CN109070299A - 用于磨轮的基于反馈的修整的系统和方法 - Google Patents

用于磨轮的基于反馈的修整的系统和方法 Download PDF

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Abstract

提供用于自动修整用于磨削工件的磨轮的方法和系统。工件被扫描以确定工件的尺寸。产生包含工件的尺寸的计算机可读尺寸数据文件。处理器以电子的方式比较工件的尺寸和基准或期望尺寸以获得比较结果，并且产生包含比较结果的计算机可读比较数据文件。处理器将包含比较结果的比较数据文件传送到CNC控制器，该CNC控制器利用比较结果以控制用于将磨轮整形或修整的整形工具，使得磨轮制造具有基准或期望尺寸的工件。

Description

用于磨轮的基于反馈的修整的系统和方法
(对相关申请的交叉引用)
本申请要求在2016年2月9日提交的美国临时申请No.62/293065的优先权益，在这里加入其全部内容作为基准。
技术领域
本发明涉及磨轮的自动修整。更具体地，本发明涉及使用来自工件测量系统的反馈的自动修整磨轮的系统和方法。
背景技术
磨削机依赖于精确整形的磨轮以制造具有期望的轮廓尺寸的工件。并且，全部具有相同的期望的轮廓尺寸的工件的批量生产需要用于制造工件的磨轮可重复地和可预测地磨削工件。磨轮的重复使用导致其磨削表面的磨损和/或变形，特别是磨削表面的轮廓或形状。这导致磨削表面制造偏离期望的轮廓尺寸的工件。
磨轮可通过CNC(计算机数控)修整机以传统方式整形或修整，该修整机根据对应于磨削表面的理论轮廓或形状的初始计算机化修整算法将磨轮进行整形。然而，具有理论轮廓或形状的磨轮未必制造具有期望的轮廓尺寸的工件。因此，进行尝试错误法磨削运行以迭代改进该修整算法，使得磨削表面最终被整形，以制造具有期望的轮廓尺寸的工件。在每次迭代运行中，对工件进行磨削和测量，然后对修整算法进行修改，以越来越近地制造具有期望的轮廓尺寸的工件。
如本领域技术人员所能理解的，初始化尝试错误法处理可能是耗时的，从而在成本上导致制造效率低下。并且，随后需要修整磨轮以在来自例行使用的磨损和/或变形之后对其进行重新整形，这使制造效率恶化。
当磨轮具有用于同时将多个工件均磨削为具有相同的期望的轮廓尺寸的多个所谓的“磨削站”时，磨轮的磨损和/或变形可能特别有问题。由于例如磨轮的不同部分所遇到的不同的结构应力，因此每个磨削站可以与其它磨削站不同地进行磨削，并因此可以与其它磨削站不同地磨损和/或变形。因此，当修整具有多个磨削站的磨轮时，制造效率低下加倍。
发明内容
在本发明的某个方面中，提供用于自动修整磨轮的方法和系统。在该方面中，CNC修整装置接收通过磨轮的多个磨削站同时磨削的多个工件的电子测量数据。测量数据将工件中的每一个与磨削站中的相应的一个相关联。对于每个磨削站，测量数据包含偏移数据，该偏移数据是与通过该磨削站磨削的工件的期望尺寸与测量尺寸之间的偏移有关的数据。任选地，偏移数据可以包含与对应于沿通过相应的磨削站磨削的工件的多个测量点的多个偏移有关的数据。测量数据被上载到被编程为控制修整装置的整形工具的计算机处理器。例如，测量数据被上载到修整装置的编程微处理器，并且微处理器自动使用测量数据以单独地修改用于将磨削站中的每一个修整或整形的整形算法。即，每个磨削站根据该磨削站的偏移数据被定制整形。
在本发明的另一方面中，提供用于自动修整磨轮的方法和系统。根据该方面，CNC修整装置接收通过磨轮的多个磨削站同时磨削的多个工件的电子测量数据。对于每个磨削站，测量数据将磨削站与通过该磨削站磨削的工件的测量相关联。对于每个磨削站，测量数据包含测量尺寸与基准工件的期望或目标尺寸之间的计算差的比较数据。目标尺寸可以是工件的理论尺寸或者从适于该磨削站的理论尺寸的变化。测量数据被上载到修整装置的计算机处理器。处理器被编程以将测量数据转换成偏移值并且控制修装置的整形工具。随后，磨轮的每个磨削站根据用偏移值修改的预定CNC处理被整形或修整。
在本发明的又一方面中，提供用于自动修整磨轮的方法和系统。根据该方面，通过光学扫描仪扫描工件以获得工件的尺寸。通过与扫描仪耦合的处理器产生包含工件的尺寸的计算机可读尺寸数据文件。处理器以电子的方式比较工件的尺寸与基准尺寸以产生比较结果，并且产生包含比较结果的计算机可读比较数据文件。处理器将包含比较结果的比较数据文件传送到CNC控制器，该CNC控制器利用比较结果以控制用于修整用于制造具有基准尺寸的工件的磨轮的修整装置。
在本发明的又一方面中，提供用于操作CNC修整装置以将磨轮整形的方法和系统。根据该方面，CNC修整装置的处理器接收包含通过磨轮磨削的工件的测量数据的电子数据文件。测量数据包含对应于工件的测量尺寸与基准工件的目标尺寸之间的差值的比较数据。处理器基于差值计算偏移值，并且处理器基于偏移值修改CNC控制程序。CNC修整装置然后根据用偏移值修改的CNC控制程序被控制以将磨轮整形。
附图说明
从以下提供的结合附图考虑的本发明的详细描述，本发明的各个方面和实施例将更加易于理解，其中，
图1示意性地表示根据本发明的实施例的系统；
图2示意性地表示根据本发明的实施例的系统；
图3示意性地表示根据本发明的实施例的系统；
图4示意性地表示根据本发明的实施例的系统；
图5表示根据本发明的实施例的测量系统的控制器屏幕的屏幕截图的例子；
图6表示根据本发明的实施例的修整装置的控制器屏幕的屏幕截图的例子；
图7表示根据本发明的实施例的修整装置的控制器屏幕的屏幕截图的例子。
具体实施方式
图1示意性地示出用于通过使用修整装置(150)自动修整磨轮(110)的系统(100)。系统(100)包括被编程为控制修整装置(150)的控制器(120)。控制器(120)从测量系统(130)接收同时由磨轮(110)的多个磨削站磨削的多个工件的电子测量数据。在本申请的申请人在2015年7月13日提交的美国申请No.14/797854中描述了装有具有多个磨削站的磨轮的磨削装置的例子，在这里加入其全部内容作为参考。
测量数据将来自工件中的每一个的测量结果与磨削站中的相应的一个相关联。对于每个磨削站，测量数据包括偏移数据，该偏移数据是与通过磨削站磨削的工件的期望的尺寸与测量尺寸之间的偏移有关的数据。偏移数据可以包括对应于沿着由磨削站磨削的工件的多个测量点的多个偏移。测量数据被上载到控制器(120)的被编程为控制修整装置(150)的整形工具(152)的计算机微处理器(122)。例如，整形工具(152)可以是用于将期望的轮廓或形状切割成磨轮(110)的每个磨削站的金刚石锉或辊。
微处理器(122)使用测量数据，以自动修改用于控制修整装置(150)的整形算法，以单独地对磨削站中的每一个进行修整或整形。即，每个磨削站根据该磨削站的偏移数据被定制整形。
例如，对于每个磨削站，由测量系统(130)基于由该磨削站磨削的工件的基准轮廓和测量轮廓计算提供给控制器(120)的偏移数据。基准轮廓可以是由修整装置(150)提供给测量系统(130)并且由测量系统(130)使用以计算偏移数据的理论CNC轮廓。
例如，修整装置(150)可以是DM-9CNC轮修整机器(Wheel Dressing Machine)(Glebar公司,Ramsey,NJ)或GT610CNC无心贯穿进给/进轮磨床(Centerless Thrufeed/Infeed Grinder)(Glebar公司,Ramsey,NJ)等。
在本实施例的某个方面中，测量系统(130)是通过用光扫描多个工作站的工件获得测量的轮廓的计算机控制光学扫描系统。可以通过已知速度的光束的受控光栅和测量光反射/透射特性执行扫描。作为替代方案，可以通过工件跨着光束在已知速度下的受控移动和测量光反射/透射特性执行扫描。可以使用激光束作为光束。
可以在磨削装置(未示出)磨削工件的过程中执行工件的扫描。优选地，在完成工件的磨削之后执行扫描。
例如，为了测量对应于磨轮(110)的给定磨削站的单个工件，测量系统(130)可以是与诸如CAM.2Micro磨削系统(Glebar公司,Ramsey,NJ)的磨削装置结合使用以在磨削过程中扫描和测量工件的P4K测量系统(Glebar公司,Ramsey,NJ)。在另一例子中，对于要测量的多个工件，诸如在由磨轮(110)的多个磨削站同时磨削多个工件的情况下，P4K测量系统可用于在完成磨削之后测量各工件。对应于工件的磨削站分别被标注并与测量结果相关联。当然，P4K测量系统也可用于仅测量磨削之后的单个工件。
在本实施例的某个方面中，控制器(120)控制修整装置(150)以依次地从磨轮(110)的第一侧(110a)到磨轮(110)的第二侧(110b)将磨轮(110)的磨削站单独地整形或修整。在本实施例的另一方面中，控制器(120)控制修整装置(150)，以同时对磨削站进行整形或修整。
如上所述，每个磨削站不需要通过使用相同的偏移数据以相同的方式被整形或修整。事实上，磨削站A可以基于磨削站A和磨削站B的不同测量轮廓以与磨削站B不同的方式被整形。换句话说，每个磨削站可以根据通过该磨削站磨削的工件的测量轮廓被定制修整，该测量轮廓可以与通过另一磨削站磨削的工件的测量轮廓不同。
虽然对于具有多个磨削站的磨轮描述了第一实施例，但是磨轮不需要具有多于一个的磨削站。
控制器(120)可以是用实施这里描述的过程的算法编程的通用计算机或标准处理器芯片。作为替代方案，控制器(120)可以是具有被特别设计并且被编程为实施这里描述的过程的电路的专用设备。众所周知，控制器(120)可以包括存储器设备，或者可以被编程访问外部存储器设备。任选地，控制器(120)可以被包含于修整装置(150)中。
第二实施例
图2示意性地示出用于通过使用修整装置(250)自动修整磨轮(210)的系统(200)。系统(200)包括被编程为控制修整装置(250)的控制器(220)。控制器(220)从测量系统(230)接收通过磨轮(210)的多个磨削站同时磨削的多个工件的电子测量数据。
测量数据将来自工件中的每一个的测量值与磨削站中的相应的一个相关联。对于每个磨削站，测量数据包括比较数据，该比较数据包括通过该磨削站磨削的工件的测量尺寸与基准工件的目标尺寸之间的计算差值。测量数据被上载到控制器(220)的计算机微处理器(222)，该计算机微处理器(222)被编程为将测量数据转换成偏移值并且基于偏移值修改预定CNC过程。控制器(220)控制修整装置(250)的整形工具(252)，以通过使用修改的CNC过程修整磨轮(210)。
第二实施例的其它方面与第一实施例相似，因此省略了重复的讨论。
虽然对于具有多个磨削站的磨轮描述了第二实施例，但是磨轮不需要具有多于一个的磨削站。
第三实施例
图3示意性地示出用于自动修整磨轮(310)的系统(300)。系统(300)包括由配备有微处理器(332)和通信接口(334)的控制器(330)控制的扫描仪(320)。扫描仪(320)被配置为光学扫描工件(340)以获得扫描数据。扫描数据由控制器(330)用于自动确定工件(340)的尺寸，并产生包含工件(340)的尺寸的计算机可读尺寸数据文件。微处理器(332)被编程为将工件(340)的尺寸与基准尺寸进行比较以产生比较结果，并产生包含比较结果的计算机可读比较数据文件。通信接口(334)将包含比较结果的比较数据文件传送到CNC磨削机或修整器(370)的控制器(360)，该控制器(360)利用比较结果以对磨轮(310)进行整形或修整，使得磨轮(310)可以磨削具有基准尺寸的工件。
与第一实施例一样，修整器(370)可以是DM-9CNC轮修整机器(Wheel DressingMachine)或GT610CNC无心贯穿进给/进轮磨床(Centerless Thrufeed/Infeed Grinder)等。
扫描仪(320)可以是通过用光扫描工件(340)获得扫描数据的计算机控制光学扫描系统。可以通过已知速度的光束的受控光栅和测量光反射/透射特性执行扫描。作为替代方案，扫描可以通过工件(340)跨着光束在已知速度下的受控移动和测量光反射/透射特性执行测量。可以使用激光束作为光束。
工件(340)的扫描可以在工件(340)的磨削过程中进行，或者优选地，在工件(340)被磨削之后进行。例如，扫描仪(320)可以是与CAM.2Micro磨削系统结合使用以在磨削过程中扫描和测量工件(340)的P4K磨削系统。在另一例子中，P4K磨削系统可用于在磨削完成之后测量工件(340)。
在本实施例的某个方面中，比较结果被用于CNC磨削机或修整器(370)的控制器360)的算法中，以产生用于将磨轮(310)进行修整或整形以使其具有适于制造具有基准尺寸的一个或更多个工件的形状的值。例如，由算法产生的值可以是用于定位修整器(370)的整形工具(380)的偏移值。由算法产生的偏移值可用于导致控制器(360)修改以下的任一个或组合：
－用于CNC修整操作的整形器(380)的X位置；
－用于CNC修整操作的整形器(380)的Y位置；
－由磨轮(310)产生的工件轮廓的期望的锥度；
－由磨轮(310)产生的工件的期望的半径；
－由磨轮(310)产生的工件轮廓的期望的曲率。
在本实施例的某个方面中，通信接口(334)通过以太网传输传送比较数据文件。
在本实施例的某个方面中，扫描仪(320)从工件(340)第一端到第二端以规则的间隔测量工件(340)。在本实施例的另一方面中，扫描仪(320)从工件(340)第一端到第二端连续地测量工件(340)。在本实施例的又一方面中，扫描仪(320)在从其第一端的选择的距离处测量工件(340)的直径。
在本实施例的某个方面中，扫描仪(320)测量多个工件以确定工件中的每一个的尺寸。尺寸数据文件包含工件的尺寸。微处理器(332)被编程为将工件的尺寸与基准尺寸进行比较以产生比较结果。通信接口(334)将包含比较结果的比较数据文件传送到修整器(370)的控制器(360)。比较结果由控制器(360)的算法使用，以产生用于定位整形工具(380)以修整或整形磨轮(310)的多个磨削站的值，使得磨削站可以磨削具有基准尺寸的工件。
第三实施例的其它方面与第一实施例相似，因此省略了重复的讨论。
第四实施例
图4示意性地示出用于自动修整或整形磨轮(410)的系统(400)。该系统(400)包括计算机处理器(420)和由处理器(420)控制的CNC修整装置(430)。处理器(420)包括从测量系统(450)接收电子数据文件的通信接口(422)。电子数据文件包括由磨轮(410)磨削的工件(460)的测量数据。测量数据包括对应于工件(460)的测量尺寸和基准工件的目标尺寸之间的差值的比较数据。处理器(420)被编程为基于测量尺寸和目标尺寸之间的差值计算偏移值，并基于偏移值修改CNC控制程序。处理器(420)控制CNC修整装置(430)的整形工具(490)，以根据用偏移值修改的CNC控制程序将磨轮(410)整形。
在本实施例的某个方面中，直接从用于测量工件(460)的测量系统(450)接收电子数据文件。例如，测量系统(450)可以是激光扫描系统或数字摄像机系统，或者可以精确测量工件(460)的尺寸并输出包含工件的测量数据的电子数据文件的任何其他类型的测量系统。
在本实施例的某个方面中，由处理器(420)计算的偏移值与测量尺寸和目标尺寸之间的差值成正比。在本实施例的另一方面中，偏移值与测量尺寸和目标尺寸之间的差值不成比例，而是由利用考虑测量尺寸和目标尺寸之间的差值的算法的处理器(420)计算。
第四实施例的其他方面与第一实施例相似，因此省略了重复的讨论。
例子
下面讨论的是根据上面讨论的实施例的系统的使用方法的例子。
在本例中，测量系统是通过扫描测量工件的扫描仪。扫描仪可以是在工件经受磨削之后扫描工件的P4K测量系统。作为替代方案，可以通过使用与CAM.2Micro测量系统结合地使用的P4K测量系统，实时地在磨削中扫描工件。并且，在本例子中，修整装置是CNC修整器，诸如GT610CNC无心贯穿进给/进轮磨床(Centerless Thrufeed/Infeed Grinder)。
扫描仪通过沿着通过光学测微计的路径移动工件利用线性编码器沿着路径跟踪运动来扫描工件。测微计用于测量工件的直径以获得直径数据。线性编码器提供反映工件行进的距离的距离数据。即，通过使用线性编码器以确定在工件通过测微计移动时扫描的工件的纵向位置，由测微计进行的直径测量可以与沿工件长度的位置相关联。这使得能够精确地确定工件沿其长度的直径的变化，并因此可以获知工件的表面形状或轮廓。工件的表面形状或轮廓可以显示于扫描仪的屏幕上。
更具体而言，通过使用将原始数据转换成期望单位(例如，毫米或英寸等)的计算测量数据的配方(recipe)或算法的扫描仪，处理与通过测微计进行的工件的直径测量有关的原始直径数据以及与从线性编码器获得的距离或长度有关的原始位置数据。扫描仪将计算的测量数据“反馈回”或发送到CNC修整器(例如，经由以太网连接)。
CNC修整器使用计算的测量数据作为输入值，以在通过CNC修整器修整磨轮时改变用于将磨轮整形的整形设定。即，输入值被CNC修整器用作一系列数学运算的一部分，这些数学运算产生CNC修整器所使用的输出值以调整CNC修整器的整形器在修整操作过程中的一个或多个参数(例如，X位置、Y位置和锥度等)。
图5表示扫描仪的控制器屏幕的屏幕截图的例子，这里，可以选择反馈数据(例如，通过用配方处理原始数据获得的计算的测量数据)以反馈回CNC修整器。例如，可以获得选择的反馈数据如下：在计算的测量数据中找到从工件的一端的期望距离处的测量直径，将测量直径与理想工件的期望的距离处的直径的标称或期望值进行比较，并且计算测量直径与标称值之间的差值并将其发送到CNC修整器。
图6示出CNC修整器的控制器屏幕的屏幕截图的例子。在上面具有标题的矩形框中的数值是输入值。输入值可以从CNC修整器的触摸屏或其他输入设备手动输入，或者可以通过例如以太网连接从扫描仪被发送到CNC修整器。图6右侧的细长按钮(“清除锥度”、“调整锥度”、“清除表格”、“调整表格”、“调整尖端”)是处理输入值以产生输出值(在输入值下面表示)的功能按钮。例如，可以通过对半分割相应输入值以反映具有磨削部分的深度的一半的形式的磨轮并且将商添加到现有输出值上以达到输出值来获得输出值。正如本领域技术人员所理解的，任何数学运算序列都可以用于从输入值计算输出值。输出值被用于确定用于在修整操作中偏移CNC修整器的形状的偏移值。
图7示出CNC修整器的另一控制器屏幕的屏幕截图的例子。如该屏幕截图所示，CNC修整器的修整操作中的段或步骤与各种参数的偏移相关联，各段具有用于偏移CNC修整器的整形器的整形参数(例如，X位置和Y位置等)的特定偏移值。段的偏移值用于修改(例如，通过添加)它们对于段的相应值，使得因此对修整操作的段中的每一个调整CNC修整器的整形器。
最后，上述描述针对本发明的各种实施例，并且，在此未具体描述的其他实施例在本发明的范围内。

Claims (46)

1.一种用于自动修整磨轮的方法，该方法包括以下步骤：
接收由磨轮的多个磨削站同时磨削的多个工件的电子测量数据，测量数据将工件中的每一个与磨削站中的相应的一个相关联，测量数据包括用于每个磨削站的偏移数据；
将测量数据上载到被编程为控制修整装置的整形工具的计算机处理器；和
根据偏移数据对磨轮的每个磨削站进行整形。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，对于每个磨削站，基于由磨削站磨削的工件的基准轮廓和测量轮廓来计算偏移数据。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，通过工件的激光扫描来获得测量轮廓。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，在工件的磨削过程中执行工件的激光扫描。
5.根据权利要求3所述的方法，其中，在完成工件的磨削之后执行工件的激光扫描。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，在整形步骤中，从磨轮的第一侧到磨轮的第二侧对磨削站单独地进行整形。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，在整形步骤中，对多个磨削站同时地进行整形。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，在整形步骤中，第一站与磨削站中的另一个被不同地整形。
9.一种用于自动修整磨轮的系统，该系统包括与修整装置耦合以控制修整装置对磨轮进行整形的控制器，该控制器包括：
被配置为从测量系统接收通过磨轮的多个磨削站同时磨削的多个工件的电子测量数据的通信接口；和
被编程为控制修整装置的整形工具的微处理器，
其中，测量数据将来自工件中的每一个的测量与磨削站中的相应的一个相关联，
其中，对于每个磨削站，测量数据包含偏移数据，该偏移数据是与由该磨削站磨削的工件的期望尺寸和测量尺寸之间的偏移有关的数据，以及
其中，测量数据被微处理器使用来自动修改用于对磨削站中的每一个单独地进行修整或整形的整形算法。
10.一种用于自动修整磨轮的方法，该方法包括以下步骤：
接收由磨轮的多个磨削站同时磨削的多个工件的电子测量数据，测量数据将工件中的每一个与磨削站中的相应的一个相关联，测量数据包括用于每个磨削站的比较数据，其中，对于每个磨削站，比较数据包括基准工件的测量尺寸和目标尺寸之间的计算差；
将测量数据上载到被编程为将测量数据转换成偏移值并且控制修整装置的整形工具的计算机处理器；和
根据用偏移值修改的预定CNC处理对磨轮的每个磨削站进行整形。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，对于每个磨削站，基于基准工件的目标尺寸和由磨削站磨削的工件的测量轮廓，计算磨削站的偏移值。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，通过工件的激光扫描获得测量轮廓。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，在工件的磨削过程中执行工件的激光扫描。
14.根据权利要求12所述的方法，其中，在完成工件的磨削之后执行工件的激光扫描。
15.根据权利要求10所述的方法，其中，在整形步骤中，从磨轮的第一侧到磨轮的第二侧对磨削站单独地进行整形。
16.根据权利要求10所述的方法，其中，在整形步骤中，对多个磨削站同时地进行整形。
17.根据权利要求10所述的方法，其中，在整形步骤中，第一站与磨削站中的另一个被不同地整形。
18.一种用于自动修整磨轮的系统，该系统包括与修整装置耦合以控制修整装置对磨轮进行整形的控制器，该控制器包括：
被配置为从测量系统接收由磨轮的多个磨削站同时磨削的多个工件的电子测量数据的通信接口；和
被编程为控制修整装置的整形工具的微处理器，
其中，测量数据将来自工件中的每一个的测量与磨削站中的相应的一个相关联，
其中，对于每个磨削站，测量数据包括比较数据，比较数据包括由该磨削站磨削的工件的测量尺寸和基准工件的目标尺寸之间的计算差，
其中，微处理器被编程为将测量数据转换成偏移值并且基于偏移值自动修改预定CNC算法以产生修改的CNC算法，以及
其中，控制器被配置为使用修改的CNC算法来控制修整装置的整形工具以修整磨轮。
19.一种用于自动修整磨轮的方法，该方法包括以下步骤：
扫描工件以确定工件的尺寸；
产生包含工件的尺寸的计算机可读尺寸数据文件；
使用处理器来比较工件的尺寸和基准尺寸并产生比较结果；
产生包含比较结果的计算机可读比较数据文件；
将包含比较结果的比较数据文件传送到控制器，该控制器被配置为控制用于修整用于磨削具有基准尺寸的工件的磨轮的CNC磨削机。
20.根据权利要求19所述的方法，其中，由激光器执行扫描。
21.根据权利要求19所述的方法，其中，比较结果被用在CNC磨削机的算法中，以产生用于修整磨轮以具有适于制造具有基准尺寸的工件的形状的值。
22.根据权利要求21所述的方法，其中，由算法产生的值是用于定位CNC磨削机的偏移值。
23.根据权利要求22所述的方法，其中，由算法产生的偏移值导致控制器修改CNC修整操作的至少一个X位置。
24.根据权利要求22所述的方法，其中，由算法产生的偏移值导致控制器修改CNC修整操作的至少一个Y位置。
25.根据权利要求22所述的方法，其中，由算法产生的偏移值导致控制器修改CNC修整操作的至少一个锥度。
26.根据权利要求22所述的方法，其中，由算法产生的偏移值导致控制器修改CNC修整操作的X位置、Y位置和锥度中的一个或更多个的组合。
27.根据权利要求19所述的方法，其中，比较数据文件的传送经由以太网。
28.根据权利要求19所述的方法，其中，扫描从工件的第一端到第二端以规则的间隔测量工件。
29.根据权利要求19所述的方法，其中，扫描从工件的第一端到第二端连续地测量工件。
30.根据权利要求19所述的方法，其中，扫描在从工件的第一端的选择的距离处测量工件的直径。
31.根据权利要求19所述的方法，其中，
在多个工件上执行扫描以确定工件中的每一个的尺寸，
尺寸数据文件包含工件的尺寸，
处理器比较工件的尺寸和基准尺寸以产生比较结果，
比较数据文件包含工件的比较结果，以及
控制器控制CNC磨削机以修整磨轮的多个磨削站，使得磨削站磨削具有基准尺寸的工件。
32.根据权利要求19所述的方法，其中，在工件的磨削过程中执行工件的扫描。
33.根据权利要求19所述的方法，其中，在完成工件的磨削之后执行工件的扫描。
34.一种用于自动修整磨轮的系统，该系统包括：
配备有微处理器和通信接口的控制器，和
由控制器控制的扫描仪，
其中，扫描仪包含用于光学扫描工件以获得扫描数据的光源，
其中，微处理器被编程以：
从扫描数据自动确定工件的尺寸，
产生包含工件的尺寸的计算机可读测量数据文件，
比较工件的尺寸和基准尺寸以产生比较结果，
产生包含比较结果的计算机可读比较数据文件，
其中，通信接口被配置为将包含比较结果的比较数据文件传送到CNC修整装置的CNC控制器，使得可由使用比较结果的CNC控制器修改CNC修整算法。
35.根据权利要求34所述的系统，其中，扫描仪的光源是激光器。
36.根据权利要求34所述的系统，其中，通信接口经由以太网传送比较数据文件。
37.一种用于操作CNC修整装置以对磨轮进行整形的方法，该方法包括以下步骤：
在CNC修整装置的处理器处接收包含由磨轮磨削的工件的测量数据的电子数据文件，测量数据包含对应于工件的测量尺寸和基准工件的目标尺寸之间的差值的比较数据；
由处理器基于测量尺寸和目标尺寸之间的差值计算偏移值；
由处理器基于偏移值修改CNC控制程序；和
控制CNC修整装置的整形工具以根据用偏移值修改的CNC控制程序对磨轮进行整形。
38.根据权利要求37所述的方法，其中，直接从用于测量工件的激光扫描系统接收电子数据文件。
39.根据权利要求37所述的方法，其中，直接从用于测量工件的摄像机系统接收电子数据文件。
40.根据权利要求37所述的方法，其中，直接从用于测量工件的测量系统接收电子数据文件。
41.根据权利要求37所述的方法，其中，由处理器计算的偏移值与测量尺寸和目标尺寸之间的差值成正比。
42.根据权利要求37所述的方法，其中，由处理器使用考虑测量尺寸和目标尺寸之间的差值的算法来计算偏移值。
43.一种用于自动修整磨轮的系统，该系统包括：
配备有通信接口的计算机处理器；和
由处理器控制的CNC修整装置，
其中，通信接口被配置为从测量系统接收电子数据文件，电子数据文件包含由磨轮磨削的工件的测量数据，并且测量数据包括对应于工件的测量尺寸和基准工件的目标尺寸之间的差值的比较数据，
其中，处理器被编程以基于测量尺寸和目标尺寸之间的差值计算偏移值，并且基于偏移值修改CNC控制程序以产生修改的CNC控制程序，以及
其中，处理器被编程以控制CNC修整装置的整形工具来根据修改的CNC控制程序对磨轮进行整形。
44.根据权利要求43所述的系统，其中，直接从测量系统经由数据传输电缆接收电子数据文件。
45.根据权利要求43所述的系统，其中，由处理器计算的偏移值与测量尺寸和目标尺寸之间的差值成正比。
46.根据权利要求43所述的系统，其中，由处理器计算的偏移值不与测量尺寸和目标尺寸之间的差值成比例，而是由处理器使用考虑测量尺寸和目标尺寸之间的差值的算法来计算。
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