CN109072333A - 由钢炉或热处理炉对部件的加热的实时控制 - Google Patents

Abstract

一种用于部件的受控加热的方法、炉和软件程序，其包括：获得加热方案，该加热方案限定了在炉中加热期间的部件的温度的一个或多个指示值的期望演变；在炉中提供待加热的部件；实时地且与部件的加热同时地，对部件的加热进行部件加热三维数字建模，数字建模使用炉的加热参数和待加热的部件的三维模型，并且包括预测对于下一个参考时间的部件的温度的一个或多个指示值；将所述加热方案的部件的温度的一个或多个指示值与由数字建模预测的对于下一个参考时间部件的温度的一个或多个指示值进行比较；以及，在每个比较之后，如果需要，根据比较的结果调节炉的加热参数，以便减小加热方案的部件的温度的一个或多个指示值与由数字建模预测的对于下一个参考时间的部件的温度的一个或多个指示值之间的差值。

Description

由钢炉或热处理炉对部件的加热的实时控制

技术领域

本发明大体上涉及由钢炉或热处理炉(例如，再加热炉)对部件进行受控加热。该控制是通过数字建模同时并实时地对部件的加热而进行。

背景技术

专利US 3,868,094描述了一种用于冶金炉的加热控制方法，该冶金炉具有上部区域和下部区域。该方法包括在单个位置测量穿过炉的部件的表面温度。测量信号同时被发送到上部区域和下部区域的控制器。该控制器将信号发送到炉的燃烧器以维持期望的上部设定点温度和下部设定点温度。

所述方法的缺点在于需要测量炉内的部件的温度。如文献US 3,868,094所解释的，必须仔细选择探针的位置，使得其不妨碍部件，并且使得部件在炉中堆叠的情况下不会损坏。已知方法的另一个缺点在于探针仅提供待加热部件的下表面的温度。设想到通过应用简单的功能，可以从下表面的温度推断上表面的温度。然而，这种设想是过分单纯化的，因为下部区域和上部区域的设定可能影响两个表面温度之间的比率。目前工业上需要弥补这些缺点并提供更合适的加热方法。

发明内容

本发明的第一方面涉及一种由钢炉或热处理炉对部件(例如钢半成品，例如板坯、大方坯、小方坯、铸锭、圆坯、坯料等)进行受控加热的方法，其包括：

·获得加热方案，该加热方案限定了在炉中加热期间的部件的温度的一个或多个指示值的期望演变；

·将待加热的部件提供到炉；

·借助于实时地且与部件的加热同时地对部件的加热进行三维数字建模来对部件的加热进行热监控，数字建模是基于将空间离散化为体元并使用炉的当前加热参数(即，在建模时适用)、待加热的部件的三维模型，优选为炉的模型，并且包括预测对于下一个参考时间的部件的温度的一个或多个指示值；

·将所述加热方案的部件的温度的一个或多个指示值与由数字建模预测的对于下一个参考时间部件的温度的一个或多个指示值进行比较；以及

·在每个比较之后，如果需要，根据比较的结果来调节炉的加热参数，以便减小加热方案的部件的温度的一个或多个指示值与由数字建模预测的对于下一个参考时间的部件的温度的一个或多个指示值之间的差值。

待加热的部件可以例如是板、板坯、方形部件等形式。待加热的部件可以由金属制成，包括所有等级的钢，从最常见的质量到具有高机械强度的高级钢，包括不锈钢和硅钢。

炉的加热参数尤其可以包括功率、温度和/或致动器的设定，该设定例如控制炉的燃料流速和/或炉中的部件的速度。

部件的温度的指示值与部件的温度直接或间接相关。它们通常代表待加热部件的温度。与温度直接相关的温度指示值可以例如是部件的平均温度、部件的温度曲线、或部件的温度的三维映射。与温度间接相关的温度指示值例如包括部件的潜热、熵、焓等。

可以通过数字模拟来获得加热方案，该数字模拟考虑部件在炉的入口处的温度的一个或多个指示值的值、部件在炉的出口处的温度的一个或多个指示值的期望值、待加热的部件的三维模型、可选的炉模型。然后，数字模拟确定加热方案，该加热方案包括在加热期间的部件温度的一个或多个指示值的演变，以及可选地，执行该演变所需的炉的加热参数。

可以不同地获得加热方案，例如加热方案通过读取一个或多个数据文件，该数据文件包括在其加热期间的部件温度的一个或多个指示值的演变以及实现这种演变所需的炉的加热参数。应当理解到，加热方案不需要建立在钢炉或热处理炉的位置中，而是可以在别处(例如在计算中心)开发。

可选地，加热方案限定了使能量消耗最小化的炉的一个或多个温度指示值的演变和加热参数。

优选地，在加热方案中限定的温度的一个或多个指示值是在炉中加热期间调节的一个或多个温度指示值的设定值。换言之，控制回路将作用于炉的参数，使得一个或多个当前温度指示值的值对应于一个或多个温度指示值的设定值。

与部件的加热同时进行的数字建模是“实时”进行的，这意味着数字建模被构思为根据严格的时间约束来提供关于一个或多个温度指示值的信息。特别地，数字建模的设计进行为使得在下一个参考时间之前多次更新一个或多个温度指示值的预测值，以便能够调节炉的加热参数。换言之，通过数字建模获得一个或多个温度指示值的时间比两个参考时间之间的时间短得多。在本文件的上下文中，术语“参考时间”是指在加热方法期间的时刻(包括开始和结束)，在该时刻，期望在根据加热方案的一个或多个指示值与由建模预测的一个或多个指示值之间匹配。参考时间可以特别地包括加热的结束、待加热的部件从炉的一个区域行进到另一个区域的时间、或其它时间。可以基于现有材料来选择参考时间，例如基于低级别调节自动机。

三维数字建模需要空间的离散化。产生的“三维像素”被称为“体元(voxel)”。体元优选地具有小于1cm³的体积。

数字建模被优选地设计为能够在一个或多个图形处理器上完成，每个图形处理器包括至少1024个计算内核，优选地至少2048个计算内核，更优选地至少4096个计算内核。

加热方案的温度的一个或多个指示值与部件的温度的一个或多个当前指示值之间的差值在根据度量由部件温度的一个或多个指示值形成的参数空间中计算。后者可以被定义为在差值的计算期间为每个温度指示值分配权重。例如，在差值的计算期间，部件的平均温度的权重可以显著是与其温度分布相关的权重的两倍。

一旦计算出差值，就可以基于容差阈值来确定对于调节的需要。如果差值低于容差阈值，则不进行调节。如果差值高于容差阈值，则进行炉的加热参数的调节，以便在随后的参考时间减小该差值。

多个待加热的部件可以同时存在于炉中。这些部件中的每一个都可以具有加热方案。可选地，为了使每个部件的加热方案尽可能真实，所讨论的部件的加热方案考虑在部件的加热期间也存在于炉中的一个或多个其它部件。

然而，很可能不能同时满足存在于炉中的部件的每个加热方案。根据待加热部件的类型，符合加热方案或多或少是关键的。因此，该方法优选地包括为部件分配优先级，在加热方案不兼容的情况下，该优先级限定哪个加热方案优先于其它加热方案。

将该优先级可以由用户或自动地分配给每个待加热的部件。例如，这些标准之一可以是部件的化学组成(对此已知温度不能超过某个值)或部件的质量。

如果适用的话，根据分配给每个部件的优先级来进行加热参数的调节。如果部件可以是“优先级”或“非优先级”，则优先级部件的加热方案将被符合，而非优先级部件的加热方案则不一定被符合。进行对于非优先部件的炉的加热参数的调节，以便不使每个优先级部件的加热偏离其加热方案。

可选地，可以实现具有多个优先级级别(多于两个)的优先级系统。然后，将从最高优先级部件级联到最低优先级部件进行炉的加热参数的调节。对于最低优先级部件的炉的加热参数的调节将确保不会导致每个最高优先级部件的加热偏离其加热方案。

在一个优选实施方式中，钢炉或热处理炉是连续炉，例如滑动炉、管式炉、步进式炉、转底炉等。炉优选地细分为多个控制区域。参考时间例如是部件从一个区域到另一个区域的时间。

本发明的第二方面涉及用于由钢炉或热处理炉控制部件的加热的软件。此类软件包括存储在计算机介质上的指令，当它们由硬件执行时将使硬件执行方法，该方法包括：

·获得加热方案，该加热方案限定了在炉中加热期间的所述部件的温度的一个或多个指示值的期望演变；

·实时地且与部件的加热同时地对部件的加热进行三维数字建模，数字建模是基于将空间离散化为体元并使用炉的当前加热参数和待加热的部件的三维模型，并且包括预测对于下一个参考时间的部件的温度的一个或多个指示值；

·将加热方案的部件的温度的一个或多个指示值与由数字建模预测的对于下一个参考时间的部件的温度的一个或多个指示值进行比较；

·在每个比较之后，如果需要，根据比较的结果来调节炉的加热参数，以便减小加热方案的部件的温度的一个或多个指示值与由数字建模预测的对于下一个参考时间的部件的温度的一个或多个指示值之间的差值；以及

·将新的加热参数通信到炉的控制中心。

该软件优选地被设计为在包括多个计算内核的硬件上并行执行。硬件可以由一个或多个处理器组成，每个处理器优选地包括至少1024个计算内核，更优选地至少2048个计算内核，更优选地至少4096个计算内核。硬件优选地包括一个或多个图形处理器。

该软件还可以包括指令，当由硬件执行时，该指令确保硬件基于待加热部件的几何形状来确定要使用的网格类型(例如正方形、三角形或六边形网格)。此外，软件可以被设计为确定由部件的加热的数字建模所使用的体元的体积，使得所述数字模拟的每个温度指示值的相对误差小于5％，优选地小于1％，更优选小于0.5％。

通过与尽可能精细(V'趋于0)的相同类型的网格m的相同温度指示值的数值建模进行比较，可以计算出对于某种类型的网格m和温度指示值的一定体积V的体元的相对误差：

其中，在数字模拟的整个域上进行积分，并且是取决于位置的权重因子。

能够更详细地考虑两种特定情况。第一种对应于相对全局误差(RGE)，其中，权重因子在数字建模的整个域上是恒定的。第二种对应于相对局部误差(RLE)，其中，权重因子在误差的控制被认为是显著的区域中较高并且在其它区域中较低(或甚至不存在)。

本发明的第三方面涉及一种用于加热部件的钢炉或热处理炉，其包括：

·一个或多个检测器，用于测量炉的当前加热参数；

·硬件，具有如前所述的软件，并被配置为执行如前所述的方法。

优选地，用于测量当前加热参数的一个或多个检测器包括一个或多个高温计、注入所述炉中的燃料的一个或多个流速检测器、注入所述炉中的燃料的一个或多个低热值及沃泊(Wobbe)指数检测器、或后者的组合。

附图说明

从以下参照附图通过图示说明的有利实施方式的详细描述中，将显现本发明的其它特点和特征，附图示出：

图1示出了用于控制热处理炉或钢炉中的部件加热的不同抽象级别；

图2是示出了用于部件的受控加热的连续热处理炉的简化图；

图3是示出了根据本发明进行的用于加热热处理炉中的部件的步骤的流程图；

图4是示出了用于多个部件的受控加热的热处理炉的简化图；

图5是示出了与加热方案相比在加热期间的部件的温度变化的曲线图。

具体实施方式

图1是根据本发明的一个实施方式的用于控制热处理炉或钢炉的方法的流程图。该方法包括分层级组织的不同级别。在图示的实施例中，该层级由四个级别组成，编号从0到3，其将在下文中描述。在图示方法的一个实际实施方式中，例如使用一个或多个计算机程序，不同级别可以表示抽象层。在这种情况下，可以分别接收、发送的输入和输出类型例如是经由编程界面为每个抽象层所定义的。

在级别3，该方法接受来自客户端的命令14，其例如确定部件的类型、最终质量、尺寸、最终交付日期等。基于命令，然后相对于待加热的部件(自动和/或手动地)限定设定值。这些设定值可以特别包括最终平均温度目标和温度均匀性目标。还可以限定关于部件加热的其它特性，例如可以不超过的最高温度、要考虑的加热级别等。

与待加热部件相关的设定值被发送到该方法的级别2。在该级别，为炉产生(高级别)设定值18，其例如包括功率目标(全局功率和/或炉的每个区域)和/或关于用于不同燃烧器的燃料流速的目标、(用于壁、废气等的)炉的温度目标、以及炉和/或其不同区域中的部件的输送速度目标。

在级别1，炉被控制为实现并符合从级别2接收的高级别设定值18。将设定值18与当前值进行比较，该当前值表示由传感器22测量和/或估计的炉的操作状态。传感器22可以例如包括用于炉壁温度的传感器、测量废气温度的传感器、燃料流速传感器等。在该级别，该方法因此执行控制回路，该控制回路基于高级别设定值18和当前操作状态产生用于炉的致动器23的(低级别)设定值20。由级别1控制的致动器例如包括用于控制燃料流速的自动阀的致动器和/或用于控制待加热部件向前行进的马达的致动器。

级别0可直接访问炉的硬件资源，并且例如包括所使用的硬件的驱动器，尤其是致动器的驱动器。将低级别设定值20转换成控制炉的致动器23的电信号特别地在级别0处进行。级别0可以包括控制回路，以便保证致动器23按照预期对级别1命令作出反应。此类控制回路可包括传感器24，例如集成在致动器23中的传感器。

在功能上，炉的每个控制级别可以设计为控制回路，该控制回路调节由所讨论的级别控制的参数，以便建立或保持符合来自更高级别的设定值。如果所讨论的级别的当前状态不符合由较高级别施加的设定值，则进行用于较低级别的设定值的调节以便建立或重新建立符合性。

不同抽象级别的层级允许炉的操作者通过限定与待加热部件相关的设定值16和/或与炉相关的“高级别”设定值18来对其进行编程，而不必直接编程“低级别”设定值。

根据本发明的加热方法使用加热方案来对炉进行编程。在上面详述的分层级模型中，加热方案的建立属于级别2。实际上，为待加热的部件建立加热方案以便实现与其相关的目标(例如，炉的出口处的平均温度、整个部件上的温度分布均匀性)。通过由炉对部件加热的数字模拟来建立加热方案。模拟使用部件的模型以及可选的模拟炉行为的炉模型。炉模型可能经受的调节类型与级别2方法可能对实际炉执行的调节类型相同。在成本函数(例如反映能量消耗、加热时间等)的优化方法的背景下，进行寻求获得加热方案的模拟。在该优化方法的背景下，调节模拟中的炉模型的设定，直到找到满意的设定。最终获得的加热方案包括部件的所谓“最佳”加热曲线(即，表示基于加热过程的部件温度演变的数据)以及炉的对应设定。应当注意，这些设定不一定是静态的，而是加热方案可以基于加热进程来确定设定的演变。

加热方案限定了炉的初始编程。根据本发明，旨在通过使用部件加热的三维数字建模28进行的热监控来实时监控与加热方案的符合性，并且同时加热该部件。热监控尤其基于注入到数字建模中的炉的操作参数(当前加热参数)，其包括待加热部件的三维模型以及可选的炉模型。如果通过数字建模预测的待加热部件的热状态与对于下一个参考时间的由加热方案预期的状态不同，则进行炉的设定的调节。该调节被选择为在稍后的参考时间(优选地下一个参考时间)重新建立部件的实际热状态与由加热方案规定的热状态之间的符合性。应当注意，这种炉的设定的调节方法表示上述层级的级别2的控制回路，其中，由加热方案提供的参考时间处的部件温度的指示值是设定值。通过该回路主动调节的参数有利地包括用于不同燃烧器的燃料流速。如果这些参数不能由级别2直接访问，则它们可以经由在级别1施加的功率和/或温度目标来被间接调节。

图2示出了用于对部件10(例如钢半成品)进行加热的连续型热处理炉12。炉12包括用于支撑待加热部件10的导板26。炉12包括多个传感器22、24，以测量炉12的当前加热参数。这些传感器22、24例如包括用于测量炉12的壁的温度的一个或多个高温计、用于测量注入燃烧器中的燃料流量的一个或多个燃料流速检测器、用于测量燃料的低热值和/或沃泊指数的一个或多个检测器，等等。炉12的当前加热参数包括由传感器22、24直接测量的量(例如，炉12的壁的当前温度或当前的燃料流速)和/或从测量值推导的量(例如，炉12的当前功率)。

图3中以流程图的形式示出了由具有多个区域的炉对部件进行加热的方法。

在严格说明对部件进行加热之前，基于部件的三维模型以及可选的炉模型，通过数字模拟建立加热方案(步骤S10)。如上文所述，加热方案限定了用于部件的设定值(关于参考时间处的部件温度的指示值)，这使得在加热结束时能够达到期望的部件最终平均温度以及期望最终温度的均匀性。加热方案还包括炉的设定，该设定基于模拟而产生部件的最佳加热曲线。

将加热方案传输到炉(步骤S12)。使用由加热方案提供的设定对炉进行编程(步骤S14)以用于对部件进行加热。

接下来装填放置在导板上的部件(步骤S16)并开始在第一区域中对其进行加热(i＝1，步骤S18)。

随着部件在炉内行进，实时地并与部件加热同时进行部件的热监控。基于由炉的传感器测量的炉的当前加热参数(步骤S20)、加热方案、部件的模型以及可选的炉模型，为区域i中的部件的加热建模，并且预测部件在区域i末端处的加热状态(步骤S22)。

在下一步骤(步骤S24)验证部件加热与加热方案的符合性：如果通过数字建模预测的对于区域i末端的部件加热与加热方案相符，则不需要相对于由加热方案提供的设定来修改炉的设定。否则，开发(步骤S26)并应用(步骤S28)设定的调节，其旨在在下一个参考时间(即，在区域i的末端)重新建立部件的实际热状态与由加热方案规定的热状态之间的符合性。应当理解到，只要未到达区域i的末端，步骤S20、S22、S24、S26、S28可以在相同的区域i上重复多个次(步骤S31)。在一个实际实施例中，可以大约每10至60秒(例如每30秒)进行部件加热与加热方案的符合性的验证，但是应当理解，该频率取决于多个因素，特别是建模的复杂性和可用的计算能力。

如果部件还没有到达炉的最后区域的末端(在步骤S32中验证)，则该部件接下来进入炉的下一个区域(在流程图中，在步骤S30中，这通过的指数i的增量来反映)。只要该部件没有到达炉的最后区域的末端(在步骤S32中验证)，就对新区域重复上述方法。部件到达最后区域的末端完成部件的加热(步骤S34)。

在实践中，由于确定了表征(加热方案的)理论值集合和与参考时间相关的(通过与加热并行的建模所估算的)实际量集合之间的差值的量，验证了加热进程与加热方案的符合性。可以将差值与容差阈值进行比较，以便确定是否指示了设定的校正。

根据加热方案的一个实施方式，由在不同参考时间的部件的平均温度给出了部件温度的演变。图5示出了基于数字建模预测的在加热期间部件的平均温度38(连续线)，以及由加热方案给出的在加热期间部件的平均温度36(不连续线)。在图示的情况下，可以看出，在部件通过第二区域中期间，平均温度的目标值与实际值之间的显著差值变宽。进行炉的设定的校正40，其目的是使部件的加热与对于下一个参考时间的加热方案相符(步骤S20、S22、S24、S26、S28，参见图3)。在图示的实施例中，没有观察到加热方案与部件的实际加热之间的其它偏差。

三维数字建模通过解决尤其与热传递(尤其包括通过传导和可选地通过辐射的热传递)相关的物理方程来执行对部件的热监控。数字建模是实时完成的，这意味着它被设计为提供与严格时间限制符合的部件的当前温度。特别地，进行数字建模的设计以便(基于所实现的计算能力)保证由建模预测的温度指示值在参考时间之前足够频繁地更新，以便能够校正炉的加热参数，以对于下一个参考时间重新建立部件的热状态与加热方案的符合性。此外，数字建模被编程为能够在一个或多个图形处理器上并行执行，图形处理器中的每一个均设置有多个计算内核。

在硬件上由炉对部件进行加热的数字建模需要空间的离散化(三维)。这种离散化不可避免地引入数值不精确。与离散化相关联的体元可以是立方体(或另一种形式)。体元的体积越大，由空间的离散化引入的数值误差可能越显著。在不适合的网格化的情况下，由数字建模获得的部件的平均温度的估计将不代表实际值。结果，通过根据需要进行网格化来完成数字建模。例如，可以通过选择具有限定形式(例如平行六面体)和足够小体积(优选地具有小于1cm³的体积)的体元，来限定网格化。

图4示出了炉12中的多个部件10a-10c的同时加热。这些部件10a-10c可以先天具有不同形状和不同的化学成分。根据本发明的一个实施方式，为每个部件建立加热方案。在建立这些加热方案期间，优选考虑在不同时间在炉中存在其它待加热的部件。

当在炉12中同时存在多个待加热部件10a-10c(其均具有其加热方案)时，每个部件的加热与其相应的加热方案的符合性有时是不可能的。然而，加热与加热方案的符合性对于某些类型的部件可能是关键的。然后可以将优先级分配给每个待加热的部件。

相对于其它部件具有优先级的部件将具有其符合的加热方案，而只要优先级部件存在于炉中，就不必符合较低优先级部件的加热方案。这是因为级别2调节会调节炉的设定以确保符合当前具有优先级的加热方案。

尽管已经详细描述了具体实施方式，但是本领域技术人员将理解，可以根据本发明的公开内容提供的整体教导来开发各种变化和替代方案。因此，本文描述的具体布置和/或方法仅作为说明提供，而无意限制本发明的范围。

Claims (12)

1.一种用于由钢炉或热处理炉对部件进行受控加热的方法，包括：

获得加热方案，所述加热方案限定了在所述炉中加热期间的所述部件的温度的一个或多个指示值的期望演变；

将待加热的所述部件提供到所述炉；

实时地且与所述部件的加热同时地对所述部件的加热进行三维数字建模，所述数字建模是基于将空间离散化为体元并使用所述炉的当前加热参数以及待加热的所述部件的三维模型，并且所述数字建模包括预测对于下一个参考时间的所述部件的温度的一个或多个指示值，所述炉的所述加热参数包括功率、温度或致动器的设定，所述设定例如控制所述炉的燃料流速和/或所述部件在所述炉中的速度；

将所述加热方案的所述部件的温度的一个或多个指示值与由所述数字建模预测的对于所述下一个参考时间的所述部件的温度的一个或多个指示值进行比较；以及

在该比较之后，如果需要，根据所述比较的结果来调节所述炉的所述加热参数，以便减小所述加热方案的所述部件的温度的一个或多个指示值与由所述数字建模预测的对于所述下一个参考时间的所述部件的温度的一个或多个指示值之间的差值。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加热方案的获得包括通过数字模拟来确定所述加热方案，所述数字模拟考虑所述部件在所述炉的入口处的温度的一个或多个指示值的值、所述部件在所述炉的出口处的温度的一个或多个指示值的期望值、以及待加热的所述部件的三维模型。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述加热方案的所述部件的温度的一个或多个指示值是对于在所述炉中加热期间的所述部件的温度的一个或多个指示值的设定值，所述设定值在调节步骤中被使用。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述部件的加热的所述三维数字建模在包括多个计算内核的图形处理器上进行。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述图形处理器包括至少1024个计算内核，优选地至少2048个计算内核，更优选地至少4096个计算内核。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其中，用于所述部件的加热的所述数字建模的空间的离散化包括体积小于1cm³的体元。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中，所述部件的所述加热方案考虑在所述部件的加热期间也存在于所述炉中的一个或多个其它部件。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其中，将优先级分配给待由所述炉加热的每个部件，所述优先级的分配由用户进行或自动进行，所进行的所述加热参数的调节考虑分配给每个部件的优先级。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其中，所述钢炉或所述热处理炉是连续炉，所述钢炉或所述热处理炉被细分为多个区域，参考时间是所述部件从一个区域行进到另一区域时的时间。

10.用于由钢炉或热处理炉对部件的加热进行控制的软件，所述软件包括当由硬件执行时确保所述硬件实现方法的指令，所述方法包括：

获得加热方案，所述加热方案限定了在所述炉中加热期间的所述部件的温度的一个或多个指示值的期望演变；

实时地且与所述部件的加热同时地对所述部件的加热进行三维数字建模，所述数字建模是基于将空间离散化为体元并使用所述炉的当前加热参数以及待加热的所述部件的三维模型，并且所述数字建模包括预测对于下一个参考时间的所述部件的温度的一个或多个指示值，所述炉的所述加热参数包括功率、温度或致动器的设定，所述设定例如控制所述炉的控制燃料流速和/或所述部件在所述炉中的速度；

将所述加热方案的所述部件的温度的一个或多个指示值与由所述数字建模预测的对于下一个参考时间所述部件的温度的一个或多个指示值进行比较；

在每个比较之后，如果需要，根据所述比较的结果来调节所述炉的所述加热参数，以便减小所述加热方案的所述部件的温度的一个或多个指示值与由所述数字建模预测的对于所述下一个参考时间的所述部件的温度的一个或多个指示值之间的差值；以及

将新的加热参数通信到所述炉。

11.一种用于加热部件的钢炉或热处理炉，包括：

一个或多个检测器，用于测量所述炉的当前加热参数；

具有根据权利要求10所述的软件的硬件，被配置为执行根据权利要求1至9中任一项所述的方法。

12.根据权利要求11所述的钢炉或热处理炉，其中，用于测量所述当前加热参数的所述检测器包括：

一个或多个高温计和/或热电偶，或

注入所述炉中的燃料的一个或多个流速检测器，或

注入所述炉中的燃料的一个或多个低热值及沃泊指数检测器，或

这些检测器的组合。