CN109133748B - 一种陶粒混凝土隔振平台及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种陶粒混凝土隔振平台及其制备方法，所述陶粒混凝土隔振平台，包括平台框体、平台上层、隔振层、平台下层和自流平层，所述平台框体由钢板焊接而成，所述平台上层包括膨胀水泥、钢纤维、高强陶粒、尾矿微粉、河砂、铁矿砂、减水剂，所述平台上层内布置有用于连接精密仪器的配件，所述隔振层包括橡胶颗粒、橡胶粉、轻质陶粒、轻质陶砂、膨胀水泥、尾矿微粉、减水剂，所述平台下层包括膨胀水泥、钢纤维、高强陶粒、尾矿微粉、铁矿砂、减水剂，所述自流平层为环氧自流平漆。本发明三层混凝土均以陶粒为主要原料，平台重量较一般混凝土隔振平台轻，移动方便，且吸音效果好，能降低洁净室内的噪音影响。
Description
技术领域
本发明涉及精密仪器基础隔振技术领域，具体是一种陶粒混凝土隔振平台及其制备方法。
背景技术
由于科技进步的日新月异，精密仪器制造精度已达到了纳米级。以集成电路为例，制版、光刻等工序需将环境微振动控制在VC-E或VC-F级，即振动速度应小于3μm/s或1.5μm/s。对于TFT-LCD、LED(发光二极管)及OLED(有机发光二极管)来说，也有较严格的微振动控制要求，如曝光机、涂布机等在自身会产生振动的情况下，要保证设备基台的振动值满足VC-C的要求。其他如激光试验、纳米材料试验及产品测试、单晶硅熔炼、光纤制造、光学测试及雷达性能测试等，都有微振动控制的问题。
传统的混凝土隔振平台采用钢筋配置，通过平台顶层和平台下底配置钢筋的工艺达到平台隔振的效果，不仅需要布置大量的钢筋，且隔振平台自身较重，移动困难。另外，平台表层用于与精密仪器连接的钢铁配件是直接嵌设于混凝土中或焊接在钢筋上，仅通过混凝土的凝固或很小的焊接点作用来实现连接固定，而仪器在实际运行中会产生微振动，因钢铁配件与混凝土的凝固或钢筋焊接作用有限，以致仪器在长时间运行或微振动幅度突然增大时，易产生裂痕等现象，致使基座上方的精密仪器的工作环境被破坏，进而导致产品破坏或者产品质量合格率低。
发明内容
发明的目的在于提供一种陶粒混凝土隔振平台及其制备方法，以解决上述背景技术中存在的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种陶粒混凝土隔振平台，包括平台框体、平台上层、隔振层、平台下层和自流平层，所述平台框体由钢板焊接而成，所述平台上层主要由以下质量分数的原料制备而成：膨胀水泥300~350份、钢纤维40~50份、高强陶粒1500~1600份、尾矿微粉80~100份、河砂800~900份、铁矿砂100~200份、减水剂2~3份，所述平台上层内布置有用于连接精密仪器的配件，所述隔振层主要由以下质量分数的原料制备而成：橡胶颗粒200~300份、橡胶粉100~200份、轻质陶粒1100~1200、轻质陶砂500~600份、膨胀水泥280~310份、尾矿微粉50~60份、减水剂1~2份，所述平台下层主要由以下质量分数的原料制备而成：膨胀水泥400~450份、钢纤维60~70份、高强陶粒1200~1300份、尾矿微粉90~110份、铁矿砂1100~1200、减水剂2~3份，所述自流平层为环氧自流平漆。
进一步地，所述膨胀水泥为52.5强度等级。
进一步地，所述钢纤维直径0.5mm，长度为40mm。
进一步地，所述高强陶粒密度为800kg/m3，筒压强度为7.8MPa，直径5~15mm，轻质陶粒密度为620kg/m3，筒压强度为2.5MPa，直径5~15mm。
进一步地，所述尾矿微粉为高硅铁尾矿微粉，SiO2含量大于70%，比表面积大于600㎡/kg。
进一步地，所述铁矿砂细度小于2mm。
进一步地，所述橡胶颗粒直径为1~2mm，橡胶粉直径小于0.1m。
进一步地，所述轻质陶砂密度为620kg/m3，筒压强度为2.5MPa，直径小于5mm。
一种陶粒混凝土隔振平台制备方法，包括以下步骤：
（1）将平台上层各组分原料按质量分数：膨胀水泥300~350份、钢纤维40~50份、高强陶粒1500~1600份、尾矿微粉80~100份、河砂800~900份、铁矿砂100~200份、减水剂2~3份混合均匀，加入150~175份水，搅拌均匀得到平台上层混合料；
（2）将隔振层各组分原料按质量分数：橡胶颗粒200~300份、橡胶粉100~200份、轻质陶粒1100~1200、轻质陶砂500~600份、膨胀水泥280~310份、尾矿微粉50~60份、减水剂1~2份混合均匀，加入140~155份水，搅拌均匀得到隔振层混合料；
（3）将平台下层各组分原料按质量分数：膨胀水泥400~450份、钢纤维60~70份、高强陶粒1200~1300份、尾矿微粉90~110份、铁矿砂1100~1200、减水剂2~3份混合均匀，加入200~225份水，搅拌均匀得到平台下层混合料；
（4）焊接平台框体，将平台框体倒置放在制作平台上，将长方形芯摸放在框体内并固定，箱体与框体最小间距为250mm；
（5）将平台上层混合料、隔振层混合料、平台下层混合料依次浇注到框体内；
（6）自然养护28天，将制作平台、芯摸拆卸；
（7）对平台顶层刮涂环氧自流平漆，然后平台整体喷漆，得到陶粒混凝土隔振平台。
进一步地，所述平台上层、隔振层、平台下层浇注厚度比为：2:1:6。
本发明的有益效果为：
本发明的陶粒隔振平台通过钢纤维增强，不需要钢筋配置，可减少钢筋使用量，减少钢筋布置焊接工序，降低制作成本，同时可以达到减重效果；
本发明隔振平台下层通过高强陶粒、铁矿砂和钢纤维相互作用，增加了平台下层刚性，提高其稳定性和防微振能力，通过橡胶和轻质陶粒设置弹性混凝土隔振层，进一步提高平台的防微振效果，通过三层混凝土浇筑，隔振平台的防微振等级可以达到VC-E级；
另外，本发明三层混凝土均以陶粒为主要原料，平台重量较一般混凝土隔振平台轻，移动方便，且吸音效果好，能降低洁净室内的噪音影响。
附图说明
图1为本发明陶粒混凝土隔振平台立体结构示意图。
图2为图1中截面A-A的剖面图。
图中10-隔振平台本体，11-配件，1-自流平层，2-平台上层，3-隔振层，4-平台下层。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述地实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供了一种陶粒混凝土隔振平台制备方法，包括以下步骤：
（1）将平台上层各组分原料按质量分数：膨胀水泥300份、钢纤维50份、高强陶粒1500份、尾矿微粉100份、河砂900份、铁矿砂100份、减水剂2份混合均匀，加入150份水，搅拌均匀得到平台上层混合料；
（2）将隔振层各组分原料按质量分数：橡胶颗粒200份、橡胶粉200份、轻质陶粒1200、轻质陶砂600份、膨胀水泥280份、尾矿微粉60份、减水剂1份混合均匀，加入140份水，搅拌均匀得到隔振层混合料；
（3）将平台下层各组分原料按质量分数：膨胀水泥400份、钢纤维70份、高强陶粒1200份、尾矿微粉110份、铁矿砂1200、减水剂2份混合均匀，加入200份水，搅拌均匀得到平台下层混合料；
（4）焊接平台框体，将平台框体倒置放在制作平台上，将圆柱形箱体放在框体内并固定，箱体与框体最小间距为250mm；
（5）将平台上层混合料、隔振层混合料、平台下层混合料依次浇注到框体内；
（6）自然养护28天，将制作平台、芯摸拆卸；
（7）对平台顶层刮涂环氧自流平漆，然后平台整体喷漆，得到陶粒混凝土隔振平台。
实施例2
本实施例提供了一种陶粒混凝土隔振平台制备方法，包括以下步骤：
（1）将平台上层各组分原料按质量分数：膨胀水泥320份、钢纤维45份、高强陶粒1550份、尾矿微粉90份、河砂850份、铁矿砂150份、减水剂2.5份混合均匀，加入160份水，搅拌均匀得到平台上层混合料；
（2）将隔振层各组分原料按质量分数：橡胶颗粒250份、橡胶粉150份、轻质陶粒1150、轻质陶砂550份、膨胀水泥300份、尾矿微粉55份、减水剂1.5份混合均匀，加入150份水，搅拌均匀得到隔振层混合料；
（3）将平台下层各组分原料按质量分数：膨胀水泥425份、钢纤维65份、高强陶粒1250份、尾矿微粉100份、铁矿砂1150、减水剂2.5份混合均匀，加入215份水，搅拌均匀得到平台下层混合料；
（4）焊接平台框体，将平台框体倒置放在制作平台上，将圆柱形箱体放在框体内并固定，箱体与框体最小间距为250mm；
（5）将平台上层混合料、隔振层混合料、平台下层混合料依次浇注到框体内；
（6）自然养护28天，将制作平台、芯摸拆卸；
（7）对平台顶层刮涂环氧自流平漆，然后平台整体喷漆，得到陶粒混凝土隔振平台。
实施例3
本实施例提供了一种陶粒混凝土隔振平台制备方法，包括以下步骤：
（1）将平台上层各组分原料按质量分数：膨胀水泥350份、钢纤维40份、高强陶粒1600份、尾矿微粉80份、河砂800份、铁矿砂200份、减水剂3份混合均匀，加入175份水，搅拌均匀得到平台上层混合料；
（2）将隔振层各组分原料按质量分数：橡胶颗粒300份、橡胶粉100份、轻质陶粒1100、轻质陶砂500份、膨胀水泥310份、尾矿微粉50份、减水剂2份混合均匀，加入155份水，搅拌均匀得到隔振层混合料；
（3）将平台下层各组分原料按质量分数：膨胀水泥450份、钢纤维60份、高强陶粒1300份、尾矿微粉90份、铁矿砂1100、减水剂3份混合均匀，加入225份水，搅拌均匀得到平台下层混合料；
（4）焊接平台框体，将平台框体倒置放在制作平台上，将圆柱形箱体放在框体内并固定，箱体与框体最小间距为250mm；
（5）将平台上层混合料、隔振层混合料、平台下层混合料依次浇注到框体内；
（6）自然养护28天，将制作平台、芯摸拆卸；
（7）对平台顶层刮涂环氧自流平漆，然后平台整体喷漆，得到陶粒混凝土隔振平台。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种陶粒混凝土隔振平台，包括平台框体、平台上层、隔振层、平台下层和自流平层，所述平台框体由钢板焊接而成，所述平台上层主要由以下质量分数的原料制备而成：膨胀水泥300～350份、钢纤维40～50份、高强陶粒1500～1600份、尾矿微粉80～100份、河砂800～900份、铁矿砂100～200份、减水剂2～3份，，所述平台上层内布置有用于连接精密仪器的配件，所述隔振层主要由以下质量分数的原料制备而成：橡胶颗粒200～300份、橡胶粉100～200份、轻质陶粒1100～1200、轻质陶砂500～600份、膨胀水泥280～310份、尾矿微粉50～60份、减水剂1～2份，所述平台下层主要由以下质量分数的原料制备而成：膨胀水泥400～450份、钢纤维60～70份、高强陶粒1200～1300份、尾矿微粉90～110份、铁矿砂1100～1200、减水剂2～3份，所述自流平层为环氧自流平漆；
所述陶粒混凝土隔振平台的制备方法，包括以下步骤：
(1)将平台上层各组分原料按质量分数：膨胀水泥300～350份、钢纤维40～50份、高强陶粒1500～1600份、尾矿微粉80～100份、河砂800～900份、铁矿砂100～200份、减水剂2～3份混合均匀，加入150～175份水，搅拌均匀得到平台上层混合料；
(2)将隔振层各组分原料按质量分数：橡胶颗粒200～300份、橡胶粉100～200份、轻质陶粒1100～1200、轻质陶砂500～600份、膨胀水泥280～310份、尾矿微粉50～60份、减水剂1～2份混合均匀，加入140～155份水，搅拌均匀得到隔振层混合料；
(3)将平台下层各组分原料按质量分数：膨胀水泥400～450份、钢纤维60～70份、高强陶粒1200～1300份、尾矿微粉90～110份、铁矿砂1100～1200、减水剂2～3份混合均匀，加入200～225份水，搅拌均匀得到平台下层混合料；
(4)焊接平台框体，将平台框体倒置放在制作平台上，将圆柱形箱体放在框体内并固定，箱体与框体最小间距为250mm；
(5)将平台上层混合料、隔振层混合料、平台下层混合料依次浇注到框体内，所述平台上层混合料、隔振层混合料、平台下层混合料浇注厚度比为：2:1:6；
(6)自然养护28天，将制作平台、芯摸拆卸；
(7)对平台顶层刮涂环氧自流平漆，然后平台整体喷漆，得到陶粒混凝土隔振平台。
2.根据权利要求1所述的一种陶粒混凝土隔振平台，其特征在于，所述膨胀水泥为52.5强度等级。
3.根据权利要求1所述的一种陶粒混凝土隔振平台，其特征在于，所述钢纤维直径0.5mm，长度为40mm。
4.根据权利要求1所述的一种陶粒混凝土隔振平台，其特征在于，所述高强陶粒密度为800kg/m3，筒压强度为7.8MPa，直径5～15mm，轻质陶粒密度为620kg/m3，筒压强度为2.5MPa，直径5～15mm。
5.根据权利要求1所述的一种陶粒混凝土隔振平台，其特征在于，所述尾矿微粉为高硅铁尾矿微粉，SiO2含量大于70％，比表面积大于600㎡/kg。
6.根据权利要求1所述的一种陶粒混凝土隔振平台，其特征在于，所述铁矿砂细度小于2mm。
7.根据权利要求1所述的一种陶粒混凝土隔振平台，其特征在于，所述橡胶颗粒直径为1～2mm，橡胶粉直径小于0.1m。
8.根据权利要求1所述的一种陶粒混凝土隔振平台，其特征在于，所述轻质陶砂密度为620kg/m3，筒压强度为2.5MPa，直径小于5mm。
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