相同。所述竖向插槽4为立方体槽。

本实施例中，所述前侧板上部和两个所述竖向侧板的上部围成所述进料口，所述前侧板底部以及两个所述竖向侧板的后侧壁围成所述出料口，所述进料口和所述出料口均为矩形；所述进料口呈水平布设，所述出料口呈竖直向布设。

实际施工时，步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，所述进料装置的两个所述竖向插条9均插装于前模板1上部的一个所述竖向插槽4内，并且所述进料装置上部与所述柱体成型模板上表面相平齐，所述进料口呈水平布设且其与所述柱体成型模板上表面相平齐；同时，所述进料装置的两个所述竖向插条9分别支撑于封堵板8的左右两侧上方，并且两个所述竖向插条9与封堵板8布设于同一竖直面上。

实际加工时，所述浇筑口的宽度为160mm～200mm且其高度为180mm～220mm，所述封堵板8的宽度为190mm～230mm且其高度为230mm～270mm。

本实施例中，所述浇筑口的宽度为180mm且其高度为200mm。

所述浇筑口为由上至下在前模板1上部开设的矩形口，所述浇筑口的上部与前模板1上部相平齐。实际施工时，可根据具体需要，对所述浇筑口的尺寸进行相应调整。

所述竖向插条9的宽度小于竖向插槽4的宽度，所述竖向插条9的宽度为8mm～15mm，所述竖向插槽4的宽度为15mm～25mm。

两个所述竖向侧板之间的净距与所述浇筑口的净距相同。

本实施例中，所述竖向插槽4的宽度为20mm，所述竖向插条9的宽度为10mm。

由于所述竖向插条9的宽度小于竖向插槽4的宽度，既能保证通过所述进料装置顺利进行砼浇筑，同时能确保所述进料装置进行简便、快速上下移动，不会出现所述进料装置卡死的现象。

本实施例中，所述竖向插条9的高度与所述进料装置的高度(具体是所述竖向侧板的高度)相同，并且竖向插条9的上表面与所述竖向侧板的上表面相平齐。所述前侧板与上表面与所述竖向侧板的上表面相平齐且二者的上表面均为水平面。

所述竖向插条9的高度小于竖向插槽4的高度。这样，步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，所述封堵板8的上部左右两侧均插装于竖向插槽4内，这样使封堵板8始终插装于两个所述竖向插槽4之间，从而无需对封堵板8进行对位调整，只需进行上下移动即可，能简便确保封堵板8的封堵效果和对所述进料装置的支撑效果，并且操作简便，易于掌握。

本实施例中，所述封堵板8的宽度为210mm且其高度为250mm。

实际加工时，可根据具体需要，对封堵板8的尺寸进行相应调整。

所述前模板1上部开设浇筑口的节段为模板上部节段，所述模板上部节段的外侧壁为竖直面；所述框架梁13的横截面为矩形，所述模板上部节段的外侧壁与框架梁13的前侧壁相平齐或者所述模板上部节段的外侧壁位于框架梁13的前侧壁前侧。这样，才能确保步骤五中所述封堵板8和所述进料装置顺利向上移动。

实际施工时，可通过增大前模板1的板厚或者所述模板上部节段的板厚，使所述模板上部节段的外侧壁与框架梁13的前侧壁相平齐或者所述模板上部节段的外侧壁位于框架梁13的前侧壁前侧。实际操作非常简便，易于实现。

本实施例中，所述前模板1和后模板2的内侧壁均为竖直面且二者分别为填充墙构造柱10的前后侧壁的成型面。

本实施例中，所述封堵板8的上部外侧设置有对所述进料装置底部进行限位的水平限位件，所述前模板1外侧设置有对封堵板8底部进行限位的下限位件；所述下限位件位于所述水平限位件下方，且所述下限位件位于封堵板8下方；

步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，通过所述水平限位件对所述进料装置进行限位，同时通过所述下限位件对封堵板8进行限位。

实际使用过程中，步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，在所述水平限位件和所述下限位件的限位作用下，能确保所述构造柱上口浇筑及封堵模具的位置不动，并能确保所述进料装置顺利进行混凝土浇筑，同时能确保所述进料装置与前模板1紧密接触，使所述进料装置与所述浇筑口之间不会出现漏浆。

本实施例中，所述水平限位件为布设在封堵板8上部外侧的卡装件15，所述卡装件15的数量为一个或多个。

多个所述卡装件15由左至右布设于同一水平面上。实际使用时，所述卡装件15卡装于所述进料装置的底部外侧，具体是卡装在所述前侧板的底部外侧，进一步确保所述进料装置与前模板1紧密接触，同时能对所述进料装置进行平稳支撑。所述卡装件15的卡口朝上。

本实施例中，所述卡装件15的数量为两个，两个所述卡装件15对称布设于封堵板8的上部左右两侧。

实际使用时，可根据具体需要，对卡装件15的数量以及各卡装件15的布设位置分别进行相应调整。

本实施例中，所述下限位件为固定在所述前模板前外侧的水平限位凸台16。

本实施例中，所述水平限位凸台16的数量为两个，两个所述水平限位凸台16对称布设于封堵板8的下方左右两侧。

实际使用时，可根据具体需要，对水平限位凸台16的数量以及各水平限位凸台16的布设位置分别进行相应调整。

本实施例中，所述封堵板8通过一个紧固螺栓固定在前模板1上，所述前模板1上部开有一个供所述紧固螺栓安装的模板螺栓安装孔，所述模板螺栓安装孔位于所述浇筑口正下方；所述封堵板8下部开有一个供所述紧固螺栓安装的封堵板螺栓安装孔8，所述模板螺栓安装孔通过封堵板8进行封堵；所述模板螺栓安装孔与前模板1顶部的竖向间距大于所述浇筑口的高度，所述封堵板螺栓安装孔8与封堵板8顶部的竖向间距与所述模板螺栓安装孔与前模板1顶部的竖向间距相同；

步骤五中所述封堵板8竖直向上移动到位后，通过所述紧固螺栓将封堵板8固定于前模板1上。

因而，步骤六中进行拆模时，所述封堵板8与前模板1连接为一体，无需额外对封堵板8进行拆除，实际操作非常简便，能有效提高施工效率。

并且，所述填充墙构造柱10不仅能一次成型后，并且所述填充墙构造柱10上口(即所述浇筑口所处位置处)的成型质量能得到有保证，填充墙构造柱10的前侧壁为一个竖向平直侧壁，所述填充墙构造柱10上口的成型面与填充墙构造柱10前侧壁下部的成型面为一个成型面，能进一步提高填充墙构造柱10的成型质量，后期无需任何修补工序，并且施工成型的填充墙构造柱10外形美观。

步骤三中进行构造柱上口浇筑及封堵模具安装之前，只需松开所述紧固螺栓，将所述封堵板8的向下移动至底部支撑于所述下限位件上即可，实际操作非常简便。

本实施例中，所述前模板1上部与后模板2上部之间通过两个对拉螺栓3进行紧固连接，两个所述对拉螺栓3呈平行布设且二者均呈水平布设，两个所述对拉螺栓3对称布设于所述进料装置的左右两侧；

步骤一中进行钢筋笼安装之前，先对填充墙11的左侧墙体和右侧墙体分别进行砌筑；步骤一中进行钢筋笼安装时，将所述钢筋笼安装于所述左侧墙体和右侧墙体之间；步骤二进行支模时，将前模板1与后模板2分别支立于所述钢筋笼的前后两侧，并使前模板1与后模板2分别支撑于填充墙11的前后侧壁上。

实际施工时，也可以先对填充墙构造柱10进行施工，再对填充墙11进行砌筑。此时，所述构造柱成型模板还包括对称连接于前模板1与后模板2左右两侧之间的左模板和右模板，所述左模板和所述右模板均为呈竖直向布设的长方形平直模板，所述左模板和所述右模板呈平行布设且二者均与前模板1呈垂直布设；所述前模板1、后模板2、所述左模板和所述右模板拼装成一个立方体成型模板；所述左模板和所述右模板均支撑于楼板12与框架梁13之间。因而，实际施工非常简便，施工方式灵活。

本实施例中，所述前侧板和两个所述竖向侧板均为铝合金平板。

所述前侧板和两个所述竖向侧板的板厚为4mm。

所述封堵板8为厚度为4mm的铝合金平板。

实际使用时，所述封堵板8、所述前侧板和两个所述竖向侧板的板厚进行相应调整。

本实施例中，所述填充墙11与填充墙构造柱10组成竖向分隔墙，所述竖向分隔墙为用于分隔多水房间的分隔墙；所述多水房间为卫生间、厨房、开水房、洗衣房或浴室；

步骤六中拆模完成后，还需在所述竖向分隔墙的墙壁上施工一层刚性防水层。

对所述刚性防水层进行施工时，还需采用采用分格缝成型装置在所述刚性防水层上施工分格缝。

如图4、图5所示，所述分格缝成型装置包括由多个布设于同一平面上的分格缝成型件16-1拼接而成的长条形拼装件，多个所述分格缝成型件16-1的结构均相同且其沿所施工分格缝的长度方向由前至后布设于同一直线上；所述长条形拼装件的长度不小于所施工分格缝的长度；

每个所述分格缝成型件16-1均包括两个对称布设的侧板16-3、一个连接于两个所述侧板16-3底部之间的底板16-2、多个由前至后连接于两个所述侧板16-3之间且与底板16-2呈垂直布设的隔板16-5和两个对称布设于底板16-2左右两侧的侧翼16-4，所述底板16-2沿所施工分格缝的长度方向布设，两个所述侧板16-3呈平行布设且二者均与底板16-2呈垂直布设；所述隔板16-5为与侧板16-3呈垂直布设的平板且其底部支撑于底板16-2上，多个所述隔板16-5均呈平行布设；所述底板16-2、侧板16-3和侧翼16-4均为长方形平板，每个所述侧翼16-4均连接于一个所述侧板16-3的外侧壁底部；

每个所述分格缝成型件16-1中底板16-2、侧板16-3和侧翼16-4的长度均相同，每个所述分格缝成型件16-1中侧板16-3和侧翼16-4的前端面均与底板16-2的前端面相平齐，每个所述分格缝成型件16-1中底板16-2和侧翼16-4的底面均布设于同一平面上；所述长条形拼装件中所有底板16-2的底面均布设于同一平面上；

所述长条形拼装件中所有底板16-2的宽度均相同，每个所述分格缝成型件16-1中两个所述侧板16-3之间的净距均与底板16-2的宽度相同，每个所述分格缝成型件16-1中两个所述侧板16-3的外侧壁的间距与所施工分格缝的缝宽相同；所述长条形拼装件中所有侧翼16-4的宽度均相同且其宽度为0.8cm～1.2cm，所述长条形拼装件中所有侧板16-3的高度均相同且其高度均与所施工分格缝的深度相同，所述长条形拼装件中所有隔板16-5的结构和尺寸均相同。

实际加工时，可根据具体需要，对侧翼16-4的宽度进行相应调整。

本实施例中，每个所述分格缝成型件16-1中底板16-2、两个所述侧板16-3、两个所述侧翼16-4和多个所述隔板16-5均加工制作为一体。因而，实际加工简便、搬运方便且现场安装简便。

为节约成本，并确保所施工成型分格缝的施工质量，所述底板16-2、侧板16-3、侧翼16-4和隔板16-5均为塑料板。

本实施例中，所述底板16-2、侧板16-3、侧翼16-4和隔板16-5均为再生塑料板。因而，本发明能变废为宝，成本低且经济实用。

如图5所示，每个所述分格缝成型件16-1中位于最前侧的隔板16-5为前隔板，每个所述分格缝成型件16-1中位于最后侧的隔板16-5为后隔板；

每个所述分格缝成型件16-1中所述前隔板的前端面均与底板16-2的前端面相平齐，每个所述分格缝成型件16-1中所述后隔板的后端面均与底板16-2的后端面相平齐。

本实施例中，每个所述分格缝成型件16-1中所包括隔板16-5的数量为三个，并且三个所述隔板16-5呈均匀布设。

实际加工时，可根据具体需要，对所述分格缝成型件16-1的长度、每个分格缝成型件16-1中所包括隔板16-5的数量以及各隔板16-5的布设位置进行相应调整。

本实施例中，所述长条形拼装件中前后相邻两个所述分格缝成型件16-1紧靠。

所述长条形拼装件中所有底板16-2的横截面结构和尺寸均相同，所述长条形拼装件中所有侧板16-3的横截面结构和尺寸均相同，所述长条形拼装件中所有侧翼16-4的横截面结构和尺寸均相同。因而，实际加工非常简便，并且现场安装简便。

所述长条形拼装件中前后相邻两个所述隔板16-5之间的间距为6cm～12cm。所述底板16-2、侧板16-3、侧翼16-4和隔板16-5的板厚均为0.8mm～1.2mm。本实施例中，所述长条形拼装件中前后相邻两个所述隔板16-5之间的间距为10cm，所述底板16-2、侧板16-3、侧翼16-4和隔板16-5的板厚均为1mm。所述侧翼16-4的宽度为1cm。实际加工时，可根据具体需要，对侧翼16-4的宽度、所述长条形拼装件中前后相邻两个所述隔板16-5之间的间距以及所述底板16-2、侧板16-3、侧翼16-4和隔板16-5的板厚分别进行相应调整。

由上述内容可知，所述分格缝成型件16-1为一个无顶盖的长方形成型件，所述分格缝成型件16-1的高度(具体是侧板16-3的高度)根据所施工分格缝的深度进行确定，所述分格缝成型件16-1的宽度(具体是两个所述侧板16-3的外侧壁的间距)根据所施工分格缝的缝宽进行确定。

本实施例中，所述隔板16-5的上表面为由两侧向中部逐渐向下倾斜的弧面，所述隔板16-5的左右两侧顶部均与侧板16-3的顶面相平齐，这样便于向分格缝成型件16-1内填充填缝材料进行勾缝，并使施工成型的分格缝外观美观。并且，所述隔板16-5的上表面中部与侧板16-3顶面之间的间距为2mm。

实际施工时，只需将多个所述分格缝成型件16-1沿所施工分格缝的长度方向由前至后拼接并形成长条形拼装件即可。为便于拼接，并且为确保拼接成型所述长条形拼装件的平直度，所述分格缝成型件16-1的长度不大于2m。因而，能简便、快速且高质量完成所施工分格缝成型用所述长条形拼装件的填嵌过程。由于分格缝成型件16-1底部左右两侧分别设置有侧翼16-4，施工人员只需用砼或砂浆压住侧翼16-4，便能简便、快速且牢靠固定安装到位的分格缝成型件16-1，确保安装到位的分格缝成型件16-1固定牢靠，不会出现移位、脱落等问题。所述分格缝成型件16-1内所设置的隔板16-5能有效确保本发明的侧向强度，确保所成型分格缝的质量。待所施工分格缝成型后，无需拆除本发明，可直接进行填缝，因而能有效简化分格缝施工工序，省工省时省料，并且不会造成环境污染，能一次性完成分格缝留设及填缝过程，同时能有效保证施工成型分格缝的质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：采用构造柱成型模板对填充墙构造柱(10)进行施工；所述填充墙构造柱(10)为位于填充墙(11)中的钢筋混凝土立柱，所述填充墙(11)和填充墙构造柱(10)均呈竖直向布设且二者布设于同一竖直面上，所述填充墙(11)和填充墙构造柱(10)的厚度相同且二者均支撑于楼板(12)与位于楼板(12)上方的框架梁(13)之间，所述填充墙(11)为砌体墙且其分为位于填充墙构造柱(10)左右两侧的左侧墙体和右侧墙体，所述楼板(12)为呈水平布设的钢筋混凝土楼板，所述框架梁(13)呈水平布设；

所述构造柱成型模板包括对填充墙构造柱(10)进行成型施工的柱体成型模板和安装在所述柱体成型模板上部外侧的构造柱上口浇筑及封堵模具，所述构造柱上口浇筑及封堵模具包括进料装置和位于所述进料装置正下方且能进行竖向上下移动的封堵板(8)，所述进料装置的上部开有进料口且其内侧开有出料口；所述柱体成型模板包括前模板(1)和位于前模板(1)正后方且与前模板(1)呈平行布设的后模板(2)，所述前模板(1)和后模板(2)均为呈竖直向布设的长方形平直模板且二者均支撑于楼板(12)与框架梁(13)之间；

所述进料装置安装在前模板(1)上部外侧，所述前模板(1)上部开有与所述出料口连通的浇筑口，所述出料口位于所述浇筑口的正前方，所述出料口与所述浇筑口呈平行布设且二者的结构和尺寸均相同；所述进料装置位于框架梁(13)的前侧下方；

所述进料装置的左右两侧对称设置有一个竖向插条(9)，两个所述竖向插条(9)呈平行布设且二者均布设在同一竖直面上，两个所述竖向插条(9)的内侧壁均与前模板(1)的外侧壁紧贴；所述前模板(1)的上部外侧设置有两个供竖向插条(9)由上至下插装的竖向插槽(4)，两个所述竖向插槽(4)对称布设于所述浇筑口的左右两侧，每个所述竖向插条(9)均插装于一个所述竖向插槽(4)内；

所述封堵板(8)为能由下至上插装于两个所述竖向插槽(4)之间并能对所述浇筑口进行封堵的竖向挡板，所述竖向挡板为矩形挡板；所述矩形挡板的左右两侧分别插装于两个所述竖向插槽(4)内；所述封堵板(8)与前模板(1)呈平行布设，所述封堵板(8)的内侧壁与前模板(1)的外侧壁紧贴；所述封堵板(8)与两个所述竖向插条(9)布设于同一竖直面上且封堵板(8)位于所述出料口的正下方；

对填充墙构造柱(10)进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、钢筋笼安装：将预先绑扎好的填充墙构造柱(10)内的钢筋笼安装到位；

步骤二、支模：在步骤一中安装到位的所述钢筋笼外侧，支立所述柱体成型模板；

步骤三、构造柱上口浇筑及封堵模具安装：在步骤二中支立好的所述柱体成型模板上部外侧安装构造柱上口浇筑及封堵模具，并使所述构造柱上口浇筑及封堵模具中所述进料装置的出料口与所述柱体成型模板中前模板(1)上的浇筑口连通；

步骤四、混凝土浇筑施工：利用所述柱体成型模板且通过所述进料装置，由下至上对填充墙构造柱(10)进行混凝土浇筑施工，直至所浇筑混凝土自所述进料装置的进料口溢出为止；

步骤五、封堵板上移与进料装置同步上移及拆卸：由下至上推动封堵板(8)竖直向上移动，直至封堵板(8)将前模板(1)上的浇筑口完全封闭为止；所述封堵板(8)竖直向上移动过程中，所述封堵板(8)的左右两侧分别插装于两个所述竖向插槽(4)内；

所述封堵板(8)竖直向上移动过程中，推动所述进料装置同步竖直向上移动；待封堵板(8)移动到位后，完成所述进料装置从所述柱体成型模板上的拆卸过程；

步骤六、拆模：待步骤四中所浇筑混凝土强度达到拆模条件后，拆除所述柱体成型模板。

2.按照权利要求1所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述竖向插条(9)的宽度小于竖向插槽(4)的宽度，所述竖向插条(9)的宽度为8mm～15mm，所述竖向插槽(4)的宽度为15mm～25mm。

3.按照权利要求1或2所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述前模板(1)上部开设浇筑口的节段为模板上部节段，所述模板上部节段的外侧壁为竖直面；所述框架梁(13)的横截面为矩形，所述模板上部节段的外侧壁与框架梁(13)的前侧壁相平齐或者所述模板上部节段的外侧壁位于框架梁(13)的前侧壁前侧。

4.按照权利要求1或2所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述浇筑口为矩形口，所述封堵板(8)的宽度大于所述浇筑口的宽度，所述封堵板(8)的高度大于所述浇筑口的高度；

所述进料装置为喇叭式进料装置(5)。

5.按照权利要求4所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述喇叭式进料装置(5)包括前侧板和左右两个对称布设于所述前侧板两侧的竖向侧板，所述前侧板和两个所述竖向侧板均为平板，所述前侧板为连接于两个所述竖向侧板的前侧壁之间且由上至下逐渐向后倾斜的矩形倾斜板，两个所述竖向侧板均为呈竖直向布设且宽度由上至下逐渐缩小的三角形板，所述前侧板底部与所述竖向侧板的底部平齐；所述前侧板位于所述浇筑口的正前方；

每个所述竖向侧板的后侧壁均为竖向侧壁，每个所述竖向侧板的后侧壁外侧均设置有一个所述竖向插条(9)。

6.按照权利要求5所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述前侧板上部和两个所述竖向侧板的上部围成所述进料口，所述前侧板底部以及两个所述竖向侧板的后侧壁围成所述出料口，所述进料口和所述出料口均为矩形；所述进料口呈水平布设，所述出料口呈竖直向布设。

7.按照权利要求1或2所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，所述进料装置的两个所述竖向插条(9)均插装于前模板(1)上部的一个所述竖向插槽(4)内，并且所述进料装置上部与所述柱体成型模板上表面相平齐，所述进料口呈水平布设且其与所述柱体成型模板上表面相平齐；同时，所述进料装置的两个所述竖向插条(9)分别支撑于封堵板(8)的左右两侧上方，并且两个所述竖向插条(9)与封堵板(8)布设于同一竖直面上。

8.按照权利要求1或2所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述封堵板(8)的上部外侧设置有对所述进料装置底部进行限位的水平限位件，所述前模板(1)外侧设置有对封堵板(8)底部进行限位的下限位件；所述下限位件位于所述水平限位件下方，且所述下限位件位于封堵板(8)下方；

步骤三中构造柱上口浇筑及封堵模具安装后，通过所述水平限位件对所述进料装置进行限位，同时通过所述下限位件对封堵板(8)进行限位。

9.按照权利要求1或2所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述封堵板(8)通过一个紧固螺栓固定在前模板(1)上，所述前模板(1)上部开有一个供所述紧固螺栓安装的模板螺栓安装孔，所述模板螺栓安装孔位于所述浇筑口正下方；所述封堵板(8)下部开有一个供所述紧固螺栓安装的封堵板螺栓安装孔(8)，所述模板螺栓安装孔通过封堵板(8)进行封堵；所述模板螺栓安装孔与前模板(1)顶部的竖向间距大于所述浇筑口的高度，所述封堵板螺栓安装孔(8)与封堵板(8)顶部的竖向间距与所述模板螺栓安装孔与前模板(1)顶部的竖向间距相同；

步骤五中所述封堵板(8)竖直向上移动到位后，通过所述紧固螺栓将封堵板(8)固定于前模板(1)上。

10.按照权利要求1或2所述的一种填充墙构造柱施工方法，其特征在于：所述前模板(1)上部与后模板(2)上部之间通过两个对拉螺栓(3)进行紧固连接，两个所述对拉螺栓(3)呈平行布设且二者均呈水平布设，两个所述对拉螺栓(3)对称布设于所述进料装置的左右两侧；

步骤一中进行钢筋笼安装之前，先对填充墙(11)的左侧墙体和右侧墙体分别进行砌筑；步骤一中进行钢筋笼安装时，将所述钢筋笼安装于所述左侧墙体和右侧墙体之间；步骤二进行支模时，将前模板(1)与后模板(2)分别支立于所述钢筋笼的前后两侧，并使前模板(1)与后模板(2)分别支撑于填充墙(11)的前后侧壁上。