CN109108569A - 一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺，包括废旧支承辊处理工艺,镶套处理工艺，之后将镶套与支承辊热装，再冷却，使镶套与支承辊过盈配合，从而完成废旧镶套的修复。有益效果在于：采用镶套法能够将废旧的支承辊回收再利用，提高资源的利用率，降低企业成本，并采用该工艺流程能够提高镶套法镶套与支承辊的配合精度，对镶套合理的热处理，提高镶套的机械性能，减少装配时的报废率。

Description

一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺

技术领域

本发明涉及支承辊修复领域，具体涉及一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺。

背景技术

支承辊的实质是支撑着工作辊，通过工作辊接触轧件可以减小工作辊直径、增强工作辊刚度的轧辊。支承辊是轧机中的重要部件，用来支承工作辊或中间辊，以防工作辊出现挠曲变形而影响板、带的产量及质量。随着冷、热轧机不断向高速化、大型化、高精度方向发展，冷、热轧机工作辊硬度已经普遍提高，对与之配套的支承辊也提出了越来越高的要求。

目前尽管支承辊的硬度越来越高，但是支承辊为消耗部件，长时间使用磨损仍然严重，每年有大量的废旧支承辊，若不进行处理再利用，则会造成资源的浪费，并且采用新的支承辊成本高，因此，需要对废旧的支承辊进行修复。修复的方法有堆焊法、铆焊结合法以及镶套法，其中堆焊法中，辊身本身的焊接性能参差不齐，而且焊厚在使用时易脱块，堆焊时易对本体造成新的热缺陷，难以发现及处理，直接影响产品质量和使用，容易造成辊体反复修复，并且废旧支承辊不能连续循环使用。铆焊结合法，每次修复硬层需要超过上次硬层厚度，每次修复都需伤害本体，更易脱落。以前的镶套法，技术不成熟，由于对镶套的机械性能要求高，易产生毛坯缺陷和热工艺缺陷造成滚套报废，从而会增加成本，因此，本我们设计一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺，能够提高镶套与支承辊配合的机械性能，并减少报废率。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺，采用该镶套修复工艺能够提高支承辊与镶套的配合精度，并采用镶套法能够对废旧支承辊有效的再利用，有利于资源的回收再利用以及降低企业的成本。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

废旧支承辊处理工艺,该废旧支承辊处理工艺包括以下步骤：

(1)实测所需修复的支承辊尺寸，以及计算所需修复支承辊外圆表面缺陷深度，并探伤确认辊身没有缺陷，达到所使用标准；

(2)粗车、半精车、精车，废旧支承辊外径，将废旧支承辊的外圆表面精加工至统一外径，并使粗糙度达到1.6；

镶套处理工艺，该镶套处理工艺包括以下步骤：

(1)确认废旧支撑辊的材质，选取与支承辊材质相同或者性能高于支承辊的材质，锻出毛坯；检查毛坯余量，粗车镶套外圆以及内孔至加工尺寸，使粗糙度达到6.3，并镶套内外圆的两端倒角5X45°；

(2)半精车外圆至留量10mm，半精加工内孔至加工尺寸，使粗糙度达到6.3，并镶套内外圆的两端倒角5X45°；

(3)高温正火、调质、喷淬，镶套硬度至Hs60-70，其淬厚层大于75mm；

(4)精车镶套外圆留量3mm，使外圆粗糙度达到3.2；精车镶套内孔，使内孔粗糙度达到1.6，直线度0.03；

(5)热装，将镶套在井式炉中竖直立平，加热至所需温度，根据镶套的厚度制定相应的保温时间，保温时间不低于8小时，关火，采用量棒测试镶套的内孔，使该内孔的直径达到比处理后支承辊外圆直径大2mm以上；然后将精车后的废旧支承辊装配至处理后的镶套内；

冷却：待装配后的镶套以及支承辊冷却至支承辊温度低于25℃，使镶套与支承辊达到过盈配合，然后精车镶套外圆留量0.75mm-1mm，即完成废旧支承辊的修复。

采用以上技术方案，废旧支承辊处理工艺和镶套处理工艺可以同时进行，但需要说明的是首先需要找正镶套的中心，确定镶套的厚度。然后按照支承辊所需修复尺寸，将表面粗糙度加工至1.6，并且保证支承辊的外圆直径保持一致。对镶套的加工工艺，依次进行粗车、半精车，热处理之后再精车，能够提高表面粗糙度，提高镶套的机械性能，保证镶套的硬度达到所需硬度，从而提高支承辊与镶套的配合精度，在镶套内外圆两端倒角，便于支承辊与镶套的配合，从而减少报废率。进一步地，镶套在井式炉中充分的加热并使其内孔直径比支承辊外圆直径大2mm以上，一是能够保证装配，二是在镶套冷却与支承辊过盈配合时不至于将支承辊挤压伤。

作为优选工艺，在粗车废旧支承辊外径时，将支承辊辊身部车去100mm-200mm，并进行无损伤探伤，无损伤探伤能够保证支承辊精车后内部不损伤，且100mm-200mm的车削厚度能够充分保证将支承辊辊体的缺陷车掉，使支承辊的外径统一。

进一步地，在粗车镶套外圆以及内孔后，进行粗探伤。

进一步地，半精车镶套后，进行精探伤。

作为优选工艺，热装时，将镶套竖直放置在专用夹具上；处理后的支承辊通过吊机竖直嵌套进镶套的内孔中，实现支承辊与镶套的装配，采用竖直的装配方法，能够保证镶套与支承辊的同轴度，装配精度更高。

进一步地，装配时，支承辊与镶套采用基孔制配合。

作为优选，所述镶套采用5CrMnMo及5CrNiMo锻造制成。

综上，本发明的有益效果在于：采用镶套法能够将废旧的支承辊回收再利用，提高资源的利用率，降低企业成本，并采用该工艺流程能够提高镶套法镶套与支承辊的配合精度，对镶套合理的热处理，使镶套与支承辊为一体，提高镶套的机械性能，减少装配时的报废率；而且采用该镶套法，修复后的支承辊使用到极限后，可车掉镶套的厚度后，再次嵌套镶套，重复使用。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

本发明提供了一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺，包括：

废旧支承辊处理工艺,该废旧支承辊处理工艺包括以下步骤：

(1)实测所需修复的支承辊尺寸，以及计算所需修复支承辊外圆表面缺陷深度，能够保证在车外圆时，将外圆直径加工至统一并，探伤确认辊身没有缺陷，达到所使用标准。

(2)粗车、半精车、精车废旧支承辊外径，将废旧支承辊的外圆表面精加工至统一外径，并使粗糙度达到1.6。该步骤将支承辊的外径加工至高精度，便于支承辊与镶套的精密配合。

以上废旧支承辊的处理工艺，将废旧支承辊加工至无损状态，确保支承辊本身没有缺陷。

镶套处理工艺，该镶套处理工艺包括以下步骤：

(1)确认废旧支撑辊的材质，选取与支承辊材质相同或者性能高于支承辊的材质，锻出毛坯；检查毛坯余量，粗车镶套外圆以及内孔，至加工尺寸，使粗糙度达到6.3，并镶套内外圆的两端倒角5X45°；

(2)半精车外圆至留量10mm，半精加工内孔至加工尺寸，使粗糙度达到6.3，并镶套内外圆的两端倒角5X45°；粗车和半精车的加工，以及加工倒角，能够在装配时为支承辊导向，便于装配。

(3)高温正火、调质、喷淬，镶套硬度至Hs60-70，其淬厚层大于75mm；该调质处理，能够提高镶套的机械性能。

(4)精车镶套外圆留量3mm，使外圆粗糙度达到3.2；精车镶套内孔，使内孔粗糙度达到1.6，直线度0.03。

以上将镶套内孔的粗糙度加工至1.6，使镶套内孔的粗糙度与支承辊外圆的粗糙度相同，从而满足装配精度的需要。

(5)热装，将镶套在井式炉中竖直立平，加热至所需温度，根据镶套的厚度制定相应的保温时间，保温时间不低于8小时，关火，采用量棒测试镶套的内孔，使该内孔的直径达到比处理后支承辊外圆直径大2mm以上。该加热温度，能够保证镶套处于一个合适的扩张温度，又能保证镶套的机械性能。然后将精车后的废旧支承辊装配至处理后的镶套内；

冷却：待装配后的镶套以及支承辊冷却至支承辊温度低于25℃，使镶套与支承辊达到过盈配合，然后精车镶套外圆留量0.75mm-1mm，即完成废旧支承辊的修复。为有效的避免在热装时镶套外表损伤，镶套精车时，留量3mm，装配后再次精车，能够符合使用的要求。

采用以上技术方案，废旧支承辊处理工艺和镶套处理工艺可以同时进行，但需要说明的是首先需要找正镶套的中心，确定镶套的厚度。然后按照支承辊所需修复尺寸，将表面粗糙度加工至1.6，并且保证支承辊的外圆直径保持一致。对镶套的加工工艺，依次进行粗车、半精车，热处理之后再精车，能够提高表面粗糙度，提高镶套的机械性能，保证镶套的硬度达到所需硬度，从而提高支承辊与镶套的配合精度，在镶套内外圆两端倒角，便于支承辊与镶套的配合，从而减少报废率。进一步地，镶套在井式炉中充分的加热并使其内孔直径比支承辊外圆直径大2mm以上，一是能够保证装配，二是在镶套冷却与支承辊过盈配合时不至于将支承辊挤压伤。

作为优选工艺的实施例，在粗车废旧支承辊外径时，将支承辊辊身部车去100mm-200mm，并进行无损伤探伤，无损伤探伤能够保证支承辊精车后内部不损伤，且100mm-200mm的车削厚度能够充分保证将支承辊辊体的缺陷车掉，使支承辊的外径统一。在粗车镶套外圆以及内孔后，进行粗探伤，半精车镶套后，进行精探伤，经过多次探伤，能够保证镶套修复的质量。热装时，将镶套竖直放置在专用夹具上；处理后的支承辊通过吊机竖直嵌套进镶套的内孔中，实现支承辊与镶套的装配，采用竖直的装配方法，能够保证镶套与支承辊的同轴度，装配精度更高。装配时，支承辊与镶套采用基孔制配合。镶套优选采用5CrMnMo及5CrNiMo锻造制成。

需要进一步说明的是，本发明的支承辊加工尺寸确定，首先对镶套内孔找正，根据找正内孔的尺寸确定支承辊的直径，保证支承辊与镶套的精确配合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种轧机废旧支承辊镶套修复工艺，其特征在于，包括：

废旧支承辊处理工艺,该废旧支承辊处理工艺包括以下步骤：

(1)实测所需修复的支承辊尺寸，以及计算所需修复支承辊外圆表面缺陷深度，并探伤确认辊身没有缺陷，达到所使用标准；

(2)粗车、半精车、精车，废旧支承辊外径，将废旧支承辊的外圆表面精加工至统一外径，并使粗糙度达到1.6；

镶套处理工艺，该镶套处理工艺包括以下步骤：

(1)确认废旧支撑辊的材质，选取与支承辊材质相同或者性能高于支承辊的材质，锻出毛坯；检查毛坯余量，粗车镶套外圆以及内孔至加工尺寸，使粗糙度达到6.3，并镶套内外圆的两端倒角5X45°；

(2)半精车外圆至留量10mm，半精加工内孔至加工尺寸，使粗糙度达到6.3，并镶套内外圆的两端倒角5X45°；

(3)高温正火、调质、喷淬，镶套硬度至Hs60-70，其淬厚层大于75mm；

(4)精车镶套外圆留量3mm，使外圆粗糙度达到3.2；精车镶套内孔，使内孔粗糙度达到1.6，直线度0.03；

(5)热装，将镶套在井式炉中竖直立平，加热至所需温度，根据镶套的厚度制定相应的保温时间，保温时间不低于8小时，关火，采用量棒测试镶套的内孔，使该内孔的直径达到比处理后支承辊外圆直径大2mm以上；然后将精车后的废旧支承辊装配至处理后的镶套内；

冷却：待装配后的镶套以及支承辊冷却至支承辊温度低于25℃，使镶套与支承辊达到过盈配合，然后精车镶套外圆留量0.75mm-1mm，即完成废旧支承辊的修复。

2.根据权利要求1所述轧机废旧支承辊镶套修复工艺，其特征在于：在粗车废旧支承辊外径时，将支承辊辊身部车去100mm-200mm，并进行无损伤探伤。

3.根据权利要求1所述轧机废旧支承辊镶套修复工艺，其特征在于：在粗车镶套外圆以及内孔后，进行粗探伤。

4.根据权利要求3所述轧机废旧支承辊镶套修复工艺，其特征在于：半精车镶套后，进行精探伤。

5.根据权利要求1所述轧机废旧支承辊镶套修复工艺，其特征在于：热装时，将镶套竖直放置在专用夹具上；处理后的支承辊通过吊机竖直嵌套进镶套的内孔中，实现支承辊与镶套的装配。

6.根据权利要求5所述轧机废旧支承辊镶套修复工艺，其特征在于：装配时，支承辊与镶套采用基孔制配合。

7.根据权利要求1所述轧机废旧支承辊镶套修复工艺，其特征在于：所述镶套采用5CrMnMo及5CrNiMo锻造制成。