CN109130337A - 一种蜂窝夹芯板成型方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种蜂窝夹芯板成型方法，所述方法包括：按划线样板在蜂窝芯子表面划线；去除所述蜂窝芯子的表面划线部分，获得加工蜂窝；将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上；裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域；在真空或加压条件下，加热所述加工蜂窝与所述金属预埋件固化成型，获得蜂窝板；通过胶膜粘结上面板、所述蜂窝板与下面板，且通过所述第一定位销定位所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板；在加压条件下，将所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板固化成型，得到蜂窝夹芯板。达到了成型工艺简单，成型效率高，且造价成本低的技术效果。

Description

一种蜂窝夹芯板成型方法
技术领域
本申请涉及复合材料成型工艺技术领域，尤其涉及一种蜂窝夹芯板成型方法。
背景技术
蜂窝夹层板主要由上下面板、蜂窝芯子及胶膜粘接成型，在实际使用中，往往需要在蜂窝夹芯内部预埋数量很多的金属件，用于单机连接，并且金属预埋件的定位精度要求很高，给带预埋件的蜂窝夹芯板成型带来了较大难度。为了成型出满足要求的带预埋件的蜂窝夹芯板，一般采用分体成型后组装粘接的方法。
但本申请发明人在实现本申请实施例中技术方案的过程中，发现上述现有技术至少存在如下技术问题：
现有技术中由于蜂窝夹芯板采用分体成型后组装粘接的方法，从而造成工艺过程复杂、成型效率较低的技术问题。
申请内容
本申请实施例通过提供一种蜂窝夹芯板成型方法，用以解决现有技术中由于蜂窝夹芯板采用分体成型后组装粘接的方法，从而造成工艺过程复杂、成型效率较低的技术问题。达到了成型工艺简单，成型效率高，且造价成本低的技术效果。
为了解决上述问题，本申请实施例提供了一种蜂窝夹芯板成型方法，所述方法包括：按预定尺寸的划线样板在蜂窝芯子表面划线；去除所述蜂窝芯子的表面划线部分，获得加工蜂窝；将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上；裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域；在真空或加压条件下，加热所述加工蜂窝与所述金属预埋件固化成型，获得蜂窝板；通过胶膜粘结上面板、所述蜂窝板与下面板，且通过所述第一定位销定位所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板；在加压条件下，将所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板固化成型，得到蜂窝夹芯板。
优选的，所述划线样板为刚性样板。
优选的，所述冲制法中采用与所述蜂窝芯子的表面划线部分相匹配的不同形状的冲子。
优选的，所述冲子采用内刃型结构。
优选的，所述将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上，包括：通过第一定位销和第二定位销将所述加工蜂窝与金属预埋件定位在所述蜂窝夹芯板定位工装的下定位底板。
优选的，所述补强胶设置在所述预埋件高度方向的中间部位。
优选的，所述补强胶的预定尺寸的宽度为所述加工蜂窝厚度的75％～90％范围内，长度为所述预埋件外周的整数倍。
优选的，所述裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域之后，包括：将刚性盖板设置在所述加工蜂窝与所述金属预埋件的上表面。
优选的，所述蜂窝板的成型压力为-0.08MPa～-0.1MPa或0.1～0.2MPa。
优选的，所述蜂窝夹芯板的成型压力为-0.08MPa～-0.1MPa或0.1～0.2MPa。
本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
本申请实施例通过提供一种蜂窝夹芯板成型方法，所述方法包括：按预定尺寸的划线样板在蜂窝芯子表面划线；去除所述蜂窝芯子的表面划线部分，获得加工蜂窝；将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上；裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域；在真空或加压条件下，加热所述加工蜂窝与所述金属预埋件固化成型，获得蜂窝板；通过胶膜粘结上面板、所述蜂窝板与下面板，且通过所述第一定位销定位所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板；在加压条件下，将所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板固化成型，得到蜂窝夹芯板。解决了现有技术中由于蜂窝夹芯板采用分体成型后组装粘接的方法，从而造成工艺过程复杂、成型效率较低的技术问题。达到了成型工艺简单，成型效率高，且造价成本低的技术效果。
上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
附图说明
图1为本申请实施例提供的一种蜂窝夹芯板成型方法的流程示意图。
具体实施方式
本申请实施例提供了一种蜂窝夹芯板成型方法，用以解决现有技术中由于蜂窝夹芯板采用分体成型后组装粘接的方法，从而造成工艺过程复杂、成型效率较低的技术问题。
为了解决上述技术问题，本申请提供的技术方案总体思路如下：按预定尺寸的划线样板在蜂窝芯子表面划线；去除所述蜂窝芯子的表面划线部分，获得加工蜂窝；将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上；裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域；在真空或加压条件下，加热所述加工蜂窝与所述金属预埋件固化成型，获得蜂窝板；通过胶膜粘结上面板、所述蜂窝板与下面板，且通过所述第一定位销定位所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板；在加压条件下，将所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板固化成型，得到蜂窝夹芯板。达到了成型工艺简单，成型效率高，且造价成本低的技术效果。
下面通过附图以及具体实施例对本申请技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
实施例一
图1为本发明实施例中一种蜂窝夹芯板成型方法的流程示意图，如图1所示，所述方法包括：
步骤110：按预定尺寸的划线样板在蜂窝芯子表面划线；
步骤120：去除所述蜂窝芯子的表面划线部分，获得加工蜂窝；
进一步的，所述划线样板为刚性样板。
进一步的，所述冲制法中采用与所述蜂窝芯子的表面划线部分相匹配的不同形状的冲子；所述冲子采用内刃型结构。
具体而言，首先将划线样板与蜂窝芯子进行定位后，其中，所述划线样板为刚性样板，使用所述划线样板按照需要加工的外形和尺寸在所述蜂窝芯子的表面进行划线，即就是将所述蜂窝芯子需要开口的部位标注出来，以便确定后续需要加工的位置和尺寸，然后采用冲制法，使用与所述蜂窝芯子的表面划线部分相匹配的冲子，如圆形、直板或弧形等不同形状的冲子，对所述蜂窝芯子的表面划线部分进行冲制，进而去除掉所述蜂窝芯子的表面划线部分，其中，所述冲子为内刃结构，以便保持所述蜂窝芯子开口处的外形尺寸的规整性和精度，进一步完成了所述蜂窝芯子内部开口、边缘以及填充部位的加工，即实现了所述蜂窝芯子的外形加工，从而得到所述加工蜂窝。
步骤130：将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上；
步骤140：裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域；
步骤150：在真空或加压条件下，加热所述加工蜂窝与所述金属预埋件固化成型，获得蜂窝板；
进一步的，所述将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上，包括：通过第一定位销和第二定位销将所述加工蜂窝与金属预埋件定位在所述蜂窝夹芯板定位工装的下定位底板。
进一步的，所述补强胶设置在所述预埋件高度方向的中间部位；所述补强胶的预定尺寸的宽度为所述加工蜂窝厚度的75％～90％范围内，长度为所述预埋件外周的整数倍。
进一步的，所述裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域之后，包括：将刚性盖板设置在所述加工蜂窝与所述金属预埋件的上表面。
进一步的，所述蜂窝板的成型压力为-0.08MPa～-0.1MPa或0.1～0.2MPa。
具体而言，在得到所述加工蜂窝之后，利用所述蜂窝夹芯板的定位工装，通过第一定位销和第二定位销将所述加工蜂窝与金属预埋件安装在所述蜂窝夹芯板定位工装的下定位底板中，实现所述加工蜂窝与所述金属预埋件的固定安装。在定位安装完成后，裁剪一预定尺寸的补强胶，其中，所述补强胶为J-78D、J-145等具有高温膨胀效果的固体胶，且所述补强胶裁剪的预定尺寸由理论计算得来，要求所述补强胶的预定尺寸的宽度应控制在所述加工蜂窝厚度的75％～90％范围内，长度为所述金属预埋件外周的整数倍，然后将所述补强胶包覆于所述金属预埋件的外周边，且应将所述补强胶设置在所述金属预埋件高度方向的中间部位，包覆长度为所述金属预埋件外周的整数倍，即裁剪的所述补强胶长度刚好够包覆所述金属预埋件外周整数倍；再将所述补强胶填充于所述加工蜂窝内部开口及边缘需要补强的区域之后，将刚性盖板设置在所述加工蜂窝与所述金属预埋件的上表面，保证了共固化后的所述加工蜂窝表面的平面度，最后在-0.08MPa～-0.1MPa或者0.1～0.2MPa的真空或加压条件下，对所述加工蜂窝与所述金属预埋件进行加热固化成型，得到蜂窝板。其中，所述加工蜂窝与所述金属预埋件的加热温度根据填充的所述补强胶的固化温度而确定。
步骤160：通过胶膜粘结上面板、所述蜂窝板与下面板，且通过所述第一定位销定位所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板；
步骤170：在加压条件下，将所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板固化成型，得到蜂窝夹芯板。
进一步的，所述蜂窝夹芯板的成型压力为-0.08MPa～-0.1MPa或0.1～0.2MPa。
具体而言，在获得所述蜂窝板后，通过胶膜将上面板、所述蜂窝板与下面板粘接在一起，且利用所述定位工装，通过所述第一定位销和所述第二定位销实现所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板之间的精确定位，然后在-0.08MPa～-0.1MPa或0.1～0.2MPa条件下，对所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板进行加热固化成型，得到带预埋件的蜂窝夹芯板。其中，所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板的加热温度根据所述胶膜的固化温度而确定。最后，通过机械的方法对所述蜂窝夹芯板进行加工，进而保证所述蜂窝夹芯板的最终外形尺寸和位置精度。进一步实现了带预埋件的蜂窝夹芯板的快速成型，达到了成型工艺简单，成型效率高，且造价成本低的技术效果。
本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：
本申请实施例通过提供一种蜂窝夹芯板成型方法，所述方法包括：按预定尺寸的划线样板在蜂窝芯子表面划线；去除所述蜂窝芯子的表面划线部分，获得加工蜂窝；将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上；裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域；在真空或加压条件下，加热所述加工蜂窝与所述金属预埋件固化成型，获得蜂窝板；通过胶膜粘结上面板、所述蜂窝板与下面板，且通过所述第一定位销定位所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板；在加压条件下，将所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板固化成型，得到蜂窝夹芯板。解决了现有技术中由于蜂窝夹芯板采用分体成型后组装粘接的方法，从而造成工艺过程复杂、成型效率较低的技术问题。达到了成型工艺简单，成型效率高，且造价成本低的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种蜂窝夹芯板成型方法，其特征在于，所述方法包括：
按预定尺寸的划线样板在蜂窝芯子表面划线；
去除所述蜂窝芯子的表面划线部分，获得加工蜂窝；
将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上；
裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域；
在真空或加压条件下，加热所述加工蜂窝与所述金属预埋件固化成型，获得蜂窝板；
通过胶膜粘结上面板、所述蜂窝板与下面板，且通过所述第一定位销定位所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板；
在加压条件下，将所述上面板、所述蜂窝板与所述下面板固化成型，得到蜂窝夹芯板。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述划线样板为刚性样板。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冲制法中采用与所述蜂窝芯子的表面划线部分相匹配的不同形状的冲子。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述冲子采用内刃型结构。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述加工蜂窝与金属预埋件通过第一定位销安装在蜂窝夹芯板定位工装上，包括：
通过第一定位销和第二定位销将所述加工蜂窝与金属预埋件定位在所述蜂窝夹芯板定位工装的下定位底板。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述补强胶设置在所述金属预埋件高度方向的中间部位。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述补强胶的预定尺寸的宽度为所述加工蜂窝厚度的75％～90％范围内，长度为所述金属预埋件外周的整数倍。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述裁剪一预定尺寸的补强胶填充在所述金属预埋件的周边及所述加工蜂窝内部的补强区域之后，包括：
将刚性盖板设置在所述加工蜂窝与所述金属预埋件的上表面。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述蜂窝板的成型压力为-0.08MPa～-0.1MPa或0.1～0.2MPa。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述蜂窝夹芯板的成型压力为-0.08MPa～-0.1MPa或0.1～0.2MPa。
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