CN109092028B - 一种铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气净化工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气净化工艺，本发明依次采用异型管脱硫剂混合装置以及SNCR脱硝除尘除焦油装置在去除氮氧化物的同时去除烟气中的焦油和粉尘，使用球形蓄热氧化炉对沥青烟进行氧化燃烧，随后采用S型烟道反应器进行脱硫处理，最后利用扰动式布袋除尘器去除剩余粉尘完成对烟气的净化处理。应用本发明的净化方法，整个工艺流程设计合理、简单，能够有效去除粉尘、焦油，大幅降低含硫含氮量，运行成本低，不造成二次污染，物料也可二次利用。

Description

一种铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气净化工艺

技术领域

本发明涉及一种烟气处理方法，更具体的涉及一种铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气处理方法，属于烟气净化领域。

背景技术

阳极焙烧是炭素制品生产过程中的重要工序，在隔绝空气的条件下，按照不同型号产品的要求，按一定的升温速率进行间接加热到最高焙烧温度，生坯在焙烧过程中沥青挥发分将燃烧作为焙烧炉烟气排放出来，焙烧烟气成为阳极厂最主要污染源，每生产1吨预焙阳极，产生约5000Nm³焙烧烟气，因配料中含有石油焦煅烧成的煅后焦、作为粘合剂的沥青等，焙烧炉烟气成分较为复杂，其主要污染物包括颗粒物、SO₂、NO_X、氟化物和沥青烟等，烟气量大，污染物浓度高，含有多种致癌成分，因此在阳极生产过程中需要加以去除。目前国内外常用净化方法主要有静电捕集法、氧化铝吸附法、碱液吸收法等，但这些技术只能针对某种成分进行单一处理，无法有效对焙烧炉烟气进行有效处理。例如湿法净化技术使用稀碱性溶液喷淋洗涤，烟气中的HF和SO₂被碱性溶液吸收，一部分粉尘和沥青烟也被洗涤，从洗涤塔出来的烟气再经湿式电除尘器净化。但湿法净化存在一些缺陷：系统庞大，基建投资和检修费用较高，需解决废水排放和设备腐蚀的问题。再如电捕焦油净化技术，其使用高压静电捕集焦油，电源电压维持40000～60000V，但也存在不小的问题：沥青烟比电阻较大，难以清除，而且容易粘附且不易清理，装置能耗较高，平均净化效率一般，维持在90％左右，而且该技术对烟气中的SO₂、氟化物等污染物没有净化效果，无法综合治理焙烧炉烟气废气。

发明内容

针对现有预焙阳极焙烧烟气处理过程中存在的无法有效去除粉尘、焦油，无法同时脱硫脱硝，脱硫和脱硝效率低，对环境造成二次污染等问题，本发明提供了一种铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气净化方法，本发明依次采用异型管脱硫剂混合装置以及SNCR脱硝除尘除焦油装置在去除氮氧化物的同时去除烟气中的焦油和粉尘，使用球形蓄热氧化炉对沥青烟进行氧化燃烧，随后采用S型烟道反应器进行脱硫处理，最后利用扰动式布袋除尘器去除剩余粉尘完成对烟气的净化处理。应用本发明的净化方法，整个工艺流程设计合理、简单，能够有效去除粉尘、焦油，大幅降低含硫含氮量，运行成本低，不造成二次污染，物料也可二次利用。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气处理方法，所述方法主要应用异型管脱硫剂混合装置、SNCR脱硝除尘除焦油装置、球形蓄热氧化炉、S型烟道脱硫反应器、扰动式布袋除尘器等装置，将上述装置依次串联设置，并精确控制工艺中的运行参数，有效去除烟气中的各类污染物。具体工艺流程如下：

烟气离开焙烧炉后进入异型管脱硫剂混合装置，一方面烟气在异型管的作用下获得加速度，另一方面在异型管内引入脱硝剂，结合异型管使得脱硝剂同烟气充分混合，脱硝剂为尿素水溶液，尿素/NO摩尔比为1。

进一步的，异型管脱硫剂混合装置的截面长边的最长长边与最短长边的长度比例为2:1。

随后烟气连同脱硝剂进入SNCR脱硝除尘除焦油装置，该装置为双层壳体结构，外侧壳体上设有切向入口，烟气经切向入口进入双层壳体之间，烟气在双层壳体内流动一周后从内侧壳体的烟气喷出口切向进入装置内部，装置内部包括多层填料层，填料层内部装填填料；装置底部为集尘集油腔，装置顶部为烟气出口，尿素停留时间为0.9秒。

进一步的，填料层的填料为矩鞍环。

进一步的，装置内填料层内部设置加热装置。

烟气从SNCR脱硝除尘除焦油装置顶部排出，随后进入球形蓄热氧化炉，该球形蓄热氧化炉至少为两座串联，一座用于运行一座用于再生，包括烟气入口A，分支入口，分支入口阀，球形蓄热块，带动球形蓄热块转动的电机，燃烧室，燃烧器，反吹气出口，排气口。烟气由烟气入口A进入球形蓄热氧化炉，烟气被球形蓄热体预热，随后进入燃烧室燃烧，烟气被高温氧化分解，分解后的烟气进入第二球形蓄热氧化炉反吹再生预热第二球形蓄热块。反吹后气体从排泄管道排出，球形蓄热体内部设置压力传感器，检测压力若高于900Kpa时启动电机，旋转球形陶瓷蓄热块转动。

进一步的，旋转球形陶瓷蓄热块角度为10°。

进一步的，球形蓄热氧化炉为三座串联。

烟气由球形蓄热氧化炉排出后进入NID反应器，本发明的NID反应器为S型烟道反应器，包括烟气入口B，脱硫剂回收口，脱硫剂加料喷嘴，混合区，增湿喷头，反应区，挡灰堰，烟气出口等。脱硫剂回收口位于S型烟道反应器的下部弯道处，反应区位于S型烟道反应器的中部，挡灰堰位于S型烟道反应器的上部弯道处。反应区中部设有增湿喷头，钙硫比为1.15，脱硫剂回收区收集的脱硫剂经处理后可进行重复利用。

进一步的，烟气入口B设有进风量监测器。

进一步的，包括脱硫剂储罐和喷料风机。

进一步的，烟气入口B处设有烟气分配器。

烟气由S型烟道反应器出口排出后进入布袋除尘器入口C进行除尘处理。本发明的布袋除尘器为扰动式布袋除尘器。每个布袋底端通过连接杆连接下部的转盘，转盘由电机带动，当需要清灰时，电机带动转盘正反转转动，圆盘转动角度为正反35°，转动频率80次/min，圆盘底部设有液压缸，带动圆盘上下震动；本发明的扰动清灰方式能有效提高清灰效率，提高布袋除尘器在线时间。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、通过优化工艺参数，结合使用异型管脱硫剂混合装置、SNCR脱硝除尘除焦油装置、球形蓄热氧化炉、S型烟道脱硫反应器、扰动式布袋除尘器等装置，根据焙烧炉烟气特点，依据本发明各部分设备特点布置铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气净化系统内各装置的工作参数，有效处理烟气，实现了焙烧炉烟气脱硫效率≥98％，二氧化硫排放浓度≤25mg/m³，脱硝效率≥96.8％，氟化物排放浓度≤2.5mg/m³，粉尘颗粒物≤2mg/m³，沥青烟脱除效率≥97％以上。

2、利用异型管脱硫剂混合装置，一方面有效提高了烟气流速，另一方面有效的促进了脱硝剂同烟气的混合程度。

3、利用SNCR脱硝除尘除焦油装置，该装置集脱硝、除尘、除焦油功能于一体，利用一个设备高效实现了氮氧化物、粉尘颗粒物和焦油的有效去除，节省了装置占地面积，降低了运行成本。经过SNCR脱硝除尘除焦油装置处理，烟气中NO_X可降到40mg/m³以下。

4、利用球形蓄热氧化炉，依靠特殊的球形蓄热块，能够提高蓄热纵深，有效提高蓄热效率，经过多角度变换球形蓄热块方向，能够有效延长运转周期，降低能耗，提高效率，相较方形蓄热体氧化铝，VOC去除率可达99％。

5、利用S型烟道脱硫反应器，通过S型流动烟道，将脱硫剂回收区，脱硫剂加料混合区，增湿喷头区，反应区，除尘区等有效结合在一起，大幅提高脱硫效果，脱硫剂利用率较高，可有效降低钙硫比，工艺运行可靠，不需额外制备脱硫浆液，避免了堵塞、腐蚀的风险，维护简单，成本更低。

6、利用扰动式布袋除尘器，优化布袋除尘器清灰方式，有效提高清灰效率，提升布袋除尘器在线工作时间。

本发明的净化方法，通过利用本发明的异型管脱硫剂混合装置，一方面烟气在异型管的作用下获得加速度，大幅提升烟气流速，烟气流速可增加40％左右，优化配合下游的SNCR脱硝除尘除焦油装置，高速烟气有利于SNCR脱硝除尘除焦油装置的运行；另一方面在异型管内引入脱硝剂，结合异型管使得脱硝剂同烟气充分混合，异型管的长短径比例为2:1，脱硝剂为尿素水溶液，尿素/NO摩尔比为1；通过异型管引入脱硝剂可简化装置结构，提高混合效率，进而提升后续装置的脱硝效果。

通过利用本发明的SNCR脱硝除尘除焦油装置利用双层壳体结构，烟气切向进入双层壳体结构流动一周，利用烟气热量为装置进行保温，经过双层壳体结构，使得填料内部加热装置耗能减少约5％。烟气离开双层壳体结构从喷出口进入装置内部后，旋转流动，不断冲击填料。填料内部设置加热装置，将填料内部维持在SNCR反应温度。本发明考虑到焙烧炉烟气成分，烟气中的焦油会造成填料堵塞，因此设计切向烟气冲击方式，烟气不断冲击填料，使得填料吸附的粉尘和焦油能够更为容易的脱附，进入装置底部的集油腔内部。切向进气方式也进一步增加了烟气同脱硝剂的接触，矩鞍环填料最为有效的提高了脱硝效率。装置内部设置多层填料结构，避免了填料过多堆积影响烟气喷吹效果。

本发明的净化方法结合焙烧炉烟气特点，创新性的研制了球形蓄热块结构，该球形蓄热块具有蓄热容积大、再生易调节、蓄热效果高的特点，利用该球形蓄热块，其蓄热纵深要高于普通的方形蓄热块，该球形蓄热块在电机的带动下可进行旋转转动，由于焙烧炉烟气含有大量焦油、沥青成分，因此蓄热块在使用中很容易发生堵塞，电机带动球形蓄热块转动可根据压力传感器的数值进行转动，调整蓄热块的迎烟面，有效提高蓄热块的使用周期，由于蓄热块为圆球形，其外表面同管道密封接触，可根据需要转动不同角度，例如5°、10°等进行旋转调节，更为灵活、有效的提高使用周期。通过比对现有的方形蓄热块，在烟气温度为1000℃的同等操作条件下，球形蓄热体换热比表面提高到400m²/m³以上，其温度效率高于方形蓄热块6％，热回收效率高于方形蓄热块14％，由于其旋转再生的特点，使用周期更是高于普通蓄热块约1000h，效果明显优于方形蓄热块，VOC去除率达到99％。

利用本发明的S型烟道反应器，将各功能区有效连接在一起，S型烟道反应器中部为S弯结构，烟气经过S弯流动发生明显湍流，经试验证实该S弯结构能有效提高脱硫剂同烟气的混合程度，极大提高脱硫效率。脱硫后的产物经弯结构向下沉积，沉积在S型烟道反应器的下部弯道处的脱硫剂回收区以回收循环利用，烟气向上流动过程中，经过S型烟道反应器的上部弯道处的挡灰堰，由于烟气经过上部弯道处会发生弯流，烟气冲击挡灰堰，大部分烟气中的脱硫剂、粉尘等被挡灰堰阻挡并下落沉积到脱硫剂回收区，极大的减轻后续布袋除尘器的除尘压力。运行过程中，通过对NID脱硫装置的烟气风量进行调节，有效消除了峰值烟气冲击导致的危险物瞬时超标排放的风险，以及峰值烟气冲击对净化设备造成的危害。反应区中部设有增湿喷头，烟气在与脱硫剂混合后再经增湿喷头进行增湿，可提高烟气脱硫效果。脱硫剂回收区收集的脱硫剂经处理后可进行重复利用，节省了脱硫剂消耗，降低了成本。

经过扰动式布袋除尘器进一步除尘处理，一方面能收集回用尚未反应完全的脱硫剂，另一方面能利用附着在布袋除尘器中滤袋上的粉饼再一次脱硫，即实现NID脱硫过程，有效提高半干法脱硫反应器的脱硫效果。利用本发明的扰动式布袋除尘器，通过定期正反转扰动电机辅助液压缸上下震动，大幅提高清灰效率，相较于传统的脉冲清灰或者震动清灰方式清灰效率提高20％左右。

附图说明

图1本发明净化方法的工艺流程图

图2异型管脱硫剂混合装置以及SNCR脱硝除尘除焦油装置主视图

图3球形蓄热氧化炉主视图

图4S型烟道反应器主视图

图5扰动式布袋除尘器主视图

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

本实施例的铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气处理方法主要包括将烟气依次通过异型管脱硫剂混合装置、SNCR脱硝除尘除焦油装置、球形蓄热氧化炉、S型烟道脱硫反应器、扰动式布袋除尘器等装置实现对烟气的净化。对70万吨/年的焙烧炉烟气进行净化处理，烟气中SO₂浓度为290mg/Nm³，NOx的浓度为550mg/Nm³。烟气在引风机的带动下进入异型管脱硫剂混合装置1，该装置截面为圆角矩形，具有最大截面2和最小截面3，异型管的长边的最长与最短边的比例为2:1，脱硝剂为尿素水溶液，尿素/NO摩尔比为1。脱硝剂加入口4位于异型管截面积最小处的圆周上，烟气经过异型管脱硫剂混合装置1后流速提升40％且脱硝剂和烟气获得了充分混合。

烟气经异型管的最小截面3处流出后马上进入SNCR脱硝除尘除焦油装置9，该装置为双层壳体结构，包括外壳体10和内壳体11，外侧壳体上设有切向入口12，切向入口12形状同异型管最小截面形状相同，也为圆角矩形，烟气经切向入口12进入双层壳体之间，烟气在双层壳体内高速流动一周后从内侧壳体的烟气喷出口13切向进入装置内部，烟气喷出口13的截面的中心垂线相对于装置的水平横截面的夹角为5°，使得烟气喷出口13略微向上倾斜，装置内部的填料层共分为五层，每层设置一个填料隔板8，单层填料高度为1.9m，填料层内部装填矩鞍环填料7，烟气和脱硝剂共同作切向旋转流动；在烟气的冲击下，矩鞍环填料上的粉尘和焦油被冲击脱落，落入装置底部的集尘集油腔6，装置顶部为烟气出口5，烟气经顶部引风机引风排出。填料层温度保持在1000℃，尿素/NO摩尔比为1，尿素停留时间为0.9s以达到有效的脱除NOx。SNCR脱硝除尘除焦油装置满负荷运行时，烟气出口NOx排放量为20mg/Nm³，颗粒物分离效率≥99.5％，焦油去除率≥90％。

烟气从SNCR脱硝除尘除焦油装置9顶部排出，随后进入球形蓄热氧化炉39，该球形蓄热氧化炉为两座串联，一座用于运行一座用于再生，所述球形蓄热氧化炉39包括烟气入口A，分支入口管，分支入口阀41，进气管40，球形蓄热块16，带动球形蓄热块转动的电机14，燃烧室36，燃烧器38，反吹气出口37，排气口15，烟气由烟气入口A进入球形蓄热氧化炉39，进气管40为截面为圆形的管道，球形蓄热块16位于进气管40上，球形蓄热块圆心与进气管截面圆心重合，烟气被球形蓄热块16预热，随后进入燃烧室36燃烧，烟气被高温氧化分解，分解后的烟气进入第二球形蓄热氧化炉反吹再生预热第二球形蓄热块，反吹后气体从排泄管道排出。启动燃烧器点火升温，烟气被球形蓄热体预热至950℃，随后进入燃烧室燃烧，燃烧室温度为1000℃。烟气中的沥青烟、焦油和VOC氧化燃烧分解成二氧化碳和水，氧化产生的高温气体流经球形蓄热块，使球形陶瓷蓄热块蓄热，蓄热的热量用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗。每座氧化炉的球形蓄热块均经历蓄热、放热、清扫程序，连续运行工作。球形蓄热块内部设置压力传感器，检测内部压力高于900Kpa时启动电机14，旋转球形陶瓷蓄热块角度为10°，若再检测内部压力高于900Kpa时，再次启动电机14，旋转球形陶瓷蓄热块角度为10°，直至球形陶瓷蓄热块旋转一周，采用分解后的气体清除球形蓄热块间吸附的固体粉尘、焦油等物质进行再生。本发明相较于普通方形蓄热块，由于球形蓄热块的直径长于球形截面内的正方形内的垂线长度，即球形蓄热块的纵深长度要长于相同腔体内部放置的方形蓄热块的长度，因此蓄热能力得到显著提升，更为重要的是，球形蓄热块在电机带动下可以旋转，不断切换迎烟气面，大幅度提高了蓄热块的在线时间。表1列出了本发明的球形蓄热块相较于传统的方形蓄热块，无论是温度效率还是热回收效率均得到了较为明显的提高。本发明的球形蓄热块同样能够吸附一定量的粉尘和焦油等物质，能够进一步的去除烟气中的颗粒物、焦油等，配合SNCR脱硝除尘除焦油装置，进一步提高了颗粒物和焦油的脱除率，起到了协同增效的技术效果。

表1

烟气由球形蓄热氧化炉排出后温度约为250℃，除硫化物外其余污染物已基本被去除，烟气进入NID反应器，本发明的NID反应器为S型烟道反应器23，包括烟气入口B，脱硫剂回收口17，脱硫剂加料喷嘴18，混合区，增湿喷头19，反应区，挡灰堰20，烟气出口21等。脱硫剂回收口17位于S型烟道反应器23的下部弯道处，反应区位于S型烟道反应器的中部，挡灰堰20位于S型烟道反应器的上部弯道处。反应区中部设有增湿喷头19，烟气在与脱硫剂混合后再经增湿喷头19进行增湿能够降低钙硫比提高脱硫效率。脱硫剂回收区收集的脱硫剂经处理后可进行重复利用。脱硫剂加料部件包括通过管道连接的脱硫剂储罐24和设于该脱硫剂储罐24与脱硫剂加料喷嘴18之间的管道上的喷料风机25。烟气经烟气分配器进入S型烟道反应器23内部，脱硫剂为生石灰，钙硫比为1.15，烟气与喷入的生石灰充分接触反应，脱硫后的产物及剩余生石灰经弯结构向下沉积，沉积在S型烟道反应器的下部弯道处的脱硫剂回收区以回收循环利用，生石灰多次反复循环，提高了脱硫剂的利用率。烟气向上流动过程中，经过S型烟道反应器23的上部弯道处的挡灰堰20，由于烟气经过上部弯道处会发生弯流，烟气冲击挡灰堰20，大部分烟气中的脱硫剂、粉尘等被挡灰堰20阻挡并下落沉积到脱硫剂回收区，极大的减轻后续布袋除尘器的除尘压力。表2列出了本实施例的S型烟道反应器相较于J型烟道反应器的脱硫效果，在基本相同的工况下，由于S型烟道的设计，其脱硫效率明显高于普通烟道反应器。

表2

烟气由S型烟道反应器23出口排出后由入口26进入布袋除尘器35进行除尘处理，处理后的烟气排放指标完全符合排放标准，经烟囱排放。布袋除尘器35为扰动式布袋除尘器，每个布袋底端通过连接杆30连接下部的转盘31，转盘31由电机32带动；电机32下部还设有气缸33，气缸33可带动转盘上下震动，气缸33由支架34支撑。当需要清灰时，电机带动转盘31正反转转动，转盘31转动角度为正反35°，正反转转动频率80次/min；每次正反转后连接一次上下震动，震动频率也为80次/min；本发明的扰动清灰方式能有效提高清灰效率，提高布袋除尘器在线时间。

经过布袋除尘器除尘处理，一方面能收集回用尚未反应完全的脱硫剂重复利用，另一方面能利用附着在布袋除尘器中滤袋上的粉饼再一次脱硫，即实现NID脱硫过程。本净化系统的综合净化能力实现了焙烧炉烟气脱硫效率≥98％，二氧化硫排放浓度≤25mg/m³，脱硝效率≥96.8％，氟化物排放浓度≤2.5mg/m³，粉尘颗粒物≤2mg/m³，沥青烟脱除效率≥97％以上

对比例1

本发明中保持其余工况条件相同，取消异型管结构，将脱硝剂直接引入SNCR脱硝除尘除焦油装置，由于没有异型管结构将烟气加速，烟气同脱硝剂的混合效果也降低，最终SNCR脱硝装置烟气出口NOx排放量为65mg/Nm³，脱硝效果明显劣于使用异型管的情况。

对比例2

本发明中保持其余工况条件相同，采用普通含填料SNCR脱硝装置替换SNCR脱硝除尘除焦油装置，即替换切向文丘里喷嘴喷射烟气，最终SNCR脱硝装置烟气出口NOx排放量为55mg/Nm³，颗粒物分离效率仅为70％，焦油去除率仅为65％，且运行周期明显缩短，平均运行时间缩短40％。可见，切向文丘里喷嘴方式可使得烟气同脱硝剂充分接触并能有效去除填料表面吸附的杂质，提高运行时间。

对比例3

本发明中保持其余工况条件相同，处理系统中的SNCR脱硝除尘除焦油装置内若仅采用切向文丘里喷嘴方式进烟气而取出装置内部填料的情况下，最终SNCR脱硝装置烟气出口NOx排放量为96mg/Nm³，颗粒物分离效率仅为65％，焦油去除率仅为40％。即仅依靠烟气的切向旋转流动，颗粒物和焦油的分离主要依靠离心力作用，分离效果十分有限，起不到脱硝除尘除焦油的作用。

对比例4

本发明中保持其余工况条件相同，SNCR脱硝除尘除焦油装置内采用拉西环，鲍尔环替代矩鞍环，其最终SNCR脱硝除尘除焦油装置净化效果均明显劣于矩鞍环，净化效率仅能达到使用矩鞍环时的80％左右，这取决于矩鞍环的曲面表面在切向气流场中的作用，对气流没有太过强烈的干扰，在促进气流扰动的基础上避免了气阻的过分增大。

对比例5

本发明中保持其余工况条件相同，SNCR脱硝除尘除焦油装置内填料仅为一层，最终SNCR脱硝装置烟气出口NOx排放量为106mg/Nm³，颗粒物分离效率仅为66％，焦油去除率仅为45％。由于填料仅设置一层，填料堆积明显，过重的堆积明显影响了烟气喷吹的效果，相较较为松散的多层填料，烟气流动受到阻碍，净化效率明显降低。

对比例6

本发明中保持其余工况条件相同，布袋除尘器采用常规布袋除尘器的清灰结构，脉冲清灰法，清灰时间为18秒工作一次，清灰周期为10分钟。而采用本发明的扰动式布袋除尘器，清灰时间为14秒工作一次，清灰周期为15分钟。从对比可见，采用本发明的扰动式布袋除尘器，清灰效率大幅提高，清灰时间缩短约20％，清灰周期延长约30％。

本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺流程，但本发明并不局限于上述详细设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进、等效替换、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (2)

1.一种铝电解用预焙阳极焙烧炉烟气处理工艺，烟气依次通过异型管脱硫剂混合装置、SNCR脱硝除尘除焦油装置、球形蓄热氧化炉、S型烟道脱硫反应器、扰动式布袋除尘器装置实现对烟气的净化；其特征在于，烟气在引风机的带动下进入异型管脱硫剂混合装置，该装置截面为圆角矩形，包括最大截面和最小截面，异型管脱硫剂混合装置在最大截面和最小截面之间延伸，所述异型管脱硫剂混合装置的截面长边的最长长边与最短长边的长度比例为2:1；脱硝剂为尿素水溶液，尿素/NO摩尔比为1；烟气经异型管的最小截面流出后马上进入SNCR脱硝除尘除焦油装置，该装置为双层壳体结构，包括外壳体和内壳体，外侧壳体上设有切向入口，切向入口形状同异型管最小截面形状相同，也为圆角矩形，烟气经切向入口进入双层壳体之间，烟气在双层壳体内高速流动一周后从内侧壳体的烟气喷出口切向进入装置内部，装置内部设有多层填料层，烟气和脱硝剂共同作切向旋转流动；在烟气的冲击下，矩鞍环填料上的粉尘和焦油被冲击脱落，落入装置底部的集尘集油腔，装置顶部为烟气出口，烟气经顶部引风机引风排出，填料层温度保持在1000℃，尿素/NO摩尔比为1，尿素停留时间为0.9s；烟气从SNCR脱硝除尘除焦油装置顶部排出，随后进入球形蓄热氧化炉，该球形蓄热氧化炉至少为两座串联，包括烟气入口A，分支入口，分支入口阀，球形蓄热块，带动球形蓄热块转动的电机，燃烧室，燃烧器，反吹气出口，排气口，烟气由烟气入口A进入球形蓄热氧化炉，烟气被球形蓄热体预热，随后进入燃烧室燃烧，烟气被高温氧化分解，分解后的烟气进入第二球形蓄热氧化炉反吹再生预热第二球形蓄热块，反吹后气体从排泄管道排出，球形蓄热体内部设置压力传感器，检测压力若高于900Kpa时启动电机，旋转球形陶瓷蓄热块转动，所述球形陶瓷蓄热块的转动角度为10°；烟气由球形蓄热氧化炉排出后进入NID反应器，所述NID反应器为S型烟道反应器，烟气由烟气入口B进入，依次经过混合区，反应区，在挡灰堰作用下去除大部分颗粒，最后经烟气出口排出，脱硫剂为CaO，钙硫比为1.15；烟气由S型烟道反应器出口排出后进入布袋除尘器入口C进行除尘处理，所述布袋除尘器为扰动式布袋除尘器，每个布袋底端通过连接杆连接下部的转盘，转盘由电机带动，当需要清灰时，电机带动转盘正反转转动，圆盘转动角度为正反35°，转动频率80次/min，圆盘底部设有液压缸，带动圆盘上下震动；经上述装置处理后的烟气经烟囱排放。

2.如权利要求1所述的烟气处理工艺，所述的球形蓄热氧化炉为三座串联。

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