CN109093397A - 飞轮总成的加工装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种飞轮总成的加工装置及方法,整个加工工序依次为:第一立车进行飞轮正面加工,卧加进行飞轮信号齿加工,齿圈加热装置进行齿圈加热,压床进行齿圈与飞轮压套,第二立车进行飞轮工作面加工,清洗工作台进行飞轮清洗,在线检测装置进行飞轮的在线检测,红外扫描进行飞轮红外扫描定位,第一立加进行飞轮孔位加工,第二立加进行飞轮安装孔加工,激光标识机进行激光打印点火标识,动平衡设备进行飞轮动平衡去重。本发明由于采用了机械手自动作业的环岛布局,大大减轻了人工劳动强度和作业人数,确保了产品重要尺寸的过程能力均达到1.67以上,产品加工不良率显著降低。月度废品损失减少50%以上。
Description
技术领域
本发明涉及汽车制造技术领域,尤其涉及一种商用车发动机用飞轮总成的加工装置及方法。
背景技术
飞轮是汽车发动机上关键的起动零件,它一般为厚大的盘类件,它的尺寸、重量和平衡性能严重影响着发动机的性能,因此对其既有一定的尺寸精度要求又有一定的动不平衡量要求。随着汽车对发动机性能要求的提高,对飞轮的进度和动平衡的要求也相应提高。
传统的飞轮总成组件由飞轮盘、飞轮齿圈组成,其中飞轮齿圈热套在飞轮盘上组成飞轮齿圈总成,飞轮盘上有矩形信号齿(或周圈钻孔),用于传递转速和点火信号,飞轮盘与发动机曲轴联接,将力矩传递至变速箱。为精确控制发动机的点火角度,信号齿与飞轮安装孔有严格的精度要求(公差为10'),用于连接凸轮轴的飞轮内孔内孔精度也较高(公差0.03),安装面与工作面平行度0.03,动不平衡量67.8g/cm2。在传统工艺中,由于加工工序长,普通设备难以保证以上的精度要求,即便采用了数控设备,也通常需要安排7道以上的工序,由于反复的装夹工件,定位基准反复变化,工件的尺寸稳定性差,生产效率低下,人工劳动强度高。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,提供一种解决矩形信号齿结构的飞轮盘制造精度低,生产效率低,工艺流程长,人工负荷重,生产成本高等技术问题的商用车发动机用飞轮总成的生产工艺。
为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:一种飞轮总成的加工装置,包括依次连接的第一立车(1)、卧加(2)、第二立车(3)、齿圈加热装置(4)、压床(5)、清洗工作台(6)、在线检测装置(7)、第一立加(8)、第二立加(9)、动平衡设备(10)、红外扫描和激光标识机(11)、机器人(12)、自动化系统(13),每两个零部件之间均通过数据线连接;
所述自动化系统(13)通过数据线分别与所述第一立车(1)、所述卧加(2)、所述第二立车(3)、所述齿圈加热装置(4)、所述压床(5)、所述清洗工作台(6)、所述在线检测装置(7)、所述第一立加(8)、所述第二立加(9)、所述动平衡设备(10)、所述红外扫描和激光标识机(11)和所述机器人(12)联网,接受和发送信号。
一种飞轮总成的加工方法,包括以下步骤:
步骤一:第一立车(1)进行飞轮正面加工,
步骤二:卧加(2)进行飞轮信号齿加工,具体的,采用卧式加工中心,工件加工时夹具自动夹紧,加工完毕后自动松开,机床控制工作台旋转6°,之后自动夹紧并再次进行信号齿加工;
步骤三:齿圈加热装置(4)进行齿圈加热,具体的,采用自动探温中频加热设备,对齿圈加热到120-150℃;
步骤四:压床(5)进行齿圈与飞轮压套,具体的,机械手取出加热后的齿圈经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却;
步骤五:第二立车(3)进行飞轮工作面加工,具体的,采用反勾刀具加工背面加工面,确保了飞轮安装面与工作面在一次夹紧后可以两刀完成加工,确保了飞轮与从动盘摩擦面的均匀结合;在齿圈热套后,由数控立车进行中心孔加工,
步骤六:清洗工作台(6)进行飞轮清洗,
步骤七:在线检测装置(7)进行飞轮的在线检测,具体的,对检测出的数据实时进行系统显示并传输给自动化控制中心,控制中心再将此数据传输给数控设备,根据设定规则进行动态调整补刀,确保中心孔尺寸始终在公差中值左右变化;在刀具异常出现不合格工件时,自动化系统将此工件完工后自动传送至不合格品区;
步骤八:红外扫描进行飞轮红外扫描定位,将步骤七加工后的工件由机械手抓取送入红外定位工序,通过对沿周信号齿的探测,准确识别工件抓取姿态,之后放入立式加工中心进行初定位,刀库一号刀具为无线探测器,首先进行零件扫描,确定信号齿的精准位置,之后机床进行坐标计算,根据计算后的相对位置进行所有孔位的加工,避免零件受夹具磨损、加工铁屑等因素影响出现孔位加工跑位的情况;
步骤九:第一立加(8)进行飞轮孔位加工,
步骤十:第二立加(9)进行飞轮安装孔加工,
步骤十一:激光标识机进行激光打印点火标识,具体的,机械手抓取前序完工产品送入激光标识设备,激光设备根据设定好的程序进行自动旋转,在要求的信号齿槽内打印点火标识;
步骤十二:动平衡设备(10)进行飞轮动平衡去重,具体的,采用全自动设备,对工件进行动不平衡量进行计算,通过钻孔去重。
在系统启动后,首先第一立车(1)完成加工后打开防护门并向自动化系统(13)发出请求换料指令,自动化系统(13)控制机器人(12)利用配置在其机械手上的上料爪从上料线上抓取一待加工毛坯,机械手上的下料爪移动到第一立车(1)工作区将已加工工件取出,上料爪放入待加工毛坯,此后机器人退出加工区并向自动化系统(13)发出换料完成的信号,自动化系统(13)向第一立车(1)发出加工指令,第一立车(1)接到指令后关闭防护门夹紧加工毛坯并启动加工程序;此时机械手抓取第一序完工工件走向下一道工序,等待系统发出第二序换料指令;后面不断重复此动作直至工件全工序加工完成后将其放入下料线。
本发明的有益效果:本发明由于采用了机械手自动作业的环岛布局,大大减轻了人工劳动强度和作业人数,将生产人员由传统的7-8人减为一人线外辅助作业,单位时间产量提升了30%以上;通过实施在线探测、实时补偿、红外扫描、无线寻位、关联尺寸一次装夹多刀加工、激光打印、全自动动平衡等手段,确保了产品重要尺寸的过程能力均达到1.67以上,产品加工不良率显著降低。月度废品损失减少50%以上。
附图说明
图1为本发明待加工工件的主视图;
图2为本发明待加工工件的侧视图;
图3为本发明加工自动线的布局示意图。
其中,1-立车,2-卧加,3-立车,4-齿圈加热装置,5-压床,6-清洗工作台,7-在线检测装置,8-立加,9-立加,10-动平衡设备,11-红外扫描和激光标识机,12-机器人,13-自动化系统,14-动平衡去重孔,15-齿圈,16-飞轮。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
参照图3,飞轮总成的加工装置,包括第一立车1、卧加2、第二立车3、齿圈加热装置4、压床5、清洗工作台6、在线检测装置7、第一立加8、第二立加9、动平衡设备10、红外扫描和激光标识机11、机器人12、自动化系统13、动平衡去重孔14、齿圈15、飞轮16。
飞轮总成的加工方法:
在系统启动后,首先第一立车1完成加工后打开防护门并向自动化系统13发出请求换料指令,自动化系统13控制机器人12利用配置在其机械手上的上料爪从上料线上抓取一待加工毛坯,机械手上的下料爪移动到第一立车1工作区将已加工工件取出,上料爪放入待加工毛坯,此后机器人退出加工区并向自动化系统13发出换料完成的信号,自动化系统13向第一立车1发出加工指令,第一立车1接到指令后关闭防护门夹紧加工毛坯并启动加工程序。此时机械手抓取第一序完工工件走向下一道工序,等待系统发出第二序换料指令。后面不断重复此动作直至工件全工序加工完成后将其放入下料线。
整个加工工序依次为:第一立车1进行飞轮正面加工,卧加2进行飞轮信号齿加工,齿圈加热装置4进行齿圈加热,压床5进行齿圈与飞轮压套,第二立车3进行飞轮工作面加工,清洗工作台6进行飞轮清洗,在线检测装置7进行飞轮的在线检测,红外扫描进行飞轮红外扫描定位,第一立加8进行飞轮孔位加工,第二立加9进行飞轮安装孔加工,激光标识机进行激光打印点火标识,动平衡设备10进行飞轮动平衡去重。
(1)、加工信号齿:采用卧式加工中心,工件加工时夹具自动夹紧,加工完毕后自动松开,机床控制工作台旋转6°,之后自动夹紧并再次进行信号齿加工,全程加工58个信号齿,仅耗时6分钟;
(2)、压装装配:采用自动探温中频加热设备,对齿圈加热到120-150℃,机械手取出后经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却;
(3)、中心孔加工:在齿圈热套后,由数控立车进行中心孔加工,之后设置了一台在线监测设备(检测前对工件进行自动清洗),对检测出的数据实时进行系统显示并传输给自动化控制中心,控制中心再将此数据传输给数控设备,根据设定规则进行动态调整补刀,确保中心孔尺寸始终在公差中值左右变化。在刀具异常出现不合格工件时,自动化系统可以将此工件完工后自动传送至不合格品区;
(4)、安装面与工作面加工:采用反勾刀具加工背面加工面,确保了飞轮安装面与工作面在一次夹紧后可以两刀完成加工,确保了飞轮与从动盘摩擦面的均匀结合;
(5)、安装孔、螺纹孔加工:将前序加工后的工件由机械手抓取送入红外定位工序,通过对沿周信号齿的探测,准确识别工件抓取姿态,之后放入立式加工中心进行初定位,刀库一号刀具为无线探测器,首先进行零件扫描,确定信号齿的精准位置,之后机床进行坐标计算,根据计算后的相对位置进行所有孔位的加工,避免零件受夹具磨损、加工铁屑等因素影响出现孔位加工跑位的情况;
(6)、激光打标:机械手抓取前序完工产品送入激光标识设备,激光设备根据设定好的程序进行自动旋转,在要求的信号齿槽内打印点火标识;
(7)、动平衡:采用全自动设备,对工件进行动不平衡量进行计算,通过钻孔去重。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种飞轮总成的加工装置,其特征在于,包括依次连接的第一立车(1)、卧加(2)、第二立车(3)、齿圈加热装置(4)、压床(5)、清洗工作台(6)、在线检测装置(7)、第一立加(8)、第二立加(9)、动平衡设备(10)、红外扫描和激光标识机(11)、机器人(12)、自动化系统(13),每两个零部件之间均通过数据线连接;
所述自动化系统(13)通过数据线分别与所述第一立车(1)、所述卧加(2)、所述第二立车(3)、所述齿圈加热装置(4)、所述压床(5)、所述清洗工作台(6)、所述在线检测装置(7)、所述第一立加(8)、所述第二立加(9)、所述动平衡设备(10)、所述红外扫描和激光标识机(11)和所述机器人(12)联网,接受和发送信号。
2.一种飞轮总成的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤一:第一立车(1)进行飞轮正面加工,
步骤二:卧加(2)进行飞轮信号齿加工,具体的,采用卧式加工中心,工件加工时夹具自动夹紧,加工完毕后自动松开,机床控制工作台旋转6°,之后自动夹紧并再次进行信号齿加工;
步骤三:齿圈加热装置(4)进行齿圈加热,具体的,采用自动探温中频加热设备,对齿圈加热到120-150℃;
步骤四:压床(5)进行齿圈与飞轮压套,具体的,机械手取出加热后的齿圈经压装机热压到飞轮本体上,自然冷却;
步骤五:第二立车(3)进行飞轮工作面加工,具体的,采用反勾刀具加工背面加工面,确保了飞轮安装面与工作面在一次夹紧后可以两刀完成加工,确保了飞轮与从动盘摩擦面的均匀结合;在齿圈热套后,由数控立车进行中心孔加工,
步骤六:清洗工作台(6)进行飞轮清洗,
步骤七:在线检测装置(7)进行飞轮的在线检测,具体的,对检测出的数据实时进行系统显示并传输给自动化控制中心,控制中心再将此数据传输给数控设备,根据设定规则进行动态调整补刀,确保中心孔尺寸始终在公差中值左右变化;在刀具异常出现不合格工件时,自动化系统将此工件完工后自动传送至不合格品区;
步骤八:红外扫描进行飞轮红外扫描定位,将步骤七加工后的工件由机械手抓取送入红外定位工序,通过对沿周信号齿的探测,准确识别工件抓取姿态,之后放入立式加工中心进行初定位,刀库一号刀具为无线探测器,首先进行零件扫描,确定信号齿的精准位置,之后机床进行坐标计算,根据计算后的相对位置进行所有孔位的加工,避免零件受夹具磨损、加工铁屑等因素影响出现孔位加工跑位的情况;
步骤九:第一立加(8)进行飞轮孔位加工,
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