CN109106123B - 扶手制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于椅子配件技术领域，尤其涉及一种扶手制造工艺。它解决了现有技术组装效率低等技术问题。本扶手制造工艺包括如下步骤：A、备料：制造一体注塑成型的扶手套；制造内支撑杆和扶手板；B、组装，将扶手套下端从L形弯管的上端套入，将条形连接板的中部卡于定位槽中，然后在条形连接板中部的阶梯孔中插入紧固件，紧固件伸入至螺母内并与螺母螺纹连接，条形连接板和U形连接部呈十字形分布，在扶手套的上端穿设两根螺栓，螺栓一一贯穿条形连接板两端的过钉孔并与扶手板连接，即，制得扶手。本发明的优点在于：能够提高组装效率。

Description

扶手制造工艺

技术领域

本发明属于椅子配件技术领域，尤其涉及一种扶手制造工艺。

背景技术

椅子为一种坐具。

椅子的结构包括了椅子支撑脚、靠背和座板，以及扶手等等。

在转椅的扶手领域中，其一般采用塑料套与金属内支撑、以及扶手的结构组装形成扶手。扶手其一般为金属管材制成，插于塑料套中然后与扶手板连接，从而将扶手板固定。

扶手其与扶手板连接时采用连接板进行连接。

现有的组装工艺为：将L形扶手插于塑料套中之前就将连接板焊接在L形扶手插于塑料套内的一端端部，这种结构的缺陷在于：

在插入的过程中和插入之前，此时的连接板容易被撞击形变，导致后续无法准确的组装，无形中降低了组装效率。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种能够提高组装效率的扶手制造工艺。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本扶手包括L形弯管，在L形弯管的下端成型有U形连接部，在L形弯管的上端套设有扶手套，以及固定在L形弯管的上端和扶手套上端的扶手板，扶手套为一体注塑成型，所述的L形弯管上端端面上设有定位槽，在L形弯管的上端内部固定有螺母，还包括条形连接板，条形连接板卡于所述的定位槽内且在条形连接板的中部穿设有与所述的螺母螺纹连接的紧固件，所述的条形连接板和U形连接部呈十字形分布，所述的条形连接板厚度等于或者大于定位槽的槽深，在条形连接板的两端分别设有过钉孔，在扶手套的上端穿设有两根一一贯穿过钉孔并与扶手板连接的螺栓。

设计的定位槽协同紧固件和条形连接板的结构，其可以确保条形连接板和U形连接部呈十字形分布，同时，还可以避免由于在搬运和插入至塑料套中时的形变损坏，无形中提高了组装效率，设计更加合理。

在上述的扶手中，所述的定位槽和条形连接板间隙配合。

该结构其可以便于安装施工。

在上述的扶手中，所述的过钉孔为腰型孔和圆形孔中的任意一种或者两种的组合。

在上述的扶手中，所述的条形连接板中部设有阶梯孔，所述的紧固件帽端沉入至所述的阶梯孔内。

该结构其避免了帽端干涉。

在上述的扶手中，所述的螺母与L形弯管焊接连接。

焊接连接其可以确保连接结构强度。

在上述的扶手中，所述的U形连接部上设有若干连接定位孔。

在U形连接部上设有多处点焊区域。

在上述的扶手中，所述的连接定位孔为腰型孔和圆形孔中的任意一种或者两种的组合。

在上述的扶手中，所述的L形弯管由一根金属管材弯曲制成。

在上述的扶手中，所述的条形连接板由金属板材冲压制成。

在上述的扶手中，所述的扶手套包括主体筒和连接在主体筒上端且呈条状的扶手板安装座，所述的主体筒和扶手板安装座通过注塑一体成型，在扶手板安装座的上表面设有两块以主体筒轴心线呈对称设置的圆弧形分隔块，圆弧形分隔块将扶手板安装座的上表面两端内部分隔成定位腔室，在每个定位腔室内分别设有上凸筒且所述的上凸筒和定位腔室的内壁之间设有加强结构，上凸筒的外壁与圆弧形分隔块的外表面弧顶之间留有间隙，在主体筒的上端内部具有向下延长至主体筒中部以下的椭圆形孔，在主体筒的下端内部具有圆形孔，圆形孔和椭圆形孔连通，螺栓插于上凸筒内。

采用一体式结构的T形筒，其不仅提高了结构强度，而且还进一步提高了生产制造效率，同时，还进一步降低了前期的开模成本。

采用圆弧形分隔块和上凸筒的结构，其可以便于安装固定。

采用圆形孔其可以形成限制，避免了晃动现象，设计的椭圆形孔其可以便于插入端位置的调节。

在上述的扶手中，所述的上凸筒包括固定在定位腔室底部的大直径子筒和连接在大直径子筒上端的小直径子筒，所述的大直径子筒高度等于圆弧形分隔块的高度。

大直径子筒其可以供螺栓的插于并穿过小直径子筒。

在上述的扶手中，所述的小直径子筒远离大直径子筒的一端内壁设有内倒角。

该结构其可以提高拆装效率。

在上述的扶手中，所述的大直径子筒轴心线和小直径子筒的轴心线重合。

该结构其可以提高生产加工效率。

在上述的扶手中，所述的加强结构包括若干连接在上凸筒和定位腔室内壁之间的加强筋。

加强筋有三根且呈三角形分布。

在上述的扶手中，所述的扶手板包括板体，在板体上表面沿着板体长度方向设置有圆弧凹槽，在板体的下表面设有与所述的圆弧凹槽弧形凹面相对应的弧形凸面，在板体的下表面中心区域设有矩形框，在板体的下表面设有两个位于所述矩形框内的筒状柱，筒状柱的高度小于矩形框的高度，在每个筒状柱和矩形框之间分别设有呈十字形分布的加强筋体，在每个筒状柱内分别设有金属连接套，在金属连接套的内壁设有内螺纹，所述的板体周向具有向下延长的环形边沿，所述的矩形框位于环形边沿内且环形边沿的两侧与矩形框的两侧之间留有间隙，螺栓与金属连接套螺纹连接，条形连接板的上表面两端分别与金属连接套的下端接触。

设计的筒状柱协同金属连接套的结构，以及呈十字形分布的加强筋体，其不仅可以进一步提高连接结构强度，而且还可以进一步提高整体的结构强度。

设计的环形边沿和矩形框的结构，其形成内外的加强，同时，可以大幅减少扶手板的厚度，无形中降低了材料成本。

设计的间隙，其可以避免终端产品挤压形变导致的损坏，以及便于开模加工制造。

圆弧凹槽的设计，其更加符合人体工学设计，承托舒适性更好。

弧形凸面的设计，其可以提高加工效率。

在上述的扶手中，所述的矩形框两侧之间设有若干间隔设置的十字形加强筋。

该结构其可以进一步提高结构强度。

在上述的扶手中，所述的金属连接套外壁设有外螺纹，在金属连接套的下端内部设有内六边配合孔。

采用上述的结构，其可以便于安装和更换金属连接套。

在上述的扶手中，所述的板体、矩形框、环形边沿和筒状柱一体注塑成型。

该结构其进一步提高了结构强度。

作为另外一种方式，在上述的扶手中，所述的筒状柱通过注塑成型且将所述的金属连接套嵌固。

该结构其可以确保固定的稳定性。

在上述的扶手中，所述的矩形框高度大于环形边沿的高度。

该结构其可以避免组装的干扰。

本扶手制造工艺包括如下步骤：

A、备料：制造一体注塑成型的扶手套；制造内支撑杆和扶手板；该内支撑杆的生产工艺包括如下步骤：

S1、加工L形弯管，取一根金属管材，将金属管材水平固定，然后采用成型模具在金属管材的一端加工出U形连接部和在U形连接部上若干冲连接定位孔，在金属管材的另一端铣出定位槽，然后再将金属管材的中部弯曲90°，即，制得L形弯管；

加工条形连接板，取金属板材，采用冲压模具加工出至少一块条形板，然后采用冲孔模具在条形板的两端加工出过钉孔，在条形板的中部加工出阶梯孔；

S2、焊接螺母，将螺纹焊接固定在L形弯管远离U形连接部的一端内部；

B、组装，将扶手套下端从L形弯管的上端套入，将条形连接板的中部卡于定位槽中，然后在条形连接板中部的阶梯孔中插入紧固件，紧固件伸入至螺母内并与螺母螺纹连接，条形连接板和U形连接部呈十字形分布，在扶手套的上端穿设两根螺栓，螺栓一一贯穿条形连接板两端的过钉孔并与扶手板连接，即，制得扶手。

与现有的技术相比，本扶手的制造工艺的优点在于：

1、设计的定位槽协同紧固件和条形连接板的结构，其可以确保条形连接板和U形连接部呈十字形分布，同时，还可以避免由于在搬运和插入至塑料套中时的形变损坏，无形中提高了组装效率，设计更加合理。

2、采用一体式结构的扶手套，其不仅提高了结构强度，而且还进一步提高了生产制造效率，同时，还进一步降低了前期的开模成本。

3、采用圆弧形分隔块和上凸筒的结构，其可以便于安装固定。

采用圆形孔其可以形成限制，避免了晃动现象，设计的椭圆形孔其可以便于插入端位置的调节。

4、设计的筒状柱协同金属连接套的结构，以及呈十字形分布的加强筋体，其不仅可以进一步提高连接结构强度，而且还可以进一步提高整体的结构强度。

5、设计的环形边沿和矩形框的结构，其形成内外的加强，同时，可以大幅减少扶手板的厚度，无形中降低了材料成本。

附图说明

图1是本发明提供的结构示意图。

图2是本发明提供的内支撑杆结构示意图。

图3是图2中的A处放大结构示意图。

图4是本发明提供的U形连接部横向截面结构示意图。

图5是本发明提供的内支撑杆另一视角结构示意图。

图6是本发明提供的扶手套纵向截面结构示意图。

图7是本发明提供的扶手板安装座结构示意图。

图8是本发明提供的扶手板结构示意图。

图9是本发明提供的扶手板横向截面结构示意图。

图10是本发明提供的流程框图。

图中，主体筒1、椭圆形孔11、圆形孔12、扶手板安装座2、圆弧形分隔块21、定位腔室22、上凸筒23、加强筋24、板体a1、圆弧凹槽a11、弧形凸面a12、矩形框a13、筒状柱a14、加强筋体a15、环形边沿a16、十字形加强筋a17、金属连接套a2、内六边配合孔a21、L形弯管b1、U形连接部b11、连接定位孔b111、定位槽b12、螺母b2、条形连接板b3、过钉孔b31、紧固件b4、扶手套10、螺栓100、扶手板a。

具体实施方式

以下是发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1-5和图10所示，

本扶手制造工艺包括如下步骤：

A、备料：制造一体注塑成型的扶手套10；制造内支撑杆和扶手板；该内支撑杆的生产工艺包括如下步骤：

S1、加工L形弯管b1，取一根金属管材，将金属管材水平固定，然后采用成型模具在金属管材的一端加工出U形连接部b11和在U形连接部b11上若干冲连接定位孔b111，在金属管材的另一端铣出定位槽b12，然后再将金属管材的中部弯曲90°，即，制得L形弯管；

加工条形连接板b3，取金属板材，采用冲压模具加工出至少一块条形板，然后采用冲孔模具在条形板的两端加工出过钉孔b31，在条形板的中部加工出阶梯孔；

S2、焊接螺母，将螺纹焊接固定在L形弯管远离U形连接部b11的一端内部；

B、组装，将扶手套10下端从L形弯管b1的上端套入，将条形连接板b3的中部卡于定位槽b12中，然后在条形连接板b3中部的阶梯孔中插入紧固件b4，紧固件伸入至螺母内并与螺母螺纹连接，条形连接板b3和U形连接部b11呈十字形分布，在扶手套10的上端穿设两根螺栓，螺栓一一贯穿条形连接板b3两端的过钉孔b31并与扶手板a连接，即，制得扶手。

内支撑杆包括L形弯管b1，所述的L形弯管b1由一根金属管材弯曲制成。

所述的连接定位孔b111为腰型孔和圆形孔中的任意一种或者两种的组合。

扶手套10为一体注塑成型。

在L形弯管b1的上端端面上设有定位槽b12，在L形弯管b1的上端内部固定有螺母b2，内支撑杆还包括条形连接板b3，条形连接板b3卡于所述的定位槽b12内且在条形连接板b3的中部穿设有与所述的螺母b2螺纹连接的紧固件b4，紧固件b4为内十字槽的螺栓或者螺钉，所述的条形连接板b3厚度等于或者大于定位槽b12的槽深。

所述的定位槽b12和条形连接板b3间隙配合。

所述的过钉孔b31为腰型孔和圆形孔中的任意一种或者两种的组合。

所述的条形连接板b3中部设有阶梯孔，所述的紧固件b4帽端沉入至所述的阶梯孔内。

所述的螺母b2与L形弯管b1焊接连接。

所述的条形连接板b3由金属板材冲压制成。

如图6-7所示，所述的扶手套10包括主体筒1和连接在主体筒1上端且呈条状的扶手板安装座2，主体筒1和扶手板安装座2一体注塑呈T形结构。

主体筒1的上端至其中下端之间的横向截面呈椭圆形，主体筒1的下端横向截面呈圆形。

主体筒1和扶手板安装座2通过注塑一体成型，在扶手板安装座2的上表面设有两块以主体筒1轴心线呈对称设置的圆弧形分隔块21，圆弧形分隔块21将扶手板安装座2的上表面两端内部分隔成定位腔室22，在每个定位腔室内分别设有上凸筒23且所述的上凸筒23和定位腔室22的内壁之间设有加强结构，具体地，本实施例的加强结构包括若干连接在上凸筒23和定位腔室22内壁之间的加强筋24。

上凸筒23的外壁与圆弧形分隔块21的外表面弧顶之间留有间隙，设计的间隙，其可以避免在冷却后的相互抵靠导致上凸筒23圆度不够的现象。

在主体筒1的上端内部具有向下延长至主体筒1中部以下的椭圆形孔11，在主体筒1的下端内部具有圆形孔12，圆形孔12和椭圆形孔11连通。

本实施例的上凸筒23包括固定在定位腔室底部的大直径子筒和连接在大直径子筒上端的小直径子筒，所述的大直径子筒高度等于圆弧形分隔块21的高度。

在小直径子筒远离大直径子筒的一端内壁设有内倒角。

所述的大直径子筒轴心线和小直径子筒的轴心线重合。

本实施例采用注塑模具进行制造。

该注塑模具包括左模和后模，左模和后模扣合形成一个T形成型腔室，在左模和后模之间设有插于所述T形成型腔室内的内T形成型芯模，在内T形成型芯模的横向部下表面设有上凸筒成型凸模，以及定位腔室成型凸模。

螺栓插于上凸筒23内。

如图8-9所示，

所述的扶手板a包括板体a1，板体a1由塑料制成。

在板体a1上表面沿着板体a1长度方向设置有圆弧凹槽a11，在板体a1的下表面设有与所述的圆弧凹槽a11弧形凹面相对应的弧形凸面a12。

上述的结构其便于开模加工制造。

在板体a1的下表面中心区域设有矩形框a13，在板体a1的下表面设有两个位于所述矩形框a13内的筒状柱a14，筒状柱a14的高度小于矩形框a13的高度，在每个筒状柱a14和矩形框a13之间分别设有呈十字形分布的加强筋体a15，在每个筒状柱a14内分别设有金属连接套a2，在金属连接套a2的内壁设有内螺纹，所述的板体a1周向具有向下延长的环形边沿a16，所述的矩形框a13位于环形边沿a16内且环形边沿a16的两侧与矩形框a13的两侧之间留有间隙。

在矩形框a13两侧之间设有若干间隔设置的十字形加强筋a17。

在金属连接套a2外壁设有外螺纹，在金属连接套a2的下端内部设有内六边配合孔a21。内六边配合孔a21其便于六角工具的伸入。

所述的板体a1、矩形框a13、环形边沿a16和筒状柱a14一体注塑成型。所述的矩形框a13高度大于环形边沿a16的高度。

螺栓与金属连接套a2螺纹连接，条形连接板b3的上表面两端分别与金属连接套a2的下端接触。

所述的条形连接板b3上表面与所述的L形弯管设有定位槽的一端端面齐平。

实施例二

本实施例的结构和工作原理与实施例一基本相同，不同之处在于：所述的筒状柱a14通过注塑成型且将所述的金属连接套a2嵌固。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.扶手制造工艺，其特征在于，本工艺包括如下步骤：

A、备料：制造一体注塑成型的扶手套(10)；制造内支撑杆和扶手板；该内支撑杆的生产工艺包括如下步骤：

S1、加工L形弯管(b1)，取一根金属管材，将金属管材水平固定，然后采用成型模具在金属管材的一端加工出U形连接部(b11)和在U形连接部(b11)上若干冲连接定位孔(b111)，在金属管材的另一端铣出定位槽(b12)，然后再将金属管材的中部弯曲90°，即，制得L形弯管；

加工条形连接板(b3)，取金属板材，采用冲压模具加工出至少一块条形板，然后采用冲孔模具在条形板的两端加工出过钉孔(b31)，在条形板的中部加工出阶梯孔；

S2、焊接螺母，将螺纹焊接固定在L形弯管远离U形连接部(b11)的一端内部；

B、组装，将扶手套(10)下端从L形弯管(b1)的上端套入，将条形连接板(b3)的中部卡于定位槽(b12)中，然后在条形连接板(b3)中部的阶梯孔中插入紧固件，紧固件伸入至螺母内并与螺母螺纹连接，条形连接板(b3)和U形连接部(b11)呈十字形分布，在扶手套(10)的上端穿设两根螺栓，螺栓一一贯穿条形连接板(b3)两端的过钉孔(b31)并与扶手板(a)连接，即，制得扶手。

2.根据权利要求1所述的扶手制造工艺，其特征在于，所述的定位槽(b12)和条形连接板(b3)间隙配合。

3.根据权利要求1所述的扶手制造工艺，其特征在于，所述的扶手套(10)包括主体筒(1)和连接在主体筒(1)上端且呈条状的扶手板安装座(2)，所述的主体筒(1)和扶手板安装座(2)通过注塑一体成型，在扶手板安装座(2)的上表面设有两块以主体筒(1)轴心线呈对称设置的圆弧形分隔块(21)，圆弧形分隔块(21)将扶手板安装座(2)的上表面两端内部分隔成定位腔室(22)，在每个定位腔室内分别设有上凸筒(23)且所述的上凸筒(23)和定位腔室(22)的内壁之间设有加强结构，上凸筒(23)的外壁与圆弧形分隔块(21)的外表面弧顶之间留有间隙，在主体筒(1)的上端内部具有向下延长至主体筒(1)中部以下的椭圆形孔(11)，在主体筒(1)的下端内部具有圆形孔(12)，圆形孔(12)和椭圆形孔(11)连通，螺栓插于上凸筒(23)内。

4.根据权利要求3所述的扶手制造工艺，其特征在于，所述的上凸筒(23)包括固定在定位腔室底部的大直径子筒和连接在大直径子筒上端的小直径子筒，所述的大直径子筒高度等于圆弧形分隔块(21)的高度。

5.根据权利要求1所述的扶手制造工艺，其特征在于，所述的扶手板(a)包括板体(a1)，所述的板体(a1)上表面沿着板体(a1)长度方向设置有圆弧凹槽(a11)，在板体(a1)的下表面设有与所述的圆弧凹槽(a11)弧形凹面相对应的弧形凸面(a12)，在板体(a1)的下表面中心区域设有矩形框(a13)，在板体(a1)的下表面设有两个位于所述矩形框(a13)内的筒状柱(a14)，筒状柱(a14)的高度小于矩形框(a13)的高度，在每个筒状柱(a14)和矩形框(a13)之间分别设有呈十字形分布的加强筋体(a15)，在每个筒状柱(a14)内分别设有金属连接套(a2)，在金属连接套(a2)的内壁设有内螺纹，所述的板体(a1)周向具有向下延长的环形边沿(a16)，所述的矩形框(a13)位于环形边沿(a16)内且环形边沿(a16)的两侧与矩形框(a13)的两侧之间留有间隙，螺栓与金属连接套(a2)螺纹连接，条形连接板(b3)的上表面两端分别与金属连接套(a2)的下端接触。

6.根据权利要求5所述的扶手制造工艺，其特征在于，所述的矩形框(a13)高度大于环形边沿(a16)的高度。

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