CN109072780A - 含碳固体燃料气化发电设备及其含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法 - Google Patents

含碳固体燃料气化发电设备及其含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种设成能够扩大可使用的含碳固体燃料的种类的范围的含碳固体燃料气化发电设备及其含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法。在高温抽气位置上，从炉内抽出高温排气。在高温抽气位置的下游侧且与高温抽气位置之间至少隔着热交换部的一部分的低温抽气位置上，从炉内抽出低温排气。而且，在燃气涡轮与脱硝装置之间且与高温抽气位置之间至少隔着热交换部的一部分的超高温抽气位置上，从炉内抽出超高温排气。在混合这些排气时，以使高温排气及低温排气中的至少一方的排气的气体温度达到规定温度的方式，调整供给至所述至少一方的排气的超高温排气的流量。

Description

含碳固体燃料气化发电设备及其含碳固体燃料的干燥用气体 的调整方法
技术领域
本发明涉及一种从废热回收锅炉抽出排气并将该抽出的排气作为干燥用气体来干燥含碳固体燃料的含碳固体燃料气化发电设备及其含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法。
背景技术
以往，作为高效率的发电设备已知有煤炭气化复合发电设备(以下，称为“IGCC系统”。IGCC：IntegratedCoalGasificationCombinedCycle(整体煤气化联合循环发电系统))。
在IGCC系统中，将气化煤炭而产生的生成气体作为燃料来运行燃气涡轮以进行发电，同时，利用使用燃气涡轮的余热而产生的蒸汽来驱动蒸汽涡轮以进行发电。具体而言，通过粉煤机干燥、粉碎煤炭而制造粉煤，并将该粉煤供给至气化炉而进行气化。然后，将通过气化而产生的生成气体作为燃料来运行燃气涡轮，并通过该燃气涡轮驱动与燃气涡轮连结的发电机以进行发电。此外，将从燃气涡轮排出的排气导入于废热回收锅炉而产生蒸汽，并通过该蒸汽驱动蒸汽涡轮进而驱动与蒸汽涡轮连结的发电机以进行发电。
在IGCC系统中，取出燃气涡轮的排气的一部分而向粉煤机供给，并将该排气用作煤炭干燥用气体(以下，称为“干燥用气体”)，由此有效利用循环内的热量而提高发电效率。
作为将这种燃气涡轮的排气用作干燥用气体的技术，例如有专利文献1中公开的技术。以下，对专利文献1中公开的技术进行说明，在其说明中，作为参考，标注括号来表示专利文献1中使用的符号。
专利文献1(参考第2页第4栏第5～13行及图1等)中，公开有“从排气锅炉(29)的上游侧及下游侧分别取出燃烧排气的一部分并进行混合，将该混合的燃烧排气作为粉煤干燥用热源而向粉煤机(12)供给的技术”。
以往技术文献
专利文献
专利文献1：日本特公平1-41815号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
在以往常规的IGCC系统中，在废热回收锅炉内配置有脱硝装置(炉内脱硝装置)，且分别抽出废热回收锅炉内的脱硝装置的出口的排气及废热回收锅炉的出口的排气的一部分，并混合这些已抽出的排气而作为煤炭的干燥用气体向粉煤机供给，将从粉煤机排出的干燥用气体向大气排出。
根据这种结构，通过混合脱硝装置出口的较高温的排气和废热回收锅炉出口的较低温的排气，将干燥用气体调整为所希望的温度，并且脱硝装置出口的排气和废热回收锅炉出口的排气一同被脱硝装置处理，而将向大气排放的干燥用气体的NOx浓度设为限制值以下。
但是，脱硝装置的脱硝效率在工作温度为规定温度(例如350℃左右)时达到最高(以下，将该规定温度称为“最大效率温度”)，废热回收锅炉以脱硝装置的工作温度达到最大效率温度(或最大效率温度附近)的方式运用。因此，在上述技术中，对于脱硝装置的出口及排气锅炉的出口的各排气的温度进而它们混合而成的干燥用气体的温度，按照脱硝装置的最大效率温度设置上限。
若煤炭(粉煤)的干燥不充分，则在输送煤炭的配管内出现结露/凝集等存在恶化煤炭的输送特性的可能性，并且，在气化炉中，所输入的热量用于水分的蒸发而导致降低气化效率。煤炭包含水分越多，为了充分进行干燥而需要更多的热量，但在以往常规的IGCC系统中，如上所述，对于干燥用气体的温度，存在与脱硝装置的最大效率温度相应的上限，因此高水分煤中存在变得干燥不充分的可能性。因此，存在导致可使用的煤炭种类被限制的问题。
这种问题，不限于煤炭气化复合发电设备，是在与气化多含水分的含碳固体燃料(例如生物质)以进行发电的含碳固体燃料气化发电设备中共同存在的问题。
本发明是鉴于如上述那样的问题而完成的，其目的在于提供一种设成能够扩大能够用作燃料的含碳固体燃料的种类的范围的含碳固体燃料气化发电设备及其含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法。
用于解决技术课题的手段
(1)为了实现上述目的，本发明的含碳固体燃料气化发电设备的特征在于，具备：粉碎装置，粉碎含碳固体燃料而作为粉碎燃料；气化炉，气化所述粉碎燃料而产生生成气体；燃气涡轮，通过使所述生成气体燃烧的燃烧气体驱动；发电机，与所述燃气涡轮连结并通过所述燃气涡轮驱动；废热回收锅炉，导入从所述燃气涡轮排出的排气，且在炉内从排气上游侧依次设置有由1个以上的热交换器构成的上游侧热交换部、炉内脱硝装置及由1个以上的热交换器构成的下游侧热交换部，通过在所述上游侧热交换部及所述下游侧热交换部中从所述排气进行热回收而产生蒸汽；高温排气线路，在比所述炉内脱硝装置更靠排气下游侧位置设定的高温抽气位置上，从所述炉内抽出高温排气并作为所述含碳固体燃料的干燥用气体而供给至所述粉碎装置；低温排气线路，在比所述高温抽气位置更靠所述排气下游侧位置设定，且在以与所述高温抽气位置之间隔着所述下游侧热交换部的至少一部分的方式位置设定的低温抽气位置上，从所述炉内抽出低温排气而能够供给至所述高温排气线路或所述粉碎装置：超高温排气线路，在所述燃气涡轮的排气出口与所述炉内脱硝装置之间，在比所述高温抽气位置更靠排气上游侧位置设定，且在以与所述高温抽气位置之间隔着所述上游侧热交换部中的至少一部分的方式位置设定的超高温抽气位置上，从所述炉内抽出超高温排气而能够供给至所述高温排气线路及所述低温排气线路中的至少一方的排气线路；及温度调整机构，夹装于所述超高温排气线路，且以所述至少一方的排气线路的气体温度达到规定温度的方式调整供给至所述至少一方的排气线路的所述超高温排气的流量。
(2)优选具备：干燥用气体排出线路，从所述粉碎装置排出所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体；氮氧化物浓度检测机构，检测所述干燥用气体排出线路中的所述干燥用气体的氮氧化物浓度；及还原剂供给量调整机构，根据所述氮氧化物浓度检测机构的检测信号，调整供给至所述炉内脱硝装置的还原剂的供给量。
(3)优选具备：干燥用气体排出线路，从所述粉碎装置排出所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体，在比所述炉内脱硝装置更靠所述排气上游侧，以连通状态将所述干燥用气体排出线路与所述炉内连接。
(4)优选在所述干燥用气体排出线路上具备温度检测机构，当通过所述温度检测机构检测出的所述干燥用气体的温度低于根据所述炉内脱硝装置的最大效率温度而设定的基准温度时，减小控制向所述废热回收锅炉的给水量的给水阀及控制来自所述废热回收锅炉的蒸汽量的蒸汽阀中的至少一方的开度。
(5)优选在所述超高温排气线路上具备炉外脱硝装置。
(6)为了实现上述目的，本发明的含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法在含碳固体燃料气化发电设备中用于干燥所述含碳固体燃料，所述含碳固体燃料气化发电设备具备：气化炉，气化含碳固体燃料而产生生成气体；燃气涡轮，通过使所述生成气体燃烧的燃烧用气体驱动；发电机，与所述燃气涡轮连结并通过所述燃气涡轮驱动；及废热回收锅炉，通过从由所述燃气涡轮排出的排气进行热回收而产生蒸汽，所述干燥用气体的调整方法的特征在于，所述废热回收锅炉在炉内在所述排气的流通方向上从上游侧依次设置有由1个以上的热交换器构成的上游侧热交换部、炉内脱硝装置及由1个以上的热交换器构成的下游侧热交换部，所述干燥用气体的调整方法具备：高温排气抽出步骤，在所述流通方向上比所述炉内脱硝装置更靠下游侧位置设定的高温抽气位置上，从所述炉内抽出高温排气；低温排气抽出步骤，在所述流通方向上比所述炉内脱硝装置及所述高温抽气位置更靠下游侧位置设定，且在以与所述高温抽气位置之间隔着所述下游侧热交换部中的至少一部分的方式位置设定的低温抽气位置上，从所述炉内抽出低温排气；超高温排气抽出步骤，在所述燃气涡轮的所述排气的出口与所述炉内脱硝装置之间，在比所述高温抽气位置更靠排气上游侧位置设定，且在与所述高温抽气位置之间以隔着所述上游侧热交换部中的至少一部分的方式位置设定的超高温抽气位置上，从所述炉内抽出超高温排气；及混合步骤，在所述高温排气中混合所述低温排气及所述超高温排气，在所述混合步骤中，以所述高温排气及所述低温排气中的至少一方的排气的气体温度达到规定温度的方式，调整供给至所述至少一方的排气的所述超高温排气的流量。
(7)优选具备还原剂供给量调整步骤，该还原剂供给量调整步骤根据所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体的氮氧化物浓度，调整供给至所述炉内脱硝装置的还原剂的供给量。
(8)优选具备干燥用气体再循环步骤，该干燥用气体再循环步骤在比所述炉内脱硝装置更靠所述排气上游侧，使所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体返回到所述炉内。
(9)优选当所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体的温度低于根据所述炉内脱硝装置的最大效率温度而设定的基准温度时，缩减所述废热回收锅炉的给水量及所述废热回收锅炉的蒸汽量中的至少任一方。
(10)优选具备超高温排气脱硝步骤，该超高温排气脱硝步骤对所述超高温排气进行脱硝处理。
发明效果
根据本发明，除了分别从比炉内脱硝装置更靠排气下游侧抽出的低温排气及高温排气以外，还使用从比炉内脱硝装置更靠上游侧抽出的超高温排气，而调整在粉碎装置中用于干燥含碳固体燃料的干燥用气体的温度，由此能够使干燥用气体高温化。由此，能够充分干燥水分较多的含碳固体燃料，从而能够扩大能够用作含碳固体燃料气化发电设备的燃料的含碳固体燃料的种类的范围。
附图说明
图1是表示本发明的各实施方式所涉及的煤炭气化发电设备的整体结构的示意图。
图2是表示本发明的第1实施方式所涉及的煤炭(粉煤)的干燥用气体系统的示意图。
图3是表示本发明的第1实施方式所涉及的高温排气温度(基于超高温排气的调温后的高温排气的温度)的设定函数的示意图。
图4是表示本发明的第2实施方式所涉及的煤炭(粉煤)的干燥用气体系统的示意图。
图5是表示本发明的第3实施方式所涉及的煤炭(粉煤)的干燥用气体系统的示意图。
图6是表示本发明的第4实施方式所涉及的煤炭(粉煤)的干燥用气体系统的示意图。
具体实施方式
以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。
在本实施方式中，对将本发明的含碳固体燃料气化发电设备适用于煤炭气化复合发电设备的例子进行说明。
另外，以下所示的实施方式只不过是例示，并无排除以下实施方式中未明示的各种变形及技术的适用的意图。以下实施方式的各结构在不脱离其宗旨的范围内能够以各种变形来实施，并且根据需要能够取舍选择，或者能够适当进行组合。
并且，关于以下说明中的“上游”及“下游”，若无特别说明则表示燃气涡轮的排气的流通方向上的上游、下游。
[1.第1实施方式]
[1-1.煤炭气化发电设备的整体结构]
参考图1对本发明的第1实施方式所涉及的煤炭气化发电设备的整体结构进行说明。
图1所示的本发明的第1实施方式所涉及的煤炭气化复合发电设备(含碳固体燃料气化发电设备，以下，也称为“IGCC系统”)100采用主要将空气作为氧化剂并通过气化炉4产生生成气体21的空气燃烧方式，将通过气体净化装置7净化之后的生成气体24作为燃气涡轮燃料并向燃气涡轮8供给。即，图1所示的IGCC系统100为空气燃烧方式(吹出空气)的煤炭气化复合发电设备。
具体说明如下，如图1所示，IGCC系统100构成为具备粉煤机(粉碎装置)1、1、集尘机2、料斗3、气化炉4、气体冷却器5、煤焦回收装置6、气体净化装置7、燃气涡轮8、废热回收锅炉(以下，也称为“HRSG”)9、蒸汽涡轮10、发电机11、料斗12及空气分离装置13。
在该IGCC系统100中，抽出从燃气涡轮8供给至HRSG9的排气的一部分并作为干燥用气体26而供给至粉煤机1(关于干燥用气体系统，详情后述)。在粉煤机1中，通过干燥用气体26加热干燥成为生成气体24的原料的煤炭(含碳固体燃料)19的同时，粉碎成细小的颗粒状而制造粉煤(粉碎燃料)20。
如此制造出的粉煤20通过干燥用气体26输送至集尘机2。在集尘机2的内部，干燥用气体26与粉煤20分离，干燥用气体26传送至HRSG9的烟囱95，并与通过HRS69热回收的排气混合而作为排气25e从烟囱95向大气排出。另一方面，从干燥用气体26中分离的粉煤20因重力掉落而被料斗3回收。
在料斗3内回收的粉煤20从后述的空气分离装置13通过作为加压输送用而导入的氮气(输送用气体)52输送至气化炉4内。
在气化炉4中，作为生成气体24的原料供给粉煤20及后述的煤焦22。在气化炉4中，将从由燃气涡轮8驱动的压缩机8A供给的压缩空气50及从空气分离装置13供给的氧53作为氧化剂，气化粉煤20及煤焦22以制造生成气体21。
在气化炉4中所产生的生成气体21被设置于气化炉4内的气体冷却器5冷却之后，从气化炉4的上部向煤焦回收装置6供给。
生成气体21含有煤焦22，在煤焦回收装置6中煤焦22从生成气体21分离。分离出煤焦22的生成气体23从煤焦回收装置6的上部供给至气体净化装置7，通过该气体净化装置7净化之后，作为气体状的生成气体24而供给至燃气涡轮8。另一方面，通过煤焦回收装置6回收的煤焦22因重力掉落于料斗12而被回收。料斗12内的煤焦22通过从空气分离装置13供给的氮气52而返回到气化炉4，与粉煤20一同用作生成气体21的原料。
供给至燃气涡轮8的生成气体24供给至燃气涡轮8的燃烧器(省略图示)而进行燃烧，产生燃烧排气。该燃烧排气驱动燃气涡轮8之后，从其排气出口82作为排气25被排出。如此被驱动的燃气涡轮8由于其主轴81与发电机11连结，因此能够驱动发电机11而进行发电。
从燃气涡轮8排出的排气25供给至HRSG9。在HRSG9的炉内91从上游侧依次设置有由多个热交换器构成的热交换部(以下，也称为“上游侧热交换部”)92、炉内脱硝装置93及由多个热交换器构成的热交换部(以下，也称为“下游侧热交换部”)94。这些热交换部92、94通过联络管92b连结。
向热交换部94供给通过控制给水阀39a的开度而流量得到控制的给水39。该给水在流通热交换部92、94的过程中，与排气25进行热交换且被加热而成为蒸汽40。该蒸汽40通过控制蒸汽阀40a的开度而流量得到控制之后，供给至蒸汽涡轮10。蒸汽涡轮10以同轴与燃气涡轮8及发电机11连结，与燃气涡轮8一同驱动发电机11而进行发电。
炉内脱硝装置93为在炉内91用于减少排气25中的NOx(氮氧化物)的装置，以氨为还原剂并通过催化剂分解排气25中所包含的NOx而进行无害化。如上所述，通过炉内脱硝装置93进行净化的排气25与干燥用气体26一同从烟囱95向大气被排出。
[1-2.干燥用气体系统(主要部分结构)]
参考图2与HRSG9的结构一同对本发明的主要部分即干燥用气体系统进行说明。
如图2所示，在HRSG9中，在炉内91具备位于比炉内脱硝装置93更靠上游侧的上游侧热交换部92及位于比炉内脱硝装置93更靠下游侧的下游侧热交换部94。在本实施方式中，上游侧热交换部92构成为由4个热交换器92a构成的热交换器组，下游侧热交换部94构成为由4个热交换器94a构成的热交换器组。以下，将上游侧热交换部92称为“上游侧热交换器组92”或“热交换器组92”，将下游侧热交换部94称为“下游侧热交换器组94”或“热交换器组94”。
上游侧的热交换器92a例如为蒸发器或再热器或过热器。下游侧热交换器94a例如为省煤器(节能器)或蒸发器。
如上所述，抽出供给至HRSG9的炉内91的排气25的一部分而用作煤炭的干燥用气体26。而且，该干燥用气体26以混合排气25L、25H、25HH来进行调整。
排气25H从在比热交换器组92及炉内脱硝装置93更靠下游侧位置设定的抽气位置(高温抽气位置)30H被抽出。在本实施方式中，该抽气位置30H在比热交换器组94更靠上游侧位置设定。因此，从抽气位置30H抽出的排气25H为通过炉内脱硝装置93进行脱硝处理且通过热交换器组92进行热回收之后的，但是通过热交换器组94进行热回收之前的高温排气。以下，将排气25H称为“高温排气25H”。
排气25L从在比热交换器组92及炉内脱硝装置93更靠下游侧位置设定的抽气位置(低温抽气位置)30L被抽出。在本实施方式中，该抽气位置30L在比热交换器组94更靠下游侧位置设定。因此，从抽气位置30L抽出的排气25L为通过炉内脱硝装置93进行脱硝处理且通过热交换器组92、94进行热回收之后的低温的排气。以下，将排气25L也称为“低温排气25L”。
排气25HH从在比炉内脱硝装置93更靠上游侧位置设定的抽气位置(超高温抽气位置)30HH被抽出。在本实施方式中，该抽气位置30HH在比热交换器组92更靠上游侧位置设定。因此，从抽气位置30HH抽出的排气25HH为通过炉内脱硝装置93进行脱硝处理之前且通过热交换器组92、94进行热回收之前并且比高温排气25H更高温的排气。以下，将排气25HH也称为“超高温排气25HH”。
炉内91在抽气位置30H上以连通状态与设置于炉外的高温排气管道(高温排气线路)31H连接。该高温排气管道31H分支为高温排气管道(高温排气线路)31Ha、31Ha，各高温排气管道31Ha分别与粉煤机1连接。由此，如后述，高温排气25H通过混入超高温排气25HH及低温排气25L而调温成规定温度之后，作为煤炭19(粉煤20)的干燥用气体26而供给至粉煤机1、1。
并且，炉内91在抽气位置30L上以连通状态与设置于炉外的低温排气管道(低温排气线路)31L连接。该低温排气管道31L分支为低温排气管道(低温排气线路)31La、31La，各低温排气管道31La分别与高温排气管道31Ha连接。由此，低温排气25L作为用于降温高温排气25H的调温用气体而供给至高温排气管道31Ha、31Ha。
并且，炉内91在抽气位置30HH上以连通状态与设置于炉外的超高温排气管道(超高温排气线路)31HH连接。该超高温排气管道31HH与高温排气管道31H连接。由此，超高温排气25HH作为用于升温高温排气25H的调温用气体而供给至高温排气管道31H，已升温的高温排气25H’得到调整。
并且，在高温排气管道31H中，在比与超高温排气管道31HH的连接部更靠下游侧，设置有检测高温排气25H’的温度的温度传感器60。
并且，在超高温排气管道31HH中夹装有调温阻尼器(温度调整机构)61。温度传感器60的检测信号输出至调温阻尼器61，调温阻尼器61根据温度传感器60的检测信号变更阻尼器开度。由此，以使高温排气25H’升温至规定的设定温度的方式，通过调温阻尼器61调整混合于高温排气25H中的超高温排气25HH的流量。
通过调温阻尼器61调整的设定温度例如相应于气化炉4的负载(以下称为“气化炉负载”)GID并根据图3所示的设定函数设定。该设定函数预先存储于调温阻尼器61。
如图3所示，高温排气25H’的设定温度TS在最低温度TSmin与最高温度TSmax的范围内，随着气化炉负载GID变大而设定为高温。这是因为，气化炉负载GID变得越高，煤炭19(粉煤20)的消耗量变得越多，且煤炭19(粉煤20)的干燥所需的热量(以下，称为“必要干燥热量”)变得越多。最高温度TSmax如下设定，即，以高温排气25H’的温度不超过高温排气系统的设计温度Td(高温排气管道31H、31Ha的设计温度、设置于高温排气管道31H、31Ha的温度传感器60、流量传感器62及流量调整阻尼器63等的附带设备的设计温度)的方式，比所述的设计温度Td只低余裕份ΔT(TSmax＝Td-ΔT)。
并且，最低温度TS_min在部分负载中以能够将粉煤20所包含的水分干燥成规定量的方式，且流经各管道31H、31Ha、31HH的排气流量落入各种控制装置(阻尼器或阀)的可运用范围内的范围来设定。
另外，不管气化炉负载GID如何，高温排气25H’的流量通过后述的流量调整阻尼器63的控制而控制为大致恒定。即，通过改变高温排气25H’(进而干燥用气体26)的温度，来应对伴随气化炉负载GID的变化(伴随粉煤量的变化)的必要干燥热量的变化。
对此，也可以考虑不管气化炉负载GID如何，将高温排气25H’(进而干燥用气体26)的温度控制为大致恒定，并根据气化炉负载GID而变更高温排气25H’(进而干燥用气体26)的流量。即，也可以考虑通过改变高温排气25H’(进而干燥用气体26)的流量来应对伴随气化炉负载GID的变化的必要干燥热量的变化。在该情况下，若气化炉负载GID成为低负载，则成为减少干燥用气体26的流量，但此时低温排气25L的流量也减少，因此还存在低温排气25L的回火功能变得不充分的可能性。因此，对于伴随气化炉负载GID的变化的必要干燥热量的变化，如上所述，优选将干燥用气体26的流量设为大致恒定并且根据气化炉负载GID改变高温排气25H’的温度来应对。
并且，连接各粉煤机1与集尘机2且粉煤20及干燥用气体26流通的各管道32中分别设置有温度传感器66。这些温度传感器66的检测信号分别输出至设置于各低温排气管道31La的调温阻尼器65，各调温阻尼器65根据该检测信号而变更阻尼器开度。由此，通过调温阻尼器65调整混合于高温排气25H’中的低温排气25L的流量，以使干燥气体26(高温排气25H’)的温度在不妨碍干燥粉煤20的范围内下降至不会导致粉煤20起火的温度。
而且，在各高温排气管道31Ha中分别从上游侧依次设置有流量传感器62及流量调整阻尼器63，在各低温排气管道31La分别在所述调温阻尼器65的上游侧设置有流量传感器64。流量传感器62的检测信号及流量传感器64的检测信号分别输出至流量调整阻尼器63，各流量调整阻尼器63根据这些检测信号变更阻尼器开度。由此，流经高温排气管道31Ha的高温排气25H’和流经低温排气管道31La的低温排气25L的合计流量，即作为干燥用气体而供给至各粉煤机1的排气的流量通过各流量调整阻尼器63调整为规定流量。
另外，在图1中，省略了温度传感器60、66、调温阻尼器61、65、流量传感器62、64及流量调整阻尼器63。
如上所述，干燥用气体26在粉煤机1中对煤炭19(粉煤20)进行干燥之后，与粉煤20一同输送至集尘机2，与粉煤20分离之后，经由管道33传送至HRSG9的烟囱95。
[1-3.作用/效果]
根据本发明的第1实施方式，从比炉内脱硝装置93更靠下游侧且比下游侧热交换器组94更靠上游侧的抽气位置30H抽出通过炉内脱硝装置93进行脱硝处理而NOx浓度(氮氧化物浓度)低且通过下游侧热交换器组94进行热回收之前的高温的排气(高温排气)25H(高温排气抽出步骤)。
并且，从比炉内脱硝装置93及下游侧热交换器组94更靠下游侧的抽气位置30L抽出通过炉内脱硝装置93进行脱硝处理而NOx浓度低且通过下游侧热交换器组94进行热回收之后的低温的排气(低温排气)25L(低温排气抽出步骤)。
而且，从比炉内脱硝装置93及热交换器组92、94更靠上游侧的抽气位置30HH抽出通过热交换器组92、94进行热回收之前且比排气25H更高温的排气(超高温排气)25HH(超高温排气抽出步骤)。
而且，通过调温阻尼器61而供给至高温排气25H中的超高温排气25HH的流量得到控制，高温排气25H调温为高温侧的规定温度(成为比高温排气25H更高温的高温排气25H’)。而且，通过调温阻尼器65而供给至高温排气25H’中的低温排气25L的流量得到控制，高温排气25H’调温为低温侧，成为最终调温成在干燥中不会使煤炭19(粉煤20)起火的温度的干燥用气体26(混合步骤)。
而且，该干燥用气体26供给至粉煤机1而使煤炭19(粉煤20)干燥。
在此，炉内脱硝装置93的脱硝效率在规定温度(例如350℃左右，以下，称为最大效率温度)下成为最大。因此，HRSG9中，以流入于炉内脱硝装置93的排气25的温度成为该最大效率温度(也包含最大效率温度附近的温度。以下相同)Tef的方式，计划炉内脱硝装置93的配置及热交换器组92、94的传热面积，并且设定蒸发量等运用条件。因此，从炉内脱硝装置93的下游侧的抽气位置30H、30L只能抽出最大效率温度Tef以下的排气25H、25L。
另一方面，抽气位置30HH在比炉内脱硝装置93及热交换器组92、94更靠上游侧，因此从抽气位置30HH能够抽出比最大效率温度Tef更高温的排气25HH。排气25HH的温度例如在额定负载下为550℃左右，但按每个运用条件、按每个设备而有所不同，当为部分负载时，变得低于该温度，排气25HH的温度并不限定于550℃左右。
而且，除了分别从比炉内脱硝装置93更靠下游侧抽出的低温排气25L及高温排气25H以外，还使用从比炉内脱硝装置93更靠上游侧抽出的超高温排气25HH而调整干燥用气体26，由此与如以往通过低温排气25L及高温排气25H来调整干燥用气体26的情况相比，能够使干燥用气体26高温化。
并且，如上所述，干燥用气体26用于煤炭19(粉煤20)的干燥之后，与HRSG9的排气混合而作为排气25e向大气排出。因此，需要以排气25e的NOx浓度成为目标值(例如限制值)以下的方式降低干燥用气体26的NOx浓度。作为干燥用气体26的主成分，使用通过炉内脱硝装置93进行了脱硝处理的高温排气25H，并且，作为将该高温排气25H调温为低温侧的调温用排气，使用通过炉内脱硝装置93进行了脱硝处理的低温排气25L。
由此，作为将高温排气25H调温为高温侧的调温用排气，即便使用没有被脱硝处理的超高温排气25HH，抑制通过这些排气25H、25L、25HH调整的干燥用气体26的NOx浓度，也能够将排气25e的NOx浓度控制在目标值以内。即，在干燥用气体26中，脱硝处理后的排气(高温排气25H及低温排气25L)占其大部分，因此即便没有被脱硝处理的超高温排气25HH占其一部分，抑制干燥用气体26的NOx浓度，也能够将排气25e控制在目标值以内。
另外，当将干燥用气体26不与HRSG9的排气混合而直接向大气排出时，以干燥用气体26的NOx浓度成为目标值(例如限制值)以下的方式，排气25H、25L、25HH的混合比得到调整。
因此，变得能够将以往无法使用的高水分煤用作燃料。
[2.第2实施方式]
[2-1.主要部分结构]
参考图4对本发明的第2实施方式所涉及的煤炭气化发电设备的主要部分即干燥用气体系统进行说明。另外，煤炭气化发电设备的整体结构与上述第1实施方式相同(参考图1)，对与上述第1实施方式相同的构成要件标注相同的符号，并省略说明。
如图4所示，在本实施方式中，NOx传感器(氮氧化物浓度检测机构)67设置于集尘机2与HRSG9之间的干燥用气体排出用管道(干燥用气体排出线路)33。NOx传感器67检测流通管道33的干燥用气体26的NOx浓度。
此外，在用于向炉内脱硝装置93供给氨(还原剂)68的供给配管69中夹装有流量调整阀(还原剂供给量调整机构)70。
NOx传感器67的检测信号(表示NOx浓度的信号)输出至流量调整阀70。NOx传感器67的检测信号所表示的NOx浓度越高，流量调整阀70越打开开度。
由此，流通管道33的干燥用气体26的NOx浓度越高，从供给配管69供给至炉内脱硝装置93的氨量越增加。
其他结构与上述第1实施方式相同，因此省略说明。
[2-2.作用/效果]
干燥用气体26在粉煤机1中用于煤炭19(粉煤20)的干燥之后，与HRSG的排气混合而作为排气25e向大气排出，因此优选将干燥用气体26的NOx浓度尽量降低至低浓度。
于是，在本实施方式中，根据干燥用气体26的NOx浓度而调整供给至炉内脱硝装置93的氨量(还原剂供给量调整步骤)。
因此，炉内脱硝装置93的脱硝性能提高，从而高温排气25H及低温排气25L的NOx浓度降低，进而能够将干燥用气体26的NOx浓度降低至比第1实施方式更低的NOx浓度。
另外，如本实施方式，当将从集尘机2排出的干燥用气体26供给至HRSG9的烟囱95并与HRSG的排气进行混合时，代替管道33，可以将NOx传感器67设置于烟囱95。
并且，可以设成能够在中央控制室(省略图示)根据NOx传感器67的检测信号确认管道33或烟囱95中的NOx浓度，也可以设成已确认NOx浓度的操作人员手动操作中央控制室的流量调整阀操作部来控制流量调整阀70的开度。在该情况下，与流量调整阀70一同所述流量调整阀操作部构成本发明的还原剂供给量调整机构。
[3.第3实施方式]
[31.主要部分结构]
参考图5对本发明的第3实施方式所涉及的煤炭气化发电设备的主要部分即干燥用气体系统进行说明。另外，煤炭气化发电设备的整体结构与上述的各实施方式相同(参考图1)，对与上述的各实施方式相同的构成要件标注相同的符号，并省略说明。
如图5所示，在本实施方式中，在比炉内脱硝装置93更靠上游侧，以连通状态将干燥用气体排出用管道(干燥用气体排出线路)33与HRSG9的炉内91连接。在本实施方式中，在炉内脱硝装置93的正上游侧(换言之，炉内脱硝装置93与上游侧热交换器组92的彼此之间)将管道33与炉内91连接，但管道33的连接位置只要是炉内脱硝装置93的上游侧，则并无任何限定。因此，可以在上游侧热交换器92a的各彼此之间的任一处或在上游侧热交换器组92的上游侧，将管道33与炉内91连接。
其他结构，与上述第1实施方式相同，因此省略说明。
[3-2.作用/效果]
在第1实施方式的结构(参考图2)中，有时因运行状况等而干燥用气体26的NOx浓度变高。
具体而言，当煤炭19多含N成分时，从炉内脱硝装置93的上游侧抽出的超高温排气25HH的NOx浓度进而包含超高温排气25HH的干燥用气体26的NOx浓度变高。并且，当煤炭19多含水分时及气化炉负载6ID高且煤炭使用量多时，为了干燥煤炭19而所需的热量也变多。因此，需要提高干燥用气体26的温度，因此干燥用气体26中的超高温排气25HH(即没有被炉内脱硝装置93脱硝处理的排气)的比例增加，从而干燥用气体26的NOx浓度变高。
于是，在本发明的第3实施方式中，设成经由管道33使干燥用气体26返回到炉内脱硝装置93的上游侧(干燥用气体再循环步骤)。
因此，干燥用气体26通过炉内脱硝装置93进行脱硝处理，其结果，能够将包含干燥用气体26且向大气排出的排气25e的NOx浓度降低至目标值以下。
另外，经由管道33返回到炉内脱硝装置93的上游侧的干燥用气体26为对煤炭19(粉煤20)进行干燥之后的气体，因此成为低温。当预测为该干燥用气体26的温度远低于炉内脱硝装置93的最大效率温度Tef时，通过缩减HRS69的蒸汽量以减少上游侧热交换器组92的热交换量，能够提升上游侧热交换器组92的出口(即炉内脱硝装置93的入口)的排气温度而使其接近最大效率温度Tef。
具体而言，在管道33中设置温度传感器33a，并通过该温度传感器33a检测对煤炭19(粉煤20)进行干燥之后的干燥用气体26的温度Tg，当该温度Tg低于根据最大效率温度Tef而设定的基准温度Tb(Tb＝Tef+α，α：余裕温度，α＞0)(Tg＜Tb)时，通过减小HRSG9的入口的给水阀39a及HRSG9的出口的蒸汽阀40a中的至少一方的阀的开度来缩减HRSG9的蒸汽量即可。
或者，也能够以如下方式应对，即，以即便使干燥用气体26返回到炉内脱硝装置93的上游侧，炉内脱硝装置93的入口的排气温度仍成为最大效率温度Tef的方式，预先计划上游侧热交换器组92的收热量。
由此，能够将炉内脱硝装置93的脱硝性能维持为最佳状态。
而且，也可以考虑通过使干燥用气体26在比图5所示的位置更靠上游侧返回到炉内91来抑制炉内脱硝装置93的脱硝性能的下降。即，使干燥用气体26返回到炉内91的位置越靠上游侧，干燥用气体26不会以低温的状态直接流入于炉内脱硝装置93，而与周围的高温排气混合的同时被周围的高温排气加热而升温之后流入于炉内脱硝装置93。由此，能够抑制炉内脱硝装置93的脱硝性能的下降。
[4.第4实施方式]
[4-1.主要部分结构]
参考图6对本发明的第4实施方式所涉及的煤炭气化发电设备的主要部分即干燥用气体系统进行说明。另外，煤炭气化发电设备的整体结构与上述的各实施方式相同(参考图1)，对与上述各实施方式相同的构成要件标注相同的符号，并省略说明。
如图6所示，在本实施方式中，在超高温排气管道31HH中夹装有炉外脱硝装置71。炉外脱硝装置71采用了与炉内脱硝装置93相比耐热性高且在高温侧脱硝效率高的(最大效率温度Tef成为高温侧)高温脱硝装置，以便对超高温排气25HH具有耐热性且能够以高效率进行脱硝处理。
其他结构与上述第1实施方式相同，因此省略说明。
[4-2.作用/效果]
如上所述，干燥用气体26与HRSG9的排气混合而作为排气25e向大气排放。因此，需要以排气25e的NOx浓度成为目标值(例如限制值)以下的方式抑制干燥用气体26的NOx浓度。根据本发明的第4实施方式，通过炉外脱硝装置71对从炉内脱硝装置93的上游侧抽出的未脱硝处理的超高温排气25HH进行脱硝处理(超高温排气脱硝步骤)。
因此，能够抑制使用超高温排气25HH来进行调整的干燥用气体26的NOx浓度而将排气25e的NOx浓度设为目标值以下。并且，越是处理气体温度高的规格的脱硝装置越具有成为高价的趋势，但炉外脱硝装置71与炉内脱硝装置93相比处理气体量少且容量少，因此能够抑制成本增高。因此，能够抑制成本增高并且将排气25e的NOx浓度降低至目标值以下。
[4-3.其他]
在上述第4实施方式中，因从比上游侧热交换器组92更靠上游侧抽出超高温排气25HH而超高温排气25HH的温度高，因此在炉外脱硝装置71中使用高温脱硝装置。对于这种结构，例如，如图6中双点划线所示，只要设为从上游侧热交换器组92的下游侧的2个热交换器92a的彼此之间抽出超高温排气25HH，则与上述实施方式相比，超高温排气25HH的温度变低，因此能够将与炉内脱硝装置93相同的规格的(能够处理相同程度的温度的排气)脱硝装置使用于炉外脱硝装置71。由此，能够进一步抑制因设置炉外脱硝装置71而导致的成本增加。
在该情况下，超高温排气25HH的温度变得高于炉外脱硝装置71的最大效率温度Tef而存在与最大效率相比脱硝效率下降的可能性，但只要超高温排气25HH的温度不超过炉外脱硝装置71的耐热温度，则根据超高温排气25HH的NOx浓度，增加对炉外脱硝装置71的氨注入量等而能够无障碍地运用(将向大气排放的排气25e的NOx浓度设为目标值以下)。
[5.其他]
(1)在上述各实施方式中，在炉内91在上游侧热交换器组92的上游侧位置设定了超高温排气25HH的抽气位置30HH，但超高温排气25HH的抽气位置30HH并不限定于此。超高温排气25HH的抽气位置30HH只要(a)在燃气涡轮8的排气出口82与炉内脱硝装置93之间，(b)在比高温抽气位置30H更靠上游侧位置设定，且以与高温抽气位置30H之间隔着上游侧热交换器组92中的至少一部分的方式位置设定即可。因此，也可以在上游侧热交换器92a、92a彼此之间设置抽气位置30HH，并从该彼此之间抽出超高温排气25HH。或者，也可以在燃气涡轮8的排气出口82与HRSG9之间的管道85中设置抽气位置30HH，并从该管道85抽出超高温排气。
而且，也可以在构成上游侧热交换器92a的管道的彼此间隙(以下，称为内部间隙)中设置抽气位置30HH，并从该内部间隙抽出超高温排气25HH。在常规的热交换器中，若要设置抽气位置30HH(若要以连通状态安装超高温排气管道31HH)则内部间隙过窄，有意加宽内部间隙的一部分，以便设置抽气位置30HH，由此能够设置抽气位置30HH。
同样地，高温排气25H的抽气位置30H及低温排气25L的抽气位置30L并不限定于上述实施方式的位置，也可以设置于下游侧热交换器94a、94a彼此之间或下游侧热交换器94a的内部间隙。
(2)在上述各实施方式中，设为在高温排气25H中首先混合超高温排气25HH，然后混合低温排气25L，但也可以设为在高温排气25H中首先混合低温排气25L，然后混合超高温排气25HH。
并且，也可以设为通过调温阻尼器61控制超高温排气25HH的流量控制而进行调温并且混合于低温排气25L，将混合了该超高温排气25HH和低温排气25L的排气混合于高温排气25H。或则，也可以设为通过调温阻尼器61控制超高温排气25HH的流量控制而进行调温并且分别混合于低温排气25L及高温排气25H这两者，并混合超高温排气25HH与低温排气25L的混合气体和超高温排气25HH与高温排气25H的混合气体。
(3)在上述各实施方式中，通过燃气涡轮8及蒸汽涡轮10来驱动了单一发电机11，但也可以对燃气涡轮8及蒸汽涡轮10分别单独设置发电机。
(4)在上述各实施方式中，设置2台粉煤机1而将气化炉4的粉煤供给系统及它们附带的干燥用气体系统设成2个系统，但粉煤机1、粉煤供给系统及干燥用气体系统的数量并不限定于此。例如，可以将粉煤机1设为1台且将粉煤供给系统及干燥用气体系统设为1个系统，也可以将粉煤机1设为3台且将粉煤供给系统及干燥用气体系统设为3个系统。
(5)在上述各实施方式中，将本发明的含碳固体燃料气化发电设备作为吹出空气的煤炭气化复合发电设备来进行了说明，但本发明的含碳固体燃料气化发电设备也能够适用于吹氧的煤炭气化复合发电设备。
(6)在上述各实施方式中，将通过HRSG9产生的蒸汽供给至蒸汽涡轮10而用于发电，并且还能够将通过HRSG9产生的蒸汽的一部分用于工厂的工艺蒸汽等其他用途。
或者，也能够将通过HRSG9产生的蒸汽不使用于发电而用于工厂的工艺蒸汽等其他用途。在该情况下，不需要蒸汽涡轮10。
(7)在上述各实施方式中，对作为含碳固体燃料使用了煤炭的例子进行了说明，但本发明中可使用的含碳固体燃料并不限定于煤炭，例如也可以是生物质。作为生物质，能够例示废材或间伐木材等木质类生物质，但并不排除木质类生物质以外的使用。并且，在生物质中还包含加工成颗粒状的木质颗粒。总之，生物质并不以加工方式所限定。
(8)在上述各实施方式中，对将低温排气管道31L连接到高温排气管道31Ha的例子进行了说明，但也可以直接将高温排气管道31Ha及低温排气管道31L分别连接到粉煤机1。在该情况下，优选以高温排气25H和低温排气25L充分混合而干燥用气体26的温度变均匀之后与粉煤机1内的煤炭19及粉煤20接触的方式，使低温排气管道31L及高温排气管道31Ha向粉煤机1的各连接位置接近。或者，优选将使高温排气25H和低温排气25L混合的混合器设置于粉煤机1内。
符号说明
1-粉煤机(粉碎装置)，4-气化炉，8-燃气涡轮，9-废热回收锅炉(HRSG)，10-蒸汽涡轮，11-发电机，19-煤炭(含碳固体燃料)，20-粉煤(粉碎燃料)，21-含有煤焦22的生成气体，22-煤焦，23-分离出煤焦22的生成气体，24-生成气体(净化后的生成气体)，25-来自燃气涡轮8的排气，25e-烟囱91中的排气，25H-从废热回收锅炉9抽出的高温排气，25H’-在高温排气25H中混入超高温排气25HH而被升温调整的高温排气，25HH-从废热回收锅炉9抽出的超高温排气，25L-从废热回收锅炉9抽出的低温排气，26-干燥用气体，30H-从废热回收锅炉9抽出的高温排气的抽气位置(高温抽气位置)，30HH-从废热回收锅炉9抽出的超高温排气的抽气位置(超高温抽气位置)，30L、31La-从废热回收锅炉9抽出的低温排气的抽气位置(低温抽气位置)，31H、31Ha-高温排气管道(高温排气线路)，31HH-超高温排气管道(超高温排气线路)，31L-低温排气管道(低温排气线路)，33-干燥用气体排出用管道(干燥用气体排出线路)，39-给水，39a-给水阀，40-蒸汽，40a-蒸汽阀，33a、60、66-温度传感器，61-调温阻尼器(温度调整机构)，62、64-流量传感器，63-流量调整阻尼器，65-调温阻尼器，67-NOx传感器(氮氧化物浓度检测机构)，68-氨(还原剂)，69-氨68的供给配管，70-流量调整阀(还原剂供给量调整机构)，71-炉外脱硝装置，82-燃气涡轮8的排气出口，91-废热回收锅炉9的炉内，92-废热回收锅炉9的上游侧热交换器组(上游侧热交换器部)，92a-构成上游侧热交换器组92的热交换器，93-废热回收锅炉9的炉内脱硝装置，94-废热回收锅炉9的下游侧热交换器组(下游侧热交换器部)，94a-构成下游侧热交换器组94的热交换器，95-废热回收锅炉9的烟囱，100-煤炭气化复合发电设备(IGCC系统、含碳固体燃料气化发电设备)，Tef-炉内脱硝装置的最大效率温度，TS-高温排气25H’的设定温度，TS_max-设定温度TS的最高温度，TS_min-设定温度TS的最低温度，Td-高温排气系统的设计温度，ΔT-用于决定设定温度TS的余裕。

Claims (10)

1.一种含碳固体燃料气化发电设备，其特征在于，具备：
粉碎装置，粉碎含碳固体燃料而作为粉碎燃料；
气化炉，气化所述粉碎燃料而产生生成气体；
燃气涡轮，通过使所述生成气体燃烧的燃烧气体驱动；
发电机，与所述燃气涡轮连结并通过所述燃气涡轮驱动；
废热回收锅炉，导入从所述燃气涡轮排出的排气，且在炉内从排气上游侧依次设置有由1个以上的热交换器构成的上游侧热交换部、炉内脱硝装置及由1个以上的热交换器构成的下游侧热交换部，通过在所述上游侧热交换部及所述下游侧热交换部中从所述排气进行热回收而产生蒸汽；
高温排气线路，在比所述炉内脱硝装置更靠排气下游侧位置设定的高温抽气位置上，从所述炉内抽出高温排气并作为所述含碳固体燃料的干燥用气体而供给至所述粉碎装置；
低温排气线路，在比所述高温抽气位置更靠所述排气下游侧位置设定，且在以与所述高温抽气位置之间隔着所述下游侧热交换部中的至少一部分的方式位置设定的低温抽气位置上，从所述炉内抽出低温排气而能够供给至所述高温排气线路或直接供给至所述粉碎装置；
超高温排气线路，在所述燃气涡轮的排气出口与所述炉内脱硝装置之间，在比所述高温抽气位置更靠排气上游侧位置设定，且在以与所述高温抽气位置之间隔着所述上游侧热交换部中的至少一部分的方式位置设定的超高温抽气位置上，从所述炉内抽出超高温排气而能够供给至所述高温排气线路及所述低温排气线路中的至少一方的排气线路；及
温度调整机构，夹装于所述超高温排气线路，且以所述至少一方的排气线路的气体温度达到规定温度的方式调整供给至所述至少一方的排气线路的所述超高温排气的流量。
2.根据权利要求1所述的含碳固体燃料气化发电设备，其特征在于，具备：
干燥用气体排出线路，从所述粉碎装置排出所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体；
氮氧化物浓度检测机构，检测所述干燥用气体排出线路中的所述干燥用气体的氮氧化物浓度；及
还原剂供给量调整机构，根据所述氮氧化物浓度检测机构的检测信号，调整供给至所述炉内脱硝装置的还原剂的供给量。
3.根据权利要求1所述的含碳固体燃料气化发电设备，其特征在于，具备：
干燥用气体排出线路，从所述粉碎装置排出所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体，
在比所述炉内脱硝装置更靠所述排气上游侧，以连通状态将所述干燥用气体排出线路与所述炉内连接。
4.根据权利要求3所述的含碳固体燃料气化发电设备，其特征在于，
在所述干燥用气体排出线路上具备温度检测机构，当通过所述温度检测机构检测出的所述干燥用气体的温度低于根据所述炉内脱硝装置的最大效率温度而设定的基准温度时，减小控制向所述废热回收锅炉的给水量的给水阀及控制来自所述废热回收锅炉的蒸汽量的蒸汽阀中的至少一方的开度。
5.根据权利要求1所述的含碳固体燃料气化发电设备，其特征在于，
在所述超高温排气线路上具备炉外脱硝装置。
6.一种含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法，其为在含碳固体燃料气化发电设备中用于干燥所述含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法，所述含碳固体燃料气化发电设备具备：气化炉，气化含碳固体燃料而产生生成气体；燃气涡轮，通过使所述生成气体燃烧的燃烧用气体驱动；发电机，与所述燃气涡轮连结并通过所述燃气涡轮驱动；及废热回收锅炉，通过从由所述燃气涡轮排出的排气进行热回收而产生蒸汽，所述干燥用气体的调整方法的特征在于，
所述废热回收锅炉在炉内在所述排气的流通方向上从上游侧依次设置有由1个以上的热交换器构成的上游侧热交换部、炉内脱硝装置及由1个以上的热交换器构成的下游侧热交换部，
所述干燥用气体的调整方法具备：
高温排气抽出步骤，在所述流通方向上比所述炉内脱硝装置更靠下游侧位置设定的高温抽气位置上，从所述炉内抽出高温排气；
低温排气抽出步骤，在所述流通方向上比所述炉内脱硝装置及所述高温抽气位置更靠下游侧位置设定，且在以与所述高温抽气位置之间隔着所述下游侧热交换部中的至少一部分的方式位置设定的低温抽气位置上，从所述炉内抽出低温排气；
超高温排气抽出步骤，在所述燃气涡轮的所述排气的出口与所述炉内脱硝装置之间，在比所述高温抽气位置更靠排气上游侧位置设定，且在以与所述高温抽气位置之间隔着所述上游侧热交换部中的至少一部分的方式位置设定的超高温抽气位置上，从所述炉内抽出超高温排气；及
混合步骤，在所述高温排气中混合所述低温排气及所述超高温排气，
在所述混合步骤中，以所述高温排气及所述低温排气中的至少一方的排气的气体温度达到规定温度的方式，调整供给至所述至少一方的排气的所述超高温排气的流量。
7.根据权利要求6所述的含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法，其特征在于，具备：
还原剂供给量调整步骤，根据所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体的氮氧化物浓度，调整供给至所述炉内脱硝装置的还原剂的供给量。
8.根据权利要求6所述的含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法，其特征在于，具备：
干燥用气体再循环步骤，在比所述炉内脱硝装置更靠所述排气上游侧，使所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体返回到所述炉内。
9.根据权利要求8所述的含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法，其特征在于，
当所述含碳固体燃料的干燥中所使用的所述干燥用气体的温度低于根据所述炉内脱硝装置的最大效率温度而设定的基准温度时，缩减向所述废热回收锅炉的给水量或所述废热回收锅炉的蒸汽量中的至少任一方。
10.根据权利要求6所述的含碳固体燃料的干燥用气体的调整方法，其特征在于，具备：
超高温排气脱硝步骤，对所述超高温排气进行脱硝处理。
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