CN109081652B - 模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板及制备方法：各组分构成如下：水泥1份；铁尾矿砂1‑‑2份：橡胶颗粒0.42‑‑0.84份；水0.25‑‑0.35份；将称量完毕的水泥、铁尾矿砂、橡胶颗粒放入混料机内，在干拌合物中加入水，将搅拌好的拌合物放入模压成型模具内并铺平，置于振动台上振动加压，脱模后，在水泥板上表面均匀涂抹粘结剂，将剪裁好的耐碱玻璃纤维网格布平整的铺贴在水泥板上。本发明模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板及其制备方法，实现了废旧橡胶和铁尾矿砂的资源化并开发出了新型水泥板原材料，缓解了天然砂日趋枯竭的压力，实现了大规模铁尾矿砂的回收利用，增强了水泥板的密实度，提高了水泥板的抗折强度、韧性、抗冲击强度。

Description

模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板及制备方法
技术领域
本发明涉及一种建筑材料制品及制备方法，具体的说，是涉及一种模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板及其制备方法。
背景技术
随着我国社会经济的高速发展，钢结构和装配式建筑处于蓬勃发展的态势，其大规模工业化的生产大大缩短了施工周期，但是配套化的建筑体系对墙体材料提出了更高的要求。汽车数量的飞速增长产生数量庞大的废旧轮胎橡胶，其给环境带来了严峻的考验，矿山的严重开采造成了铁尾矿砂的堆积现象，严重的铁尾矿砂堆积现象极易引发安全事故、地质灾害、环境污染，甚至会威胁到人们的财产和生命安全，亟需为废旧轮胎橡胶和铁尾矿砂的回收利用找到一条全新的道路。
发明内容
针对上述现有技术中的不足，本发明提供一种实现废旧橡胶和铁尾矿砂的回收利用和提供一种能够适合建筑围护结构使用并具有良好结构性能、可加工性强、便于现场施工的的模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板及其制备方法。
本发明所采取的技术方案是：
一种模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板：
Figure GDA0001837560920000011
所述水泥为普通42.5级硅酸盐水泥。
所述铁尾矿砂的细度模数是2.2，含水率0.5％，表观密度是2800kg/m3，堆积密度是1475kg/m3，铁尾矿砂粒径及级配要求具体如下：
Figure GDA0001837560920000021
所述橡胶颗粒是将汽车废旧轮胎经过粉碎机机械粉碎其交联网状结构得到的，橡胶颗粒大小为0--5mm，表观密度为1166kg/m3，橡胶颗粒粒径及级配要求具体如下：
Figure GDA0001837560920000022
一种模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板的其制备方法，
包括以下步骤：
步骤1：按照既定配合比准确称量各原材料的重量；
步骤2：将称量完毕的水泥、铁尾矿砂、橡胶颗粒放入混料机内，待拌合物搅拌均匀后停止搅拌；
步骤3：重新启动混料机，在干拌合物中加入水，待拌合物搅拌均匀后停止搅拌，拌合物呈“手捏成团，落地开花”状态；
步骤4：将搅拌好的拌合物放入模压成型模具内并铺平，置于振动台上振动加压30秒后拆模，成型压力大小为5kPa；
步骤5：脱模后，在水泥板上表面均匀涂抹粘结剂，然后将剪裁好的耐碱玻璃纤维网格布平整的铺贴在水泥板上，四周张拉均匀，最后再涂抹一层粘结剂覆盖网格布，使网格布不外漏在空气中。
对脱模后的水泥板成品进行标准养护。
标准养护法：温度为20±2℃，相对湿度为90％以上，养护时间为7天。经养护后，将水泥板从养护室取出，然后进行性能的测量。
本发明相对现有技术的有益效果：
本发明模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板及其制备方法，增强了水泥板的密实度，大大提高了水泥板的抗折强度、韧性、抗冲击强度，并开发出了新型水泥板原材料。将废旧橡胶颗粒掺入到水泥板中，为废旧轮胎的回收利用提供了一条全新的道路。
本发明采用铁尾矿砂代替天然砂，不仅缓解了天然砂日趋枯竭的压力，而且还实现了大规模铁尾矿砂的回收利用。
本发明所用的材料价格低廉，制造工艺简单，适合规模化的推广应用。
具体实施方式
以下参照实施例对本发明进行详细的说明：
实施例1：一种模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板，按照重量份数，其配方如下：
普通42.5硅酸盐水泥:1份；
铁尾矿砂：1份；
橡胶颗粒：0.42份；
水：0.25份；
配合比中所用的铁尾矿砂细度模数是2.2，含水率是0.5％，表观密度是2800kg/m3，堆积密度是1475kg/m3，配合比中使用的铁尾矿砂粒径及级配要求具体如下：
2.5mm--5mm 1.1％；
1.25mm--2.5mm 10.6％；
0.63mm--1.25mm 28.5％；
0.315mm--0.63mm 36.4％；
0.16mm--0.315mm 16％；
≤0.16mm 6.6％；
配合比中所用的橡胶颗粒大小为0--5mm，表观密度为1166kg/m3，配合比中橡胶颗粒粒径及级配要求具体如下：
4mm--5mm 2.14％；
3mm--4mm 20.86％；
2mm--3mm 0.46％；
1mm--2mm 33.05％；
0.5mm--1mm 32.31％；
0.25mm--0.5mm 6.98％；
0.1mm--0.25mm 2.76％；
≤0.1mm 0.65％。
本实施例制备时，将称量好的的水泥、铁尾矿砂、橡胶颗粒置于混料机内混合，待干拌合物搅拌均匀后加入一定量的水，待拌合物搅拌均匀后停止搅拌，拌合物呈“手捏成团，落地开花”状态。将搅拌均匀的拌合物放入模压成型内并铺平，振动加压30秒，成型压力大小为5kPa，振动加压成型结束后，进行拆模脱模后，在水泥板上表面均匀涂抹粘结剂，然后将剪裁好的耐碱玻璃纤维网格布平整的铺贴在水泥板上，四周张拉均匀，最后再涂抹一层粘结剂覆盖网格布，使网格布不外漏在空气中。对成型水泥板采用标准养护法。标准养护法：温度为20±2℃，相对湿度为90％以上，养护时间为7天。经养护后，将水泥板从养护室取出，然后进行性能的测量。
实施例2：
一种模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板，按照重量份数，其配方如下：
普通42.5硅酸盐水泥:1份
铁尾矿砂：2份；
橡胶颗粒：0.84份；
水：0.35份；
配合比中所用的铁尾矿砂细度模数是2.2，含水率是0.5％，表观密度是2800kg/m3，堆积密度是1475kg/m3，配合比中使用的铁尾矿砂粒径及级配要求具体如下：
2.5mm--5mm 1.1％；
1.25mm--2.5mm 10.6％；
0.63mm--1.25mm 28.5％；
0.315mm--0.63mm 36.4％；
0.16mm--0.315mm 16％；
≤0.16mm 6.6％；
配合比重所用橡胶颗粒粒径及级配要求具体如下：
4mm--5mm 2.14％；
3mm--4mm 20.86％；
2mm--3mm 0.46％；
1mm--2mm 33.05％；
0.5mm--1mm 32.31％；
0.25mm--0.5mm 6.98％；
0.1mm--0.25mm 2.76％；
≤0.1mm 0.65％。
本实施例制备时，将称量好的的水泥、铁尾矿砂、橡胶颗粒置于混料机内混合，待干拌合物搅拌均匀后加入一定量的水，待拌合物搅拌均匀后停止搅拌，拌合物呈“手捏成团，落地开花”状态。将搅拌均匀的拌合物放入模压成型模具内并铺平，振动加压30秒，成型压力大小为5kPa，振动加压成型结束后，进行拆模，脱模后，在水泥板上表面均匀涂抹粘结剂，然后将剪裁好的耐碱玻璃纤维网格布平整的铺贴在水泥板上，四周张拉均匀，最后再涂抹一层粘结剂覆盖网格布，使网格布不外漏在空气中。对成型水泥板采用标准养护法。标准养护法：温度为20±2℃，相对湿度为90％以上，养护时间为7天。经养护后，将水泥板从养护室取出，然后进行性能的测量。
按上述两种配方制备的模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板性能良好，水泥板的抗压强度试验方法、抗折强度试验方法、抗冲击强度试验方法分别参照GB/T30100--2013《建筑墙板试验方法》、JC/T412.1--2006《第一部分：无石棉纤维水泥平板》、GB/T9775--2008《纸面石膏板》而分别进行，性能结果如下表。
Figure GDA0001837560920000071
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的结构作任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明的技术方案范围内。

Claims (1)

1.一种模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：按照如下配合比准确称量各原材料的重量：
水泥 1份；
铁尾矿砂 1-2份；
橡胶颗粒 0.42-0.84份；
水 0.25-0.35份；
所述水泥为普通42.5级硅酸盐水泥；
所述铁尾矿砂的细度模数是2.2，含水率0.5％，表观密度是2800kg/m3，堆积密度是1475kg/m3；
所述橡胶颗粒是将汽车废旧轮胎经过粉碎机机械粉碎其交联网状结构得到的，橡胶颗粒大小为0--5mm，表观密度为1166kg/m3；
步骤2：将称量完毕的水泥、铁尾矿砂、橡胶颗粒放入混料机内，待拌合物搅拌均匀后停止搅拌；
步骤3：重新启动混料机，在干拌合物中加入水，待拌合物搅拌均匀后停止搅拌，拌合物呈“手捏成团，落地开花”状态；
步骤4：将搅拌好的拌合物放入模压成型模具内并铺平，置于振动台上振动加压30秒后拆模，成型压力大小为5kPa；
步骤5：脱模后，在水泥板上表面均匀涂抹粘结剂，然后将剪裁好的耐碱玻璃纤维网格布平整的铺贴在水泥板上，四周张拉均匀，最后再涂抹一层粘结剂覆盖网格布，使网格布不外漏在空气中；
步骤6：对脱模后的水泥板成品进行标准养护，即为成品模压成型橡胶铁尾矿砂水泥板；
标准养护法：温度为20±2℃，相对湿度为90％以上，养护时间为7天； 经养护后，将水泥板从养护室取出，然后进行性能的测量。
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