CN109130340A - 一种吸音降噪装饰板及其制备方法和应用 - Google Patents

一种吸音降噪装饰板及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种吸音降噪装饰板及其制备方法和应用，所述装饰板包括无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和热塑性薄膜层。本发明提供的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的微孔结构具有吸音降噪的特点，与薄膜层共振吸音相结合，使本发明的装饰板具有吸音降噪的特点。

Description

一种吸音降噪装饰板及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于复合板技术领域，涉及一种吸音降噪装饰板及其制备方法和应用。
背景技术
统计资料显示，城市环境噪声的70％来源于机动车辆，汽车噪声已成为环境噪声的最大污染源。过高的汽车噪声严重影响着人们的生活、工作和健康，尤其是居住在交通干道两侧的居民更加严重。调查资料表明：长期生活在震动和噪音环境中可使人烦躁、恶心、头痛和失眠，其中70分贝的噪音可使50％的人睡眠受到影响，突发性的60分贝噪音也可使人从睡梦中惊醒。为了降低汽车噪声对城市噪声的污染程度，控制车辆向外排放的噪声是一种行之有效的措施，因此国内外汽车行业制定了相应的车外噪声排放标准，近年来，随着城市车辆的不断增加，车外噪声带来的噪音污染问题越来越被关注，车外噪声限值不断加严。
为了达成车外噪声限值，汽车生产商必须采取各种可行途径来降低车外噪声。路噪(车辆高速行驶时，风切入形成的噪音以及行驶带动底盘震动产生的噪音，以及路上沙石冲击底盘产生的噪音)作为车外噪声的主要来源之一，是主要攻克对象之一。降低噪声一般可以从三个方面着手，声源-传播路径-接收者，三者中涉及的接收者众多(包含车外的行人和道路两旁的居民)，很难进行控制。因此对路噪，唯有从声源和传播路径两个方向来考虑降低车外噪声。一般可通过在车底安装底部装饰板的方式来起到降低风摩擦噪声和底部泥沙、石子冲击产生的噪音，另外，底部装饰板作为路噪传播路径中重要环节，也被设计具备一定的吸声降噪功能，这样可以实现一个功能部件，从声源-传播路径双管齐下来降噪的效果。
现有技术中的汽车发动机底部装饰板一般采用热塑性复合材料(玻璃纤维毡增强热塑性复合材料或长纤维增强热塑性复合材料)、硬质树脂、金属等，这些材料密度相对比较高，但没有吸音降噪的功能。CN106739226A公开了一种汽车内饰用吸音隔声针刺无纺布及其制备方法，无纺布包括面布和底布，底布包括第一底布和第二底布，面部为聚酯纤维制成，第一底布和第二底布均包括聚酯纤维、废旧棉纤维聚丙烯纤维和低熔点纤维，其可以吸收车内噪音阻隔车外噪音；CN206623487U公开了一种汽车发动机底部护板，该汽车发动机底部护板为三层，包括表层为PET纤维毛毡的覆盖层、底层为轻质玻璃纤维增强毡的基底层以及位于覆盖层和基底层之间为粘弹性橡胶的阻尼层，虽然采用了三层复合结构，但其有效吸声面仅在覆盖层，只对车内释放的噪音起吸收作用，对降低车外噪音的贡献很小。而目前车内发动机的噪音可以通过新能源汽车来解决。另外，该专利涉及的制品厚度≥14mm，超过了某些目标产品对厚度的限定。
与此同时，随着国家对汽车燃油经济性限值的不断提升，汽车轻量化也是汽车及其汽车零部件供应商需要持续面对及解决的课题。因此需要设计一种新吸音降噪装饰板，同时满足克重、厚度、以及降低车外噪声的需求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种吸音降噪装饰板及其制备方法和应用，以达到可以降低车内外噪音的目的同时厚度和克重可以满足应用需求。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种吸音降噪装饰板，所述装饰板包括无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和热塑性薄膜层。
本发明提供的吸音降噪装饰板包括无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层，与目前现有技术中的玻璃纤维增强聚丙烯材料并不具备吸音特点相比，本发明提供的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的微孔结构具有吸音降噪的特点，与薄膜层可以共振吸音的特点相结合，使本发明提供的吸音降噪装饰板可以用作吸音降噪装饰件。
优选地，所述无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为4-10mm，例如5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、9mm等。
本发明的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度可根据实际情况选择，也可以选择4-10mm范围以外的数据，但是在应用于车底装饰板时，考虑到对于厚度以及重量的设计要求，优选4-10mm厚的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层。
优选地，所述玻璃纤维增强聚丙烯的克重为800-1400g/m2，例如850g/m2、900g/m2、950g/m2、1000g/m2、1100g/m2、1150g/m2、1200g/m2、1350g/m2等。
在目前的现有技术中，玻璃纤维增强聚丙烯不具备吸音特性，经常作为增强件使用，因此玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度通常会很薄，在4mm以下，而本发明增加了无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度，并且通过无纺针刺工艺制成玻璃纤维增强聚丙烯层，使其具有较佳的吸音降噪的特点。
优选地，以玻璃纤维增强聚丙烯的总质量为100％计，所述玻璃纤维的质量百分含量为30-60％，例如35％、40％、45％、50％、55％等。
优选地，所述热塑性薄膜层的厚度为0.04-0.2mm，例如0.06mm、0.08mm、0.10mm、0.12mm、0.14mm、0.15mm、0.16mm、0.18mm等，优选0.06-0.2mm。
优选地，所述热塑性薄膜层上设置有多个通孔，孔径为0.01-0.1mm，例如0.02mm、0.04mm、0.05mm、0.06mm、0.08mm等，孔隙率为3-10％，例如4％、5％、6％、8％、9％等。
本发明提供的热塑性薄膜层通过调整薄膜层的厚度可以控制共振吸声的最高频率点，另一方面在热塑性薄膜层上设置特定孔径、特定空隙率的多个通孔来实现对薄膜流阻的调整，进而可以控制材料在低频的吸声高低，因此本发明的热塑性薄膜层具有较好吸音降噪的特点；特定厚度、特定工艺的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和特定厚度、结构的热塑性薄膜层的相互配合，协同增效，使本发明得到的装饰件具有极佳的吸音降噪特点。
在本发明中，只有选择特定的孔径、孔隙率才会使本发明的装饰板在500-2000Hz范围内具有优异的吸音降噪特性，若热塑性薄膜层上的通孔的孔径、孔隙率不在此范围内，则均达不到本发明的效果。
优选地，所述热塑性薄膜的克重为30-150g/m2，例如40g/m2、50g/m2、60g/m2、70g/m2、80g/m2、90g/m2、120g/m2、140g/m2等。
优选地，所述热塑性薄膜的制备原料按质量百分含量包括如下组分：
聚丙烯 70-75％；
聚乙烯 18-22％；
聚酰胺 3-8％。
在本发明中，所述聚丙烯的质量百分含量为70-75％，例如71％、72％、73％、74％等。
在本发明中，所述聚乙烯的质量百分含量为18-22％，例如19％、20％、21％等。
在本发明中，所述聚酰胺的质量百分含量为3-8％，例如4％、5％、6％、7％等。
优选地，所述装饰板还包括两层无纺PET纤维层，所述装饰板从上到下依次为第一无纺PET纤维层、无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层、热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层。
本发明提供的无纺PET纤维层是一层多功能布，具有耐磨、耐化学品的特点。
优选地，第一无纺PET纤维层和第二无纺PET纤维层的厚度均各自独立的为0.5-1mm，例如0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm等。
优选地，所述第一无纺PET纤维层和第二无纺PET纤维层的克重均各自独立的为60-150g/m2，例如70g/m2、80g/m2、90g/m2、100g/m2、110g/m2、120g/m2、130g/m2、140g/m2等。
优选地，所述无纺PET纤维层的原料为拒水PET纤维。
本发明选用拒水PET纤维得到无纺PET纤维层，既有一定的吸音作用，又具有优良的防冰性能，样品表面结冰后，冰块粘结力很小，在25N以下，避免了在寒冷地区应用时表面结冰难以清扫、去除的问题。
第二方面，本发明提供了如第一方面所述的吸音降噪装饰板的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(2)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层一侧覆上热塑性薄膜层，烘干、模压成型，得到所述吸音降噪装饰板；
优选地，所述制备方法包括如下步骤：
(A)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(B)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和第一无纺PET层进行针刺复合，得到复合板；
(C)在热塑性薄膜层上设置多个通孔；
(D)将复合板加热后在复合板未设置无纺PET层的一侧依次覆上热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层，然后压辊冷却定型、第二次加热、模压成型，得到所述吸音降噪装饰板。
在步骤(D)中，将复合板进行加热，然后再覆上热塑性薄膜层，复合板本身的温度可以使热塑性薄膜层变软甚至熔化，进而使热塑性薄膜层牢固的粘附在复合板上。
优选地，步骤(C)所述通孔的孔径为0.01-0.1mm，例如0.02mm、0.04mm、0.05mm、0.06mm、0.08mm等，孔隙率为3-10％，例如4％、5％、6％、8％、9％等。
优选地，将步骤(C)替换为步骤(C′)：在热塑性薄膜层上切割出多条缝隙，多条所述缝隙平行或沿同一条直线设置。
优选地，多条所述缝隙的长度均各自独立为20-25mm，例如21mm、22mm、23mm、24mm等。
优选地，每两条缝隙之间的距离为5-10mm，例如6mm、7mm、8mm、9mm等。
优选地，多条所述缝隙分为多个缝隙组，每个缝隙组内的多条所述缝隙沿同一列设置。
优选地，步骤(D)所述加热的温度为180-190℃，例如182℃、184℃、186℃、188℃等。
复合板加热的温度优选热塑性薄膜的熔点以上的温度，并且热塑性薄膜层上有缝隙，缝隙在热塑性薄膜层覆在复合板上时会熔化成孔，进而可以得到带有通孔结构的热塑性薄膜层。
优选地，步骤(D)所述加热的时间为3-5min，例如3.5min、4min、4.5min等。
优选地，步骤(D)所述第二次加热的温度为300-330℃(例如305℃、310℃、315℃、320℃、325℃等)，所述第二次加热的时间为70-95s，例如75s、80s、85s、90s等。
优选地，步骤(D)所述模压成型的压力为8-15MPa，例如9MPa、10MPa、12MPa、14MPa等，所述模压成型的时间为40-60s，例如45s、50s、55s等。
作为优选技术方案，所述制备方法包括如下步骤：
(A)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(B)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和第一无纺PET层进行针刺复合，得到复合板；
(C)在热塑性薄膜层上设置多个通孔，孔径为0.01-0.1mm，孔隙率为3-10％；
或将步骤(C)替换为步骤(C′)在热塑性薄膜层上切割出多条长度为20-25mm的缝隙，多条所述缝隙分为多个缝隙组，每个缝隙组内的多条所述缝隙沿同一列设置，每两条缝隙之间的距离为5-10mm；
(D)将复合板在180-190℃加热10-15min后在复合板未设置无纺PET层的一侧依次覆上热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层，然后压辊冷却定型、在300-330℃下加热70-95s、在8-15MPa下模压成型40-60s，得到所述吸音降噪装饰板。
第三方面，本发明提供了如第一方面所述的吸音降噪装饰板在吸收车内外噪音中的应用。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明提供的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的微孔结构具有吸音降噪的特点，与薄膜层共振吸音相结合，使本发明的装饰板具有吸音降噪的特点；
(2)本发明增加了无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度，并且通过针刺工艺制成玻璃纤维增强聚丙烯层，使其具有较佳的吸音降噪的特点；
(3)本发明提供的热塑性薄膜层通过调整薄膜层的厚度并设置特定孔径、特定空隙率的多个通孔来使热塑性薄膜层具有较好吸音降噪的特点；并与特定厚度、特定工艺的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层相互配合，协同增效，使本发明得到的装饰件具有极佳的吸音降噪特点。
附图说明
图1是本发明提供的吸音降噪装饰件的结构示意图。
其中，1-无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；2-热塑性薄膜层；3-第一无纺PET纤维层；4-第二无纺PET纤维层。
图2是本发明性能测试中组件的测试样品的结构示意图。
其中，101-吸音降噪装饰件；102-空气层；103-车体钣金层。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
图1为本实施例提供的吸音降噪装饰板的结构示意图，从上到下依次为第一无纺PET纤维层(3)、无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层(1)、热塑性薄膜层(2)和第二无纺PET纤维层(4)。
其中，第一无纺PET纤维层的厚度为0.5mm、克重为100g/m2；
无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为6mm、克重为1000g/m2，以玻璃纤维增强聚丙烯的总质量为100％计，玻璃纤维的质量百分含量为50％；
热塑性薄膜层的厚度为0.07mm、克重为50g/m2，热塑性薄膜层上设置有多个通孔，孔径为0.05mm，孔隙率为7％，热塑性薄膜的制备原料按质量百分含量包括如下组分：
聚丙烯 70％；
聚乙烯 22％；
聚酰胺 8％；
第二无纺PET纤维层的厚度为0.8mm、克重为120g/m2。
制备方法为如下步骤：
(A)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(B)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和第一无纺PET层进行针刺复合，得到复合板；
(C′)在热塑性薄膜层上切割出多条长度在20-25mm范围内的缝隙，多条缝隙分为多个缝隙组，每个缝隙组内的多条缝隙沿同一列设置，每两条缝隙之间的距离在5-10mm范围内；
(D)将复合板在185℃加热12min后在复合板未设置无纺PET层的一侧依次覆上热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层，然后压辊冷却定型、在310℃下烘干80s、在10MPa下模压成型50s，得到吸音降噪装饰板。
实施例2-4
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为4mm(实施例2)、10mm(实施例3)、2mm(实施例4)、12mm(实施例5)。
实施例6-16
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，热塑性薄膜层的厚度为0.2mm(实施例6)、0.04mm(实施例7)、0.4mm(实施例8)；
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，热塑性薄膜层上设置的通孔的孔径为0.01mm(实施例9)、0.1mm(实施例10)、0.005mm(实施例11)、0.2mm(实施例12)；
与实施例1的区别仅在于，在本实施例中，热塑性薄膜层上设置的通孔的孔隙率为3％(实施例13)、10％(实施例14)、1％(实施例15)、12％(实施例16)。
实施例17
本实施例提供的吸音降噪装饰板从上到下依次为第一无纺PET纤维层、无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层、热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层。
其中，第一无纺PET纤维层的厚度为1mm、克重为60g/m2；
无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为6mm、克重为800g/m2，以玻璃纤维增强聚丙烯的总质量为100％计，玻璃纤维的质量百分含量为60％；
热塑性薄膜层的厚度为0.1mm、克重为30g/m2，热塑性薄膜层上设置有多个通孔，孔径为0.05mm，孔隙率为7％，热塑性薄膜的制备原料按质量百分含量包括如下组分：
聚丙烯 75％；
聚乙烯 18％；
聚酰胺 7％；
第二无纺PET纤维层的厚度为0.8mm、克重为150g/m2。
制备方法为如下步骤：
(A)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(B)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和第一无纺PET层进行针刺复合，得到复合板；
(C′)在热塑性薄膜层上切割出多条长度在20-25mm范围内的缝隙，多条缝隙分为多个缝隙组，每个缝隙组内的多条缝隙沿同一列设置，每两条缝隙之间的距离在5-10mm范围内；
(D)将复合板在190℃加热10min后在复合板未设置无纺PET层的一侧依次覆上热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层，然后压辊冷却定型、在330℃下烘干70s、在8MPa下模压成型60s，得到吸音降噪装饰板。
实施例18
本实施例提供的吸音降噪装饰板由无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和热塑性薄膜层组成。
其中，无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为6mm、克重为1400g/m2，以玻璃纤维增强聚丙烯的总质量为100％计，玻璃纤维的质量百分含量为30％；
热塑性薄膜层的厚度为0.1mm、克重为150g/m2，热塑性薄膜层上设置有多个通孔，孔径为0.05mm，孔隙率为7％，热塑性薄膜的制备原料按质量百分含量包括如下组分：
聚丙烯 75％；
聚乙烯 22％；
聚酰胺 3％。
制备方法为如下步骤：
(1)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(2)在热塑性薄膜层上设置多个通孔，孔径为0.05mm，孔隙率为7％；
(3)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层在180℃加热15min后在一侧依次覆上热塑性薄膜层，然后压辊冷却定型、在300℃下烘干95s、在15MPa下模压成型40s，得到吸音降噪装饰板。
对比例1
CN206623487U提供的汽车发动机底部护板。
对比例2
与实施例1的区别仅在于，在本对比例中将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层替换为传统的玻璃纤维增强聚丙烯板层。
对比例3
与实施例1的区别仅在于，本对比例提供的吸音降噪装饰板不包括无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层。
对比例4
与实施例1的区别仅在于，本对比例提供的吸音降噪装饰板不包括热塑性薄膜层，而无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为6.1mm。
性能测试
对实施例1-18和对比例1-4提供的吸音降噪装饰板进行性能测试：
如图2所示组建测试样品，从上到下依次为车体钣金层(103)、10mm空气层(102)和吸音降噪装饰板(101)。
(1)模拟装饰板对车外噪音的吸收效果：声源从装饰板侧入射，采用小混响法测试吸音降噪装饰板对随机入射声源的吸音系数；
对实施例1-18和对比例1-4提供的装饰板的测试结果见表1：
表1
(2)模拟装饰板对车内向车外排放的噪音的吸收效果：声源从车体钣金侧入射，采用小混响法测试吸音降噪装饰板对随机入射声源的吸音系数。
对实施例1-18和对比例1-4提供的装饰板的测试结果见表2：
表2
由性能测试和表1-2的数据可知，本发明提供的吸音降噪装饰板具有吸音降噪的作用，不仅可以吸收车内噪音，同样也可以吸收车外噪音，减少噪音的排放，由实施例1和实施例4-5的对比可知，当本发明的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度在4-10mm范围内，本发明提供的吸音降噪装饰板具有更好的吸音降噪的特点，虽然厚度越厚，吸音降噪越好，但是考虑到实际应用要求，本发明将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度优选4-10mm；由实施例1和实施例7-8、11-12、15-16的对比可知，当本发明提供的热塑性薄膜层的厚度为0.06-0.2mm、热塑性薄膜层上通孔的孔径为0.01-0.1mm，孔隙率为3-10％时，本发明提供的吸音降噪装饰板具有更好的吸音降噪的特点；由实施例1和对比例2的对比可知，当将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层替换为传统的玻璃纤维增强聚丙烯板层时，最后得到的吸音降噪装饰板并不能达到本申请的技术效果；由实施例1和对比例3-4的对比可知，本发明提供的吸音降噪装饰板中的无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和热塑性薄膜层缺一不可。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的吸音降噪装饰板及其制备方法和应用，但本发明并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种吸音降噪装饰板，其特征在于，所述装饰板包括无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和热塑性薄膜层。
2.根据权利要求1所述的吸音降噪装饰板，其特征在于，所述无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层的厚度为4-10mm；
优选地，所述玻璃纤维增强聚丙烯的克重为800-1400g/m2；
优选地，以玻璃纤维增强聚丙烯的总质量为100％计，所述玻璃纤维的质量百分含量为30-60％。
3.根据权利要求1或2所述的吸音降噪装饰板，其特征在于，所述热塑性薄膜层的厚度为0.04-0.2mm，优选0.06-0.2mm；
优选地，所述热塑性薄膜层上设置有多个通孔，孔径为0.01-0.1mm，孔隙率为3-10％；
优选地，所述热塑性薄膜的克重为30-150g/m2；
优选地，所述热塑性薄膜的制备原料按质量百分含量包括如下组分：
聚丙烯 70-75％；
聚乙烯 18-22％；
聚酰胺 3-8％。
4.根据权利要求1-3中的任一项所述的吸音降噪装饰板，其特征在于，所述装饰板还包括两层无纺PET纤维层，所述装饰板从上到下依次为第一无纺PET纤维层、无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层、热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层。
5.根据权利要求1-4中的任一项所述的吸音降噪装饰板，其特征在于，第一无纺PET纤维层和第二无纺PET纤维层的厚度均各自独立的为0.5-1mm；
优选地，所述第一无纺PET纤维层和第二无纺PET纤维层的克重均各自独立的为60-150g/m2；
优选地，所述无纺PET纤维层的原料为拒水PET纤维。
6.根据权利要求1-5中的任一项所述的吸音降噪装饰板的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(1)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(2)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层一侧覆上热塑性薄膜层，烘干、模压成型，得到所述吸音降噪装饰板；
优选地，所述制备方法包括如下步骤：
(A)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(B)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和第一无纺PET层进行针刺复合，得到复合板；
(C)在热塑性薄膜层上设置多个通孔；
(D)将复合板加热后在复合板未设置无纺PET层的一侧依次覆上热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层，然后压辊冷却定型、第二次加热，然后模压成型，得到所述吸音降噪装饰板。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，步骤(C)所述通孔的孔径为0.01-0.1mm，孔隙率为3-10％；
优选地，将步骤(C)替换为步骤(C′)：在热塑性薄膜层上切割出多条缝隙，多条所述缝隙平行或沿同一条直线设置；
优选地，多条所述缝隙的长度均各自独立为20-25mm；
优选地，每两条缝隙之间的距离为5-10mm；
优选地，多条所述缝隙分为多个缝隙组，每个缝隙组内的多条所述缝隙沿同一列设置。
8.根据权利要求6或7所述的制备方法，其特征在于，步骤(D)所述加热的温度为180-190℃；
优选地，步骤(D)所述加热的时间为3-5min；
优选地，步骤(D)所述第二次加热的温度为300-330℃，所述第二次加热的时间为70-95s；
优选地，步骤(D)所述模压成型的压力为8-15MPa，所述模压成型的时间为40-60s。
9.根据权利要求6-8中的任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：
(A)将玻璃纤维和聚丙烯纤维通过无纺针刺工艺制备得到无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层；
(B)将无纺针刺玻璃纤维增强聚丙烯层和第一无纺PET层进行针刺复合，得到复合板；
(C)在热塑性薄膜层上设置多个通孔，孔径为0.01-0.1mm，孔隙率为3-10％；
或将步骤(C)替换为步骤(C′)在热塑性薄膜层上切割出多条长度为20-25mm的缝隙，多条所述缝隙分为多个缝隙组，每个缝隙组内的多条所述缝隙沿同一列设置，每两条缝隙之间的距离为5-10mm；
(D)将复合板在180-190℃加热10-15min后在复合板未设置无纺PET层的一侧依次覆上热塑性薄膜层和第二无纺PET纤维层，然后压辊冷却定型、在300-330℃下加热70-95s、在8-15MPa下模压成型40-60s，得到所述吸音降噪装饰板。
10.根据权利要求1-5中的任一项所述的吸音降噪装饰板在吸收车内外噪音中的应用。
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