CN109081094A - 上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管材表面处理领域，具体涉及上料装置，包括上料机构和转运机构，转运机构固定在升降平台上,所述的转运机构上设置有多个用于容纳待处理管材A的圆形或矩形的管状区域B，管状区域B的一端开口另一端封闭，管状区域B的截面尺寸略大于待处理管材A的外径，多个管状区域B组成方格状，所述的上料机构包括用于输送管材的输送平台，输送平台上设有分料盘，分料盘的旁侧设置有推料单元，推料单元用于将分料盘上的待处理管材A推送至转运机构管状区域B内。输送平台的分料盘上放置一排待上料的管材，推料单元将输送平台上一排管材推到与其对应的一行管状区域B内，然后升降平台向上或是向下移动，就这样逐行上料，上料速度快，效率非常高。

Description

上料装置

技术领域

本发明涉及管材表面处理领域，具体涉及上料装置。

背景技术

管材在生产生活中被广泛应用，随着用途的不断延伸，对管材的性能要求也在不断提升。尤其是一些特殊工作场合，管材必须具备超强的耐腐蚀性能、耐磨性能、附着性能等等。而管材这些性能的好坏不仅取决于材料本身的性能，同时取决于材料的表面性能。所以需要会对管材的表面进行表面处理，管材表面处理需要使用专用夹具固定，那么夹具和管材的接触面就成了盲点，处理后的管材仍然存在少量缺陷，影响了管材的整体质量。造成管材局部抗点腐蚀等能力大大下降，缩短了管材使用寿命。在解决上述问题的同时也需要解决如何给夹具供料，以及供料时如何对管材进行定位的问题。

发明内容

本发明目的是提供一种上料速度快，定位准确的上料装置。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种上料装置，包括上料机构和转运机构，转运机构固定在升降平台上,所述的转运机构上设置有多个用于容纳待处理管材A的圆形或矩形的管状区域B，管状区域B的一端开口另一端封闭，管状区域B的截面尺寸略大于待处理管材A的外径，多个管状区域B组成方格状，所述的上料机构包括用于输送管材的输送平台，输送平台上设有分料盘，分料盘的旁侧设置有推料单元，推料单元用于将分料盘上的待处理管材A推送至转运机构管状区域B内。

由于采用以上技术方案，输送平台的分料盘上放置一排待上料的管材，管材的数量和位置均与管状区域B的数量和位置相对应，推料单元将输送平台上一排管材推到与其对应的一行管状区域B内，然后升降平台向上或是向下移动，也就是将下一行空位的管状区域B移动到待处理管材A的对应位置，就这样逐行上料，上料速度快，效率非常高。

附图说明

图1、2、3是上料机构和转运机构的配合状态图；

图4、5是转运机构和夹持机构的配合状态图；

图6是夹持机构的结构示意图；

图7是夹持结构另一实施例的结构示意图；

图8是外套筒和挤压头的配合状态图；

图9是外套筒和挤压头三种不用配合状态下的剖视图；

图10是转运机构两种不同截面尺寸状态下的俯视图。

具体实施方式

一种上料装置，包括上料机构10和转运机构20，转运机构20固定在升降平台90上,所述的转运机构20上设置有多个用于容纳待处理管材A的圆形或矩形的管状区域B，管状区域B的一端开口另一端封闭，管状区域B的截面尺寸略大于待处理管材A的外径，多个管状区域B组成方格状，所述的上料机构10包括用于输送管材的输送平台11，输送平台11上设有分料盘12，分料盘12的旁侧设置有推料单元13，推料单元13用于将分料盘12上的待处理管材A推送至转运机构20管状区域B内。待处理管材A也就是上料系统中的待上料管材，管状区域B的截面尺寸略大于待处理管材A的外径，这可以使得管状区域B对待处理管材A有定位的作用，为下一个工序做好定位。上述结构换句话说，转运机构20上设置有矩阵状布置的管腔，这些管腔截面形状可以是方形、圆形，当然也可以是异形，只要能够容纳待上料管材即可。输送平台11的分料盘12上放置一排待上料的管材，管材的数量和位置均与管状区域B的数量和位置相对应，推料单元13将输送平台11上一排管材推到与其对应的一行管状区域B内，然后升降平台向上或是向下移动，也就是将下一行空位的管状区域B移动到待处理管材A的对应位置，就这样逐行上料，效率非常高。

所述的管状区域B的截面尺寸可调，其最小值略大于待处理管材A的外径。此处的略大于的意思是管状区域B的截面尺寸稍稍大于待处理管材A的外径一点点，比如说0.5-1mm，这样既能保证待处理管材A可以完全插入管状区域B内，又可以保证待处理管材A不会再管状区域B内发生转动，确保待处理管材A在管状区域B内的位置不会改变，从而实现管状区域B对待处理管材A的定位功能。在推料单元13对转运机构20进行上料的时候，也就是推料单元13将管材推入管状区域B时，管状区域B的截面尺寸处于其最大值，此时管状区域B的截面尺寸明显大于待处理管材A的外径。该结构便于待处理管材A的插入，允许分料盘12上的待处理管材A位置存在少量偏差。待完成上料动作后，也就是待处理管材A完全插入管状区域B内后，调整管状区域B的截面，使得其截面尺寸处于最小值，待处理管材A被牢牢的锁定在管状区域B内，被锁定后的待处理管材A的位置非常准确，也不会再产生变动，实现了待处理管材A的准确定位，为下一工序做好准备。

所述的转运机构20还包括翻转单元40，翻转单元40驱动转运机构20水平放置或是竖直放置，当转运机构20水平放置时管状区域B的管长方向沿着水平方向布置且管状区域B开口朝向上料机构10；当转运机构20竖直放置时，管状区域B的管长方向沿着竖直方向布置且矩形管状区域B开口朝上。上料机构10上料时，推动单元13将水平放置的待处理管材A推送至管状区域B内，上料工序完成后，翻转单元40进行90°翻转，翻转后管状区域B开口朝上，随后夹持机构30移动至转运机构20上方就可以进行夹持工序。

转运机构20上料时，转运机构20水平放置，管状区域B的轴线水平放置，待处理管材A位于管状区域B的开口端侧，推料单元13将待处理管材A从管状区域B的开口端逐渐推入管状区域B的管腔内。上料工序完成后，翻转单元40驱动转运机构20进行90°翻转，翻转后管状区域B的封闭端位于转运机构20下方，此时待处理管材A竖立放置在转运机构20上。然后将夹持机构30的外套同31插入待处理管材A内，动力源继续驱动第一支撑部34抵靠在待处理管材A管腔内壁上，此时夹持机构30对待处理管材A实现了夹持固定，完成待处理管材A的上料动作，随后转运机构20便可以撤离回位。转运机构20上设置的多个管状区域B不仅可以同时容纳多根待处理管材A，还可以对多根待处理管材A进行定位。

所述的分料盘12包括置于输送平台11上的浅口底盘121和盖在浅口底盘121上的振动盖板122，所述的振动盖板122上设有多个等间距布置得弧形凹槽123，弧形凹槽123的槽长方向垂直于输送平台11的输送方向，弧形凹槽123的截面为小半圆结构，弧形凹槽123的槽口朝下，且槽口宽度尺寸和待处理管材A的尺寸吻合。所述的振动盖板122是一个可以移动的振动盘，振动盖板122可以覆盖在浅口底盘121上并且可以和浅口底盘121固连为一体，也可以和浅口底盘121分离。将振动盖板122盖在浅口底盘121的过程中，振动盖板122不断的振动，也就是说振动盖板122一边向下盖在浅口底盘121上，一边不停的振动。浅口底盘121上的一排待处理管材A会被卡在一个个的弧形凹槽123内，弧形凹槽123对浅口底盘121上的待处理管材A进行定位。所以弧形凹槽123的设置就可以保证浅口底盘121上的待处理管材A位置与转运机构20同一行管状区域B的位置一一对应，推料单元13水平推动待处理管材A，就可以实现上料动作。

所述的转运机构20由两组梳齿板20a垂直插接组成，所述的梳齿板包括梳齿底板21和多个梳齿22，多个梳齿22呈矩阵状间隔布置在梳齿底板21上，两组梳齿板上的梳齿垂直交叉插置后构成多个截面面积相等的矩形腔，转运机构20还包括托板23，托板23覆盖在矩形腔的一端，托板23固接在齐相邻的梳齿底板21上，托板23和矩形腔围合构成管状区域B。

所述的梳齿板20a上设置有直线移动单元50，直线移动单元50驱动梳齿板20a朝向外侧抽离或是朝向内侧插接。待转运机构20的待处理管材A被下一级夹持机构固定后，转运机构20就可以撤离，此时两组梳齿板20a上的直线移动单元50分别朝向外侧拉动梳齿板20a，两组梳齿22从待处理管材A的周边抽离，解除对待处理管材A的束缚，抽离后的梳齿板20a与下一工序的夹持机构30处于避让位置，夹持机构30就可以驱动待处理管材A完成下一步的工序。待夹持机构30远离后，两组梳齿板20a朝向内侧插接组成转运机构20，为下一次的上料做好准备。

所述的梳齿22的截面为凸轮或偏心轮，梳齿22铰接固定在梳齿底板21上，梳齿22的转轴连接动力源，所述的每一根梳齿22的转轴上均设置有蜗轮23，每一行梳齿22的蜗轮23均通过同一根蜗杆24进行驱动，多根蜗杆24呈一排布置，且多根蜗杆24均通过内齿带25与动力源相连。

所述的梳齿22的横截面为椭圆，梳齿22转轴固定在梳齿底板21上，梳齿22的转轴连接动力源。梳齿22的横截面也可以是圆形，只要是偏心结构就可以了。本发明中优选椭圆结构的梳齿。

梳齿22实质上是一个偏心轮结构，有长轴和短轴之分，而且梳齿22可以绕着其偏心轴回转。那么通过转动梳齿22就可以调整两根梳齿22之间的间距，从而调整了管状区域B的截面尺寸。只需要动力源驱动内齿带25转动，多根梳齿22就可以同时转动。

所述的弧形凹槽123的数量、位置均与管状区域B的数量、位置相对应。弧形凹槽123对浅口底盘121上的待处理管材A进行定位。所以弧形凹槽123的设置就可以保证浅口底盘121上的待处理管材A位置与转运机构20同一行管状区域B的位置一一对应，推料单元13水平推动待处理管材A，就可以实现上料动作。

所述的推料单元13包括推料气缸131和推料板132，推料气缸131固定在旁侧的机架上，推料板132的板面平行于分料盘12的竖向截面，且推料板132的板长可覆盖分料盘12上全部待处理管材A所在区域。也就是说推料板132可以同时推动分料盘12上所有的待处理管材A插入到转运机构20中，提高工作效率。

所述管材表面处理系统包含权利要求1-9任一项所述的上料系统。

一种管材表面处理系统，包括上料机构10、转运机构20和夹持机构30；上料机构10用于将待处理管材A输送至转运机构20,转运机构20用于储存定位待处理管材A，夹持机构30用于夹持待处理管材A，并携带待处理管材A在处理液池中行走；所述的上料机构10包括用于输送管材的输送平台11，输送平台11上设有分料盘12，分料盘12的旁侧设置有推料单元13，推料单元13用于将分料盘12上的待处理管材A推送至转运机构20；

所述的夹持机构30包括用于插置在待处理管材A管腔内的外套筒31，外套筒31上设置有第一支撑部34和第二支撑部35，所述的第一、第二支撑部34、35可任意一个或同时抵靠在待处理管材A管腔内壁上。夹持机构上有驱动第一、第二支撑部34、35切换的动力源。

待处理管材A放置在分料盘12上，推料单元13将分料盘12上的待处理管材A推送到转运机构20上，然后转运机构20将其上储存的待处理管材A转送到夹持机构30下方。夹持机构30上的动力源驱动外套筒31在待处理管材A管腔内，动力源继续驱动第一支撑部34抵靠在待处理管材A管腔内壁上，此时夹持机构30对待处理管材A实现了夹持固定，然后转运机构20撤离回位。随后夹持机构30带动待处理管材A在处理液池中行走。待行走一段时间后，动力源驱动第二支撑部35抵靠在待处理管材A管腔内壁上。在第一、第二支撑部34、35切换的过程中，是逐步切换，会出现第一、第二支撑部34、35同时抵靠在待处理管材A管腔内壁上的情况，待第二支撑部35完全抵靠在待处理管材A管腔内壁上时，第一支撑部34才会与待处理管材A管腔内壁上分离。从而保证第一、第二支撑部34、35切换过程中依然可以可靠的夹持固定待处理管材A。切换后，第一支撑部34和待处理管材A之间的接触面就显露出来，夹持机构30继续携带待处理管材A继续行走，第一支撑部34和待处理管材A之间的夹持点也就得到了表面处理，从而避免夹持盲点。再加上第一、第二支撑部34、35与待处理管材A的接触面位于管材内腔中，待处理管材A的外表面始终处于显露状态，可以充分进行表面处理，提高了管材表面处理的质量。待处理管材A表面处理工序完成后，只需要将待处理管材A输送至转运机构20上，外套筒31从待处理管材A的管腔中抽离，就可以完成自动卸料动作。整个系统可以自动上料，转运，表面处理以及卸料，实现了自动化，效率非常高。

所述的转运机构20上设置有多个用于容纳待处理管材A的圆形或矩形的管状区域B，管状区域B的一端开口另一端封闭，管状区域B的截面尺寸略大于待处理管材A的外径，多个管状区域B组成方格状，夹持机构30上设置多个矩阵状布置的外套筒31，外套筒31的个数和位置均与管状区域B对应。

换句话说，转运机构20上设置有矩阵状布置的管腔，这些管腔截面形状可以是方形、圆形，当然也可以是异形，只要能够容纳待处理管材A即可。本发明优选截面为方形的管状区域B。转运机构20上料时，管状区域B的轴线水平放置，待处理管材A位于管状区域B的开口端侧，推料单元13将待处理管材A从管状区域B的开口端逐渐推入管状区域B的管腔内。完成上料后，转运机构20进行翻转，翻转后管状区域B的封闭端位于转运机构20下方，此时待处理管材A竖立放置在转运机构20上。然后将夹持机构30的外套同31插入待处理管材A内，动力源继续驱动第一支撑部34抵靠在待处理管材A管腔内壁上，此时夹持机构30对待处理管材A实现了夹持固定，完成待处理管材A的上料动作，随后转运机构20便可以撤离回位。转运机构20上设置的多个管状区域B不仅可以同时容纳多根待处理管材A，还可以对多根待处理管材A进行定位。

所述的夹持机构30固定在水平移动机构上，夹持机构30包括固定板36和用于驱动固定板36上下移动的驱动单元60，固定板36上设置有多个外套筒31，多个外套筒31呈矩阵状分布，其位置、数量均与转运机构20的管状区域B对应。该结构实现一个驱动单元60驱动多个外套筒31同时动作，由于外套筒31的个数和位置均与管状区域B对应，所以多根外套筒31可以同时插入到对应的待处理管材A内，实现多根待处理管材A的同时上料夹持，同时表面处理，大幅度提高工作效率。本发明中的水平移动机构可以为环形输送线，夹持机构30吊挂在环形输送线上，并且可以沿着环形输送线水平移动。

所述的转运机构20还包括翻转单元40，翻转单元40驱动转运机构20水平放置或是竖直放置，当转运机构20水平放置时管状区域B的管长方向沿着水平方向布置且管状区域B开口朝向上料机构10；当转运机构20竖直放置时，管状区域B的管长方向沿着竖直方向布置且矩形管状区域B开口朝上。上料机构10上料时，转运机构20水平放置，推动单元13将水平放置的待处理管材A推送至管状区域B内，上料工序完成后，翻转单元40进行90°翻转，翻转后管状区域B开口朝上，随后夹持机构30移动至转运机构20上方就可以进行夹持工序。

所述的夹持机构30还包括设置在外套筒31内腔中的挤压头32，挤压头32固接驱动单元60，驱动单元60驱动挤压头32上下移动，第一支撑部34和第二支撑部35沿着外套筒31的筒长方向自上而下间隔布置，外套筒31的筒壁上设置有供第一支撑部34和第二支撑部35穿过的孔/缺口33，该孔/缺口33连通外套筒31内外壁，第一支撑部34/第二支撑部35的一端抵靠在挤压头32上，另一端呈自由悬伸状，所述的挤压头32上设有用于挤压第一支撑部34/第二支撑部35的凸部321和用于避让第一支撑部34的凹部322，其中凹部322位于上方，凸部321位于下方，所述的凸部321的竖向尺寸大于第一支撑部34和第二支撑部35之间的间距。该结构为了确保第一支撑部34和第二支撑部35至少有一个抵靠在待处理管材A的管腔壁上，从而保证第一、第二支撑部34、35切换过程中依然可以可靠的夹持固定待处理管材A。驱动单元60就是驱动第一、第二支撑部34、35切换的动力源。

夹持时，驱动单元60驱动挤压头32向下移动，在下降过程中挤压头32上的凸部321挤压第一支撑部34，第一支撑部34穿过的孔/缺口33，凸出到外套筒31的外部，抵靠在待处理管材A的表面，从而实现待处理管材A的第一次夹持固定，然后转运机构20撤离，完成待处理管材A的夹持动作。然后驱动单元60驱动固定板36向下运动，从而所有的待处理管材A放置在处理液池。待处理一段时间后，挤压头32继续向下移动，凸部321开始逐渐将第二支撑部35挤压到外套筒31的外部，使其抵靠在待处理管材A的表面。直至凹部322移动到第一支撑部34对应位置时，挤压头32停止动作。此时第一支撑部34收缩到外套筒31的内部，与待处理管材A完全分离。第一支撑部34和待处理管材A之前的夹持点也就显露了出来，在接下来后半段的表面处理过程中，该夹持点也会得到充分的表面处理。而第二支撑部35和待处理管材A之间的夹持点已经在前半段的表面处理过程中进行了充分的处理。从而整根管材的表面不存在任何的夹持盲点，进行了完全充分的表面处理，管材质量高。表面处理工序完成工，驱动单元60将处理后的待处理管材A从处理液池提出，然后把待处理管材A插到转运机构20的管状区域B中，挤压头32逐步向上移动，第一支撑部34和第二支撑部35与待处理管材A完全分离，实现卸料动作。转运机构20把处理后的待处理管材A转运至下一工序。

还包括辅助夹持机构80,所述的辅助夹持机构80吊挂在夹持机构30的下方，辅助夹持机构80包括底板82和固定在底板82上的多根顶针81，多根顶针81呈矩阵状布置，且其个数和位置均与管状区域B对应，辅助夹持机构80还包括用于驱动82上下移动的辅助驱动机构。由于待处理管材A是吊挂在外套筒31的下部，夹持机构30携带待处理管材A在处理液池中行走时，待处理管材A的下部受到处理液的阻力，会出现少量倾斜现象。本发明在夹持机构30下方增设辅助夹持机构80，对待处理管材A的下端进行可靠的支撑固定，可以有效防止待处理管材A偏斜，以保证待处理管材A的位置精度，以保证卸料时待处理管材A可以准确无误的插入转运机构20中。

所述的固定单元36包括上下间隔平行布置的固定板361和辅助固定板362，其中固定板361固定在驱动单元60的驱动杆上，辅助固定板362吊挂在固定板361下方，外套筒31固定在辅助固定板362上，所述的夹持机构30还包括固定在驱动单元60驱动杆上的驱动板37，驱动板37位于固定板361和辅助固定板362之间且与之相互平行，挤压头32的上端固定在驱动板37上，其下端穿过辅助固定板362后悬伸在外套筒31的内部；

所述的固定板361和辅助固定板362之间设有限位单元70，所述的限位单元70包括限位板71和导柱72,导柱72上套设有压缩弹簧73，导柱72的下端固定在辅助固定板362上，其上端穿过固定板361板体并与固定板361构成滑动配合，所述的限位板71板体延伸至辅助固定板362下方，限位板71吊挂在基板39上，基板39固连水平移动机构。此处的水平移动机构可以是环形输送线。本发明中的驱动单元60可以为气缸、电缸。驱动单元60的驱动杆也就是气缸杆或是电缸杆，驱动杆伸长，驱动固定板361、驱动板37、辅助固定板362都向下运动。当辅助固定板362下降到限位板71的位置时，辅助固定板362被限位板71阻挡，停留此处不能够继续下降，此时外套筒31已经插入之待处理管材A内腔中。随后驱动单元60的驱动杆继续伸长，固定板361和驱动板37会继续向下移动，压缩弹簧73被压缩，这个过程中挤压头32随之向下移动并挤压第一支撑部34，使其抵靠待处理管材A的内腔壁，完成待处理管材A的夹持动作。待处理一段时间后，挤压头32继续向下移动，开始逐渐将第二支撑部35挤压到外套筒31的外部，使其抵靠在待处理管材A的表面。卸料时，驱动单元60回程，辅助固定板362也在压缩弹簧73的作用下快速复位，为下一轮使用做好准备。该结构中，仅仅使用一个驱动单元60就可以完成多个动作，实现多个动作的联动，简化结构，减小整个机构的体积，降低成本。而且限位板71还可以对外套筒31进行定位，避免外套筒31过渡插入。

所述的转运机构20铰接在机架上，该铰接轴41水平放置且其轴线与管状区域B的管长方向相互垂直，转运机构20和机架之间还设置有斜向布置的翻转气缸42，铰接轴41和翻转气缸42构成了翻转单元40。转运机构20水平放置时，翻转气缸42的气缸杆处于收缩状态。待处理管材A上料完成后，翻转气缸42的气缸杆伸长，气缸杆慢慢托起转运机构20，转运机构20绕着铰接轴41翻转之竖直放置。

所述的夹持机构30共设有两个且呈上下布置，两个夹持机构30上的外套筒31位置一一对应，位于上方的夹持机构30为上夹持机构30a，位于下方的夹持机构30为下夹持机构30b，下夹持机构30b的驱动单元60固定在上夹持机构30a的顶部，下夹持机构30b的固定板361和驱动板37均通过吊杆38固连下夹持机构30b的驱动单元60，所述的下夹持机构30b上也设有限位单元70，下夹持机构30b的限位单元70上的限位板71吊挂在基板39上。上夹持机构30a和下夹持机构30b的结构一样，本发明中为了区分其上下位置对其进行了新的命名。

所述的驱动单元60为气缸，上夹持机构30a的驱动单元60固定在基板39下方，上夹持机构30a的驱动单元60固定在基板39上方，上夹持机构30a的气缸杆朝下悬伸，下夹持机构30b的气缸杆朝上悬伸，下夹持机构30b的气缸杆末端设置有顶板61，吊杆39固定在顶板61上。下夹持机构30b的驱动单元60固定在上夹持机构30a的上方，整个下夹持机构30b悬吊在下夹持机构30b的下方下夹持机构30b的气缸杆伸长，下夹持机构30b整体向上提升，气缸杆收缩，下夹持机构30b整体向下移动。当上夹持机构30a对待处理管材A夹持完毕，转运机构20撤离后，下夹持机构30b的驱动单元60开始动作，使得下夹持机构30b上的外套筒31插入待处理管材A的管腔下端，下夹持机构30b的驱动单元60继续动作，下夹持机构30b上的挤压头32继续向上移动，挤压头32挤压第一支撑部34，使其抵靠待处理管材A的内腔壁，完成待处理管材A的夹持动作。待处理一段时间后，上夹持机构30a的挤压头32继续向下移动，下夹持机构30b的挤压头32继续向上移动，上夹持机构30a和下夹持机构30b都开始逐渐将第二支撑部35挤压到外套筒31的外部，使其抵靠在待处理管材A的表面。由于上夹持机构30a、下夹持机构30b和待处理管材A的夹持点都可以切换，不会存在夹持盲点，进一步提高表面处理效果。卸料时，驱动单元60回程，辅助固定板362也在压缩弹簧73的作用下快速复位，为下一轮使用做好准备。由于待处理管材A是吊挂在外套筒31的下部，夹持机构30携带待处理管材A在处理液池中行走时，待处理管材A的下部受到处理液的阻力，会出现少量倾斜现象。本发明在夹持机构30下方增设下夹持机构30b，对待处理管材A的下端进行可靠的支撑固定，可以有效防止待处理管材A偏斜，以保证待处理管材A的位置精度，以保证卸料时待处理管材A可以准确无误的插入转运机构20中。

所述的挤压头32整体呈锥台状，其大端固定在驱动板37上，挤压头32杆长方向的中部设置有弧形凹槽，该弧形凹槽构成凹部322，弧形凹槽和挤压头32小端之间的杆径构成凸部321。挤压头32的小端呈锥状是为了便于挤压支撑部，同时也便于和支撑部分离。在锥台状的挤压头32的中段位置开设有一圈弧形凹槽，弧形凹槽和其相邻的杆体之间倒角过渡，确保第一支撑部34可以顺畅卡入弧形凹槽中，同时也可以顺利的从弧形凹槽中脱离处理。

所述的第一支撑部34/第二支撑部35为球头销，且销体上套设有弹簧，球头销上设有两个间隔布置的挡圈，其中一个挡圈置于孔/缺口33内部，另一个挡圈置于孔/缺口33外部。第一支撑部34/第二支撑部35悬伸到外套筒31外部的端头呈球状，表面比较顺滑，是为了避免与待处理管材A接触时损坏其表面。在第一支撑部34/第二支撑部35的销体上套设弹簧为了确保支撑部快速复位，提高装置的响应速度。

Claims (10)

1.一种上料装置，其特征在于：包括上料机构(10)和转运机构(20)，转运机构(20)固定在升降平台(90)上,所述的转运机构(20)上设置有多个用于容纳待处理管材A的圆形或矩形的管状区域B，管状区域B的一端开口另一端封闭，管状区域B的截面尺寸略大于待处理管材A的外径，多个管状区域B组成方格状，所述的上料机构(10)包括用于输送管材的输送平台(11)，输送平台(11)上设有分料盘(121)，分料盘(12)的旁侧设置有推料单元(13)，推料单元(13)用于将分料盘(12)上的待处理管材A推送至转运机构(20)管状区域B内。

2.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于：所述的管状区域B的截面尺寸可调，其最小值略大于待处理管材A的外径。

3.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于：所述的转运机构(20)还包括翻转单元(40)，翻转单元(40)驱动转运机构(20)水平放置或是竖直放置，当转运机构(20)水平放置时管状区域B的管长方向沿着水平方向布置且管状区域B开口朝向上料机构(10)；当转运机构(20)竖直放置时，管状区域B的管长方向沿着竖直方向布置且矩形管状区域B开口朝上。

4.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于：所述的分料盘(12)包括置于输送平台(11)上的浅口底盘(121)和盖在浅口底盘(121)上的振动盖板(122)，所述的振动盖板(122)上设有多个等间距布置得弧形凹槽(123)，弧形凹槽(123)的槽长方向垂直于输送平台(11)的输送方向，弧形凹槽(123)的截面为小半圆结构，弧形凹槽(123)的槽口朝下，且槽口宽度尺寸和待处理管材A的尺寸吻合。

5.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于：所述的转运机构(20)由两组梳齿板(20a)垂直插接组成，所述的梳齿板包括梳齿底板(21)和多个梳齿(22)，多个梳齿(22)呈矩阵状间隔布置在梳齿底板(21)上，两组梳齿板上的梳齿垂直交叉插置后构成多个截面面积相等的矩形腔，转运机构(20)还包括托板(23)，托板(23)覆盖在矩形腔的一端，托板(23)固接在齐相邻的梳齿底板(21)上，托板(23)和矩形腔围合构成管状区域B。

6.根据权利要求1所述的上料装置，其特征在于：所述的梳齿板(20a)上设置有直线移动单元(50)，直线移动单元(50)驱动梳齿板(20a)朝向外侧抽离或是朝向内侧插接。

7.根据权利要求6所述的上料装置，其特征在于：所述的梳齿(22)的截面为凸轮或偏心轮，梳齿(22)铰接固定在梳齿底板(21)上，梳齿(22)的转轴连接动力源，所述的每一根梳齿(22)的转轴上均设置有蜗轮(23)，每一行梳齿(22)的蜗轮(23)均通过同一根蜗杆(24)进行驱动，多根蜗杆(24)呈一排布置，且多根蜗杆(24)均通过内齿带(25)与动力源相连。

8.根据权利要求7所述的上料装置，其特征在于：所述的弧形凹槽(123)的数量、位置均与管状区域B的数量、位置相对应。

9.根据权利要求8所述的上料装置，其特征在于：所述的推料单元(13)包括推料气缸(131)和推料板(132)，推料气缸(131)固定在旁侧的机架上，推料板(132)的板面平行于分料盘(12)的竖向截面，且推料板(132)的板长可覆盖分料盘(12)上全部待处理管材A所在区域。

10.一种管材表面处理系统，其特征在于：所述管材表面处理系统包含权利要求1-9任一项所述的上料装置。