CN109042825B - 一种贻贝加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种贻贝加工系统，包括喂料机构、揉搓装置、清洗装置、分级装置、蒸煮装置、振动排料装置、壳肉分离装置、去毛装置及贻贝开口张开装置，利用揉搓装置将贻贝表面的足丝、沙石及粘附物与贻贝壳体分离，将揉搓后的贻贝导入清洗装置内进行清洗，从而获得表面较为洁净相互分离的贻贝，将表面清洁且相互分离的贻贝导入分级装置内按照大小进行分级，分级后的贻贝分别导入蒸煮装置内进行蒸煮，使得贻贝开口，开口后的贻贝导入振动排料装置上，从而使得开口后的贻贝单个导出至壳肉分离装置内，将开口后的贻贝内的肉从贻贝壳分离，进而获得贻贝肉，将贻贝肉烘干，以获得贻贝干，该系统能够提高肉与壳分离效率的同时，确保贻贝肉的完整性。

Description

一种贻贝加工系统

技术领域

本发明涉及海产品加工技术领域，具体涉及一种贻贝加工系统。

背景技术

贻贝也称作青口，是一种双壳类软体动物，其壳呈黑褐色，生活在海滨岩石上，并且广泛分布于我国的黄海、渤海沿岸；贻贝壳呈楔形，前端尖细，后端宽广而圆；贻贝一般壳长6～8厘米，壳长小于壳高的2倍，壳薄，壳顶近壳的最前端，两壳相等，左右对称，壳面紫黑色，具有光泽，生长纹细密而明显，自顶部起呈环形生长。

贻贝利用足丝，足丝中包含生物粘合剂，从而能够牢牢的粘附在海滨的岩石或者养殖绳索上，贻贝从养殖海域采收上来后，一般通过简单的清洗后，将贻贝进行冷冻，从而进行销售，然而当处在贻贝的采收旺季时，由于贻贝生鲜市场有限，为提高贻贝的保存期，一般将贻贝肉从壳中剔除，并且晒制成干制品进行保存。现有技术中，贻贝干在实际生产时，一般将贻贝放在框体内后，导入蒸煮国内蒸煮，而后将开口后的贻贝放置在摊晾场晒干，使得贻贝肉中的水分蒸发消失，贻贝肉还在贻贝壳内，一般通过人工方式利用拍打板将贻贝壳打碎，而后利用人工方式将散落出来的贻贝肉从打碎的壳中分拣出来，然而上述通过人工捡肉的方式效率极为低下，需要大量的人工参与，当处在贻贝收获旺季时，往往由于人工短缺导致贻贝干的加工效率低下，养殖户损失较大；为解决上述效率较低的问题，现有技术中存在有机械式的筛分设备，上述的筛分设备包括喂料机构，晒干的贻贝壳导入喂料机构内，喂料机构与粉碎机构衔接，利用粉碎机构将贻贝壳打碎，打碎后的贻贝壳与贻贝肉混合在一起后导入分离滚筒内，分离滚筒上设置有可方便壳移出的缝隙，分离滚筒转动的过程中，从而使得贻贝壳从缝隙中甩出，贻贝肉保留在分离滚筒内，从而实现贻贝肉与贻贝壳的分离，上述的筛分设备虽然加工效率相对于人工方式高出很对，然而上述的粉碎机构很容易将晒干的贻贝肉破碎，因此很难保证贻贝肉的完整性，并且粉碎机构还容易将晒干的贻贝肉破碎的过于细小，从而从分离滚筒的缝隙中导出，进而使得贻贝肉的获得量相对于人工方式存在较低的问题，因此现有技术中的贻贝加工还存在效率低，并且无法确保贻贝干完整性的问题。

发明内容

本发明的目的是：提供一种贻贝加工系统，能够提高贻贝肉与贻贝壳分离效率的同时，确保贻贝肉的完整性。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

贻贝加工系统，包括喂料机构，所述喂料机构的出料口与揉搓装置的进料口衔接；

揉搓装置，用于实施对导入喂料机构内的贻贝的揉搓分离；

清洗装置，所述清洗装置的进料口与揉搓装置的出料口衔接；

分级装置，用于实施对清洗后的贻贝按照大小进行分级，所述分级装置的进料口与清洗装置的出料口衔接，所述分级装置设置有多个出料口；

蒸煮装置，用于实施对分级后的贻贝蒸煮操作，所述蒸煮装置的进料口分别与分级装置的多个出料口衔接；

振动排料装置，用于将蒸煮开口后的贻贝进行振动排布，所述振动排料装置的进料口与蒸煮装置的出料口衔接；

壳肉分离装置，用于将振动排料装置上的贻贝壳与贻贝肉分离，所述壳肉分离装置的进料口与振动排料装置的出料口衔接。

本发明还存在以下特征：

所述揉搓装置的出料口与去毛装置的进料口衔接，所述去毛装置用于剔除贻贝中的毛发及足丝，所述去毛装置的出料口与清洗装置的进料口衔接。

所述振动排料装置的出料口设置有贻贝开口张开装置，所述贻贝开口张开装置用于将蒸煮后的贻贝的开口扩大，并且将开口的贻贝导送至壳肉分离装置的进料口位置处。

所述揉搓装置包括卧式布置的供料筒，所述供料筒的筒腔内转动设置有揉搓筒，所述揉搓筒卧式布置且下筒壁与供料筒的下筒身内壁靠近，所述揉搓筒的外壁设置有螺旋导料片，所述螺旋导料片沿着揉搓筒的长度方向延伸布置，驱动机构驱动揉搓筒转动，所述喂料机构设置在供料筒的一端筒口上方位置处。

所述揉搓筒与供料筒偏心布置，位于所述供料筒的下端筒壁设置有揉搓板，所述揉搓筒的筒身与揉搓板靠近，所述揉搓板与揉搓筒活动连接。

所述供料筒的下端筒壁设置有开口，所述揉搓板设置在开口内，所述揉搓板四周边缘与供料筒的内壁弹性连接为一体，所述揉搓板的外壁设置有导杆，所述导杆滑动设置在支撑板上，所述导杆上套设有弹簧，所述弹簧的两端分别与揉搓板的外壁及支撑板抵靠，所述支撑板固定在供料筒的外壁上。

所述去毛装置包括卧式布置的去毛滚筒，所述去毛滚筒与供料筒同心布置，所述去毛滚筒内设置有去毛辊，所述去毛辊上设置有耙毛刷，耙毛刷与去毛滚筒的内壁抵靠，所述去毛滚筒的内壁设置有导料片，所述导料片沿着去毛滚筒的长度方向螺旋布置，动力机构驱动去毛滚筒转动。

所述去毛辊的一端与揉搓筒的一端固定，所述去毛辊与揉搓筒同心布置，所述耙毛刷的一端铰接设置在去毛辊的外壁上且铰接轴与去毛辊的长度方向垂直，所述耙毛刷沿着毛辊的周向及长度方向间隔设置多个，所述去毛滚筒的内壁还设置有拨料块，所述拨料块的截面为三角形且两侧面与去毛滚筒的内壁固定，所述拨料块的两端与导料片固定，所述拨料块与去毛滚筒长度方向平行布置。

所述去毛滚筒的一端筒口延伸设置有分离筛筒，所述供料筒的出料端筒口设置有台阶面，所述分离筛筒的一端插值在台阶面内且分离筛筒的内壁与供料筒的出料端筒口内壁平齐，所述去毛滚筒的另一端筒口封闭且筒壁设置有出料口，所述驱动机构包括设置在揉搓筒一端的驱动杆，所述驱动杆及去毛辊的一端分别设置有轴承，所述轴承设置在轴承座上，所述驱动杆伸出轴承的杆端设置有从动轮，驱动轮与从动轮通过皮带连接，所述驱动轮与第一变速箱的输出轴连接，所述第一变速箱的输入轴与第一电机的转轴连接，所述去毛滚筒的两端设置有支撑轴承，所述去毛滚筒的外壁还设置有驱动齿盘，所述动力机构包括第二变速箱，所述第二变速箱的输入轴与第二电机的转轴连接，所述第二变速箱的输出轴与驱动齿轮驱动齿盘啮合，所述去毛滚筒的另一端筒口下方设置有接料斗，所述接料斗内设置有挡杆，所述挡杆长度方向水平且沿着接料斗的长度方向间隔设置多个，所述接料斗滑动设置在机架上且滑动方向水平，所述第二变速箱上还设置有第二输出轴，所述第二输出轴上设置有驱动盘，所述驱动盘上偏心设置有转轴，所述接料斗的一侧壁设置有连接轴，所述驱动盘的转轴与接料斗的连接轴之间通过连杆连接。

所述清洗装置包括清洗水槽，所述清洗水槽内设置有单元履带，所述单元履带的带面水平且平行间隔布置，多个单元履带同步运动且构成水平输送带，所述输送带一端位于去毛装置的出料口下方，所述清洗水槽的槽口上方设置有喷水头，所述喷水头沿着清洗水槽的长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述喷水头指向单元履带，所述清洗装置还包括翻料机构，所述翻料机构用于翻动单元履带上的贻贝。

所述单元履带为封闭式履带，所述水平输送带的两封闭端分别设置有支撑辊，沿着所述单元履带的周向方向等距间隔设置多个隔料条，多个单元履带的隔料条处在同一条直线上，水平输送带的相邻隔料条之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述翻料机构包括设置在输送带一侧的拨杆，所述拨杆水平且与单元履带输送方向垂直，所述拨杆沿着输送带一侧周向方向等距间隔设置多个，所述水平输送带的机架上方转动设置有拨料杆，所述拨料杆与拨杆平行，所述拨料杆的一端向下悬伸有触发杆，所述触发杆竖直向下延伸且延伸至输送带的一侧且与拨杆抵靠或分离，所述拨料杆的杆身上间隔设置有耙料杆，所述耙料杆位于相邻单元履带的隔料条之间的间隙位置，所述耙料杆的下端向下延伸且伸入相邻单元履带的间隙内。

所述水平输送带的出口设置有倾斜输送带，所述倾斜输送带的低端位于水平输送带出料口下方，所述倾斜输送带包含单元带，所述单元带平行间隔布置，所述单元带的带面上设置有隔条，所述隔条沿着单元带的周向方向等距间隔布置，多个单元带的隔条处在同一条直线上，倾斜输送带的相邻隔条之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述隔条的悬伸端悬伸设置有耙料条，所述耙料条沿着单元带的长度方向延伸，所述耙料条设置在相邻隔料条之间的间隙内。

所述倾斜输送带的低端下方设置有接料框，所述接料框由多个平行间隔布置的接料条构成，所述接料条呈弧形，所述耙料条设置在相邻接料条之间的间隙内，所述倾斜输送带的高端下方设置有输送履带，所述输送履带的进料端上方设置有第一接料辊，所述第一接料辊与输送履带的宽度方向平行，沿着所述第一接料辊的长度方向间隔设置有多个接料耙杆，所述接料耙杆设置在相邻隔条之间的间隙内。

所述分级装置包括多个平行间隔布置的分级筛筒，多个分级筛筒卧式布置且筒壁相互靠近，所述分级筛筒上设置有穿透条形开口，所述穿透条形开口的长度方向与分级筛筒的长度方向平行且沿着分级筛筒的周向间隔布置多个，驱动单元驱动多个分级筛筒同步且同向转动，所述穿透条形开口的宽度及长度尺寸沿着物料的输送方向逐步变大，所述多个分级筛筒的筒腔内设置有接料履带，所述接料履带的带面水平且输送方向与分级筛筒的供料方向垂直。

所述多个分级筛筒设置在振动机构上，所述分级筛筒的外壁设置有条板，所述条板的长度方向与分级筛筒的筒长方向平行且沿着分级筛筒的周向方向等距间隔布置多个，相邻条板与分级筛筒构成承接贻贝的卡料槽，所述穿透条形开口沿着卡料槽的槽底贯穿布置。

相邻分级筛筒之间设置有转料辊，所述转料辊与分级筛筒平行布置且辊身与分级筛筒外壁靠近，驱动单元驱动转料辊与分级筛筒同步且同向转动，所述接料履带的支撑机架上设置有弹性薄板，所述弹性薄板长度方向水平且与接料履带输送方向平行，所述弹性薄板的悬伸端卷绕呈圆管状，所述弹性薄板的悬伸端伸出相邻分级筛筒位置处的条形开口的开口处，所述弹性薄板悬伸端高度略高于转料辊辊身高度。

靠近所述清洗装置出料口下方设置有接料槽，所述接料槽长度方向与分级筛筒平行且两侧槽壁与分级筛筒的外壁靠近。

所述分级筛筒的两端分别设置有两个支撑轮，所述支撑轮转动设置在支撑架上，所述支撑架设置在滑板上，所述滑板板面水平布置，所述滑板的下板面设置有滚珠，所述滚珠沿着滑板的长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述滑板下板面设置有支撑板，所述振动机构包括设置在支撑板上的变速箱，所述变速箱的输出轴设置有偏心轮，所述偏心轮的轮面水平，所述偏心轮的上轮面偏心设置有连轴，所述连轴的上端与滑板的下板面转动连接。

所述蒸煮装置包括蒸煮箱，所述蒸煮箱内设置有倾斜转运带，所述倾斜转运带包括多个平行间隔布置的单元条带，所述倾斜转运带的两端封闭端分别设置有驱动辊，所述倾斜转运带低端侧位于分级装置的出料口下方，所述单元条带的周向方向等距间隔设置有分料条，多个单元条带的分料条处在同一条直线上，倾斜转运带的相邻分料条之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述倾斜转运带上设置有拨料机构。

所述蒸煮箱的箱底设置有加热单元，所述蒸煮箱的箱口设置有冲烫水喷管，所述冲烫水喷管的管口指向倾斜转运带的上带面，所述倾斜转运带的高端伸出蒸煮箱的一侧箱壁。

所述拨料机构包括设置在倾斜转运带中间的翻动杆，所述翻动杆水平且与倾斜转运带宽度方向平行，所述翻动杆的杆身上等距间隔设置有连接板，所述连接板设置在相邻单元条带的间隙内，所述连接板的板端设置有翻料板，所述翻料板与单元条带长度方向平行且位于相邻单元条带的间隙内，所述翻动杆的一端设置有连动杆，所述连动杆竖直向下延伸，所述倾斜转运带的一侧设置有触动杆，所述触动杆沿着单元条带的周向方向等距间隔布置，所述连动杆与触动杆抵靠或分离。

所述翻动杆的旁侧平行设置有挡料杆，所述连动杆与挡料杆抵靠或分离，所述连接板与翻料板之间夹角布置。

所述倾斜转运带的高端下方设置有水平转运带，所述水平转运带包含多条平行等距间隔布置的单元料带，所述水平转运带为封闭式履带且封闭端设置有驱动料辊，所述单元料带的周向方向等距间隔设置有隔料条板，多个单元料带的隔料条板处在同一条直线上，所述隔料条板位于相邻单元条带之间的间隙内，所述水平转运带出料端下方设置有第二接料辊，所述第二接料辊与驱动料辊平行，所述第二接料辊的辊身上等距间隔设置有接料板，所述接料板位于相邻隔料条板之间。

所述振动排料装置包括振动盒，所述振动盒的盒面水平且一侧设置有出口，所述出口一侧设置有弧形导料杆，所述弧形导料杆的一端水平延伸且与振动盒的出口侧连接，所述弧形导料杆的另一端竖直向下延伸，所述弧形导料杆沿着振动盒的出口侧水平方向等距间隔设置多个，相邻弧形导料杆之间构成贻贝移动的通道。

所述振动盒上设置有导料槽，所述导料槽沿着振动盒的宽度方向等距间隔布置多个，所述导料槽构成贻贝移动的通道，所述导料槽的一端槽口与相邻弧形导料杆之间构成的通道连通，所述导料槽的另一端槽口设置成圆弧过渡面。

所述振动盒的下板面设置有振动盒体，所述振动盒体的侧面呈直角三角形且一侧直角边所在的盒壁与振动盒的下板面连接，所述振动盒体的斜边侧所在的盒壁位于后侧且该侧盒壁设置有振动电机，所述振动盒的下板面竖直向下延伸有支撑架体，所述支撑架体的下端竖直滑动设置有导杆，所述导杆的下端与支架板的下端固定，所述导杆上套设有振动弹簧，所述振动弹簧的上下端分别与支撑架体的下端面及支架板的上板面抵靠。

所述贻贝开口张开装置包括设置在相邻弧形导料杆之间构成的通道内的开口导块，所述开口导块长度方向与贻贝的移动方向平行，所述开口导块的前端设置有开口刀片，所述开口刀片的长度方向与开口导块长度方向平行，所述开口刀片位于相邻弧形导料杆之间构成的通道中间，

所述开口刀片的前端尺寸小、后端尺寸大，所述开口刀片的下端设置成开口用的刀刃且向后延伸至与开口导块的下端面平齐。

所述开口导块的截面整体呈三角形且三角形的顶角朝下，所述开口刀片的下端与开口导块的下端面顶角平齐。

所述开口刀片的下端下方设置有第一导料单元，所述第一导料单元包括第一导料滚轮，所述第一导料滚轮设置在第一轴上，所述第一轴长度方向水平且与相邻弧形导料杆之间构成的通道长度方向垂直，所述第一导料滚轮沿着第一轴的长度方向等距间隔设置多个，所述第一导料滚轮的轮面设置有刷毛，所述第一导料滚轮设置在相邻弧形导料杆之间构成的通道中间位置，所述第一轴上轴身的转动切线方向与相邻弧形导料杆之间构成的通道延伸方向一致。

所述开口导块的下方设置有第二导料单元，所述第二导料单元包括第二导料滚轮，所述第一导料滚轮设置在第二轴上，所述第二轴长度方向水平且与相邻弧形导料杆之间构成的通道长度方向垂直，所述第二导料滚轮沿着第二轴的长度方向等距间隔设置多个，所述第二导料滚轮的轮面设置有刷毛，所述第二导料滚轮设置在相邻弧形导料杆之间构成的通道中间位置，所述第二轴与第一轴同步且同向转动。

所述开口导块的后端延伸设置有两个挡料条杆，所述两个挡料条杆平行间隔布置且与弧形导料杆的延伸方向一致，所述两个挡料条杆分别位于相邻弧形导料杆的上方，相邻两个挡料条杆之间的间距与相邻两个弧形导料杆的距离相等，所述两个挡料条杆及相邻两个弧形导料杆构成贻贝通过的通道，所述开口导块上设置有固定条板。

所述弧形导料杆的上下还分别设置有第一、第二支撑轴，所述第一、第二支撑轴长度方向水平且与相邻弧形导料之间构成的通道长度方向垂直，所述第一、第二支撑轴上分别等距间隔设置有第一、第二支撑轮，所述第一、第二支撑轮分别设置在两个挡料条杆及相邻两个弧形导料杆构成的通道中间，所述第一、第二支撑轮上设置有赶料履带，所述赶料履带与弧形导料杆的延伸方向一致且位于相邻弧形导料杆之间构成的通道中间，所述赶料履带的带面设置有刷毛。

所述壳肉分离装置包括设置在弧形导料杆竖直延伸端外侧的两组分离辊轴，所述两组分离辊轴竖直方向间隔布置，所述两组分离辊轴均长度方向水平且与相邻弧形导料杆之间构成的通道长度方向垂直，所述两组分离辊轴上均等距间隔布置有分离滚轮，所述分离滚轮设置在相邻两个弧形导料杆构成的通道中间，所述分离滚轮的轮面上设置有刷毛凸伸至相邻弧形导料杆的两个挡料条杆之间，动力单元驱动两组分离辊轴同步且同向转动，所述两组分离辊轴靠近弧形导料杆的一侧旋转方向竖直向上。

所述两组分离辊轴的外侧设置有挡料弧板，所述挡料弧板的下方设置有第一接料槽板，所述第一接料槽板的槽长方向与分离辊轴平行，所述第一接料槽板的截面为弧形，所述第一接料槽板的一侧槽壁与上方的分离辊轴靠近且与分离滚轮的刷毛抵靠，所述第一接料槽板的下方设置有第二接料槽板，所述第二接料槽板的槽长方向与分离辊轴平行，所述第二接料槽板的截面为弧形，所述第二接料槽板的一侧槽壁与下方的分离辊轴靠近且与分离滚轮的刷毛抵靠，所述第二接料槽板的下方设置有第三接料槽板，所述第三接料槽板的槽长方向与分离辊轴平行，所述第三接料槽板的截面为弧形。

所述弧形导料杆的外侧设置有支架板，所述两组分离辊轴转动设置在支架板上，所述两组分离辊轴的轴端均设置有第一齿轮，相邻第一齿轮之间设置有第二齿轮，所述第二支撑轴的一端还设置有第三齿轮，所述下方分离辊轴轴端的第一齿轮下方还设置有第四齿轮，所述第三齿轮与第四齿轮啮合，所述动力单元包括支架板上设置的变速器，所述变速器的输出轴与第三齿轮连接，所述变速器的输入轴与动力电机的输入轴连接，所述第一支撑轴的轴端设置有第一带轮，所述第一轴及第二轴的轴端分别设置有第二带轮及第三带轮，所述第一带轮、第二带轮及第三带轮之间通过同步带连接。

与现有技术相比，本发明具备的技术效果为：将采收回来的贻贝投入喂料机构内，利用揉搓装置将贻贝表面的足丝、沙石及粘附物与贻贝壳体分离，将揉搓后的贻贝导入清洗装置内进行清洗，从而获得表面较为洁净相互分离的贻贝，将表面清洁且相互分离的贻贝导入分级装置内按照大小进行分级，分级后的贻贝分别导入蒸煮装置内进行蒸煮，使得贻贝开口，开口后的贻贝导入振动排料装置上，从而使得开口后的贻贝单个导出至壳肉分离装置内，从而将开口后的贻贝内的肉从贻贝壳分离，进而获得贻贝肉，将贻贝肉烘干，以获得贻贝干，该系统能够确保贻贝肉与贻贝壳分离效率的同时，确保贻贝肉的完整性。

附图说明

图1和图2是系统中喂料机构、揉搓装置、清洗装置及去毛装置的两种视角结构示意图；

图3和图4是系统中喂料机构、揉搓装置及去毛装置的两种视角结构示意图；

图5和图6是系统中揉搓装置的两种视角结构示意图；

图7和图8是系统中的去毛装置的去毛滚筒剖开时的两种视角结构示意图；

图9是系统中的去毛装置的仰视图；

图10和图11是清洗装置的两种视角结构示意图；

图12是清洗装置中水平输送带的结构示意图；

图13是清洗装置中倾斜输送带的结构示意图；

图14至图16是分选装置的三种视角结构示意图；

图17是分选装置的端面视图；

图18是蒸煮装置的结构示意图；

图19和图20是蒸煮装置中的倾斜转运带及水平转运带的两种视角的结构示意图；

图21是蒸煮装置中的倾斜转运带部分结构示意图；

图22至图24是系统中振动排料装置、壳肉分离装置及贻贝开口张开装置的三种视角结构示意图；

图25是系统中振动排料装置、壳肉分离装置及贻贝开口张开装置的主视图；

图26是振动排料装置的结构示意图；

图27和图28是贻贝开口张开装置的两种视角结构示意图；

图29和图30是壳肉分离装置的两种视角结构示意图。

具体实施方式

结合图1至图30，对本发明作进一步地说明：

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限。

下面详尽说明该贻贝加工系统的具体特征：

贻贝加工系统，包括喂料机构10，所述喂料机构10的出料口与揉搓装置20的进料口衔接；

揉搓装置20，用于实施对导入喂料机构10内的贻贝的揉搓分离；

清洗装置30，所述清洗装置30的进料口与揉搓装置20的出料口衔接；

分级装置40，用于实施对清洗后的贻贝按照大小进行分级，所述分级装置40的进料口与清洗装置30的出料口衔接，所述分级装置40设置有多个出料口；

蒸煮装置50，用于实施对分级后的贻贝蒸煮操作，所述蒸煮装置50的进料口分别与分级装置40的多个出料口衔接；

振动排料装置60，用于将蒸煮开口后的贻贝进行振动排布，所述振动排料装置60的进料口与蒸煮装置50的出料口衔接；

壳肉分离装置70，用于将振动排料装置60上的贻贝壳与贻贝肉分离，所述壳肉分离装置70的进料口与振动排料装置60的出料口衔接；

由于刚采收回来的贻贝存在较多聚团的情况，聚团的原因是应为贻贝在生长时，贻贝分泌出的具有粘附的作用的足丝导致贻贝相互聚团在一起，如若直接进行加工处理，很难将贻贝单个分离出来，并且贻贝表面会缠附有大梁的沙石及海藻等杂质，因此贻贝在该系统进行加工时，很难确保贻贝处在单个分离的状态；

对此，本发明中设置的揉搓装置20十分必要，这是确保贻贝能够顺利进行单个加工取肉的关键；

结合图1、图2、图10、图11、图18和图24所示，实际加工操作中，将采收回来的贻贝投入喂料机构10内，利用揉搓装置20将贻贝表面的足丝、沙石、海藻及其他粘附物与贻贝壳体分离，将揉搓后的贻贝导入清洗装置30内进行清洗，使得贻贝表面残存的足丝、沙石、海藻及其他粘附物冲洗下来，从而获得表面较为洁净且相互分离的贻贝，将表面清洁且相互分离的贻贝导入分级装置40内按照大小进行分级，贻贝按照大小分级后，也是确保贻贝能够顺利加工的关键步骤，利用分级装置将贻贝分离出大小尺寸基本吻合的贻贝，以方便后续的加工；

分级后的贻贝分别导入蒸煮装置50内进行蒸煮，使得贻贝开口，同样蒸煮装置50将贻贝的开口煮开也是贻贝能够在本发明的系统中顺利加工；

开口后的贻贝导入振动排料装置60上，从而使得开口后的贻贝单个导出至壳肉分离装置70内，从而将开口后的贻贝内的肉从贻贝壳分离，进而获得贻贝肉，将贻贝肉烘干，以获得贻贝干，该系统能够确保贻贝肉与贻贝壳分离效率的同时，确保贻贝肉的完整性，分离的贻贝肉可再次进行清洗，可在清洗槽中加入消除贻贝表面粘液的添加剂，避免贻贝肉相互粘粘，清洗干净的贻贝肉导出至烘干机构内，从而获得贻贝干；

本发明的贻贝加工系统不仅只是单独对贻贝进行加工，也可加工与贻贝相似的海产品。

作为本发明的优选方案，结合图1和图2所示，所述揉搓装置20的出料口与去毛装置80的进料口衔接，所述去毛装置80用于剔除贻贝中的毛发及足丝，所述去毛装置80的出料口与清洗装置30的进料口衔接；

由于贻贝通过揉搓装置20进行加工后，贻贝表面的足丝、毛发及海藻粘附性较强，很难利用清洗装置30将上述杂质冲洗干净，因此揉搓后的贻贝导出至去毛装置80内，利用去毛装置80将贻贝壳表面粘附的足丝、毛发及海藻的杂质粘附下来，以确保贻贝壳表面的清洁。

作为本发明的优选方案，结合图22至图24所示，所述振动排料装置60的出料口设置有贻贝开口张开装置90，所述贻贝开口张开装置90用于将蒸煮后的贻贝的开口扩大，并且将开口的贻贝导送至壳肉分离装置70的进料口位置处；

通过蒸煮装置50蒸煮后的贻贝开口效果均布相同，为确保贻贝的开口更大，方便壳肉分离装置70将贻贝肉从贻贝壳中分离出来，利用贻贝开口张开装置90可将蒸煮后的贻贝进一步扩口；

当然，变质的贻贝在开水蒸煮的情况下，无也无法顺利开口，可视为不合格的贻贝，直接通过该系统导出即可，因此利用本发明的加工系统，还可基本确保贻贝中不包含或者很少包含死掉的贻贝，因此还可确保贻贝干的品质。

具体地，结合图5和图6所示，所述揉搓装置20包括卧式布置的供料筒21，所述供料筒21的筒腔内转动设置有揉搓筒22，所述揉搓筒22卧式布置且下筒壁与供料筒21的下筒身内壁靠近，所述揉搓筒22的外壁设置有螺旋导料片221，所述螺旋导料片221沿着揉搓筒22的长度方向延伸布置，驱动机构驱动揉搓筒22转动，所述喂料机构10设置在供料筒21的一端筒口上方位置处；

将采收回来的贻贝导入供料筒21内，驱动机构驱动揉搓筒22转动，从而使得揉搓筒22的外壁挤压聚团的贻贝，使得贻贝与贻贝之间相互挤压，以将贻贝表面粘附的足丝、沙石及其他杂质与贻贝壳分离，清理下来的杂质及贻贝沿着螺旋导料片221移动，从而实现对贻贝及杂质的导送。

作为本发明的优选方案，结合图5和图6所示，所述揉搓筒22与供料筒21偏心布置，位于所述供料筒21的下端筒壁设置有揉搓板211，所述揉搓筒22的筒身与揉搓板211靠近，所述揉搓板211与揉搓筒22活动连接；

由于贻贝自身的重力，使得贻贝始终位于供料筒21的下端筒身导送，上述的揉搓筒22与供料筒21偏心布置，从而使得螺旋导料片221与供料筒21的下端筒身内壁靠近，进而使得贻贝相互之间挤压，并且使得贻贝与揉搓板211之间挤压，当贻贝与供料筒21的筒壁挤压力过大时，还容易产生贻贝破壳的问题，上述活动连接的揉搓板211能够活动式连接在供料筒21的下端筒壁上，从而当挤压力过大时，揉搓板211活动配合，从而可形成有效的避让空间，避免相互挤压的贻贝出现破壳的问题，利用揉搓筒22上的螺旋导料片221实现对贻贝的赶料，从而实现对移动的贻贝的揉搓，确保贻贝表面的清洁。

具体地，所述供料筒21的下端筒壁设置有开口，所述揉搓板211设置在开口内，所述揉搓板211四周边缘与供料筒21的内壁弹性连接为一体，所述揉搓板211的外壁设置有导杆212，所述导杆212滑动设置在支撑板213上，所述导杆212上套设有弹簧214，所述弹簧214的两端分别与揉搓板211的外壁及支撑板213抵靠，所述支撑板213固定在供料筒21的外壁上；

上述的揉搓板211可选用较薄的钢板，以确保其具有较好的弹性，上述的揉搓板211四周边缘与供料筒21的内壁弹性连接为一体，以避免贻贝的头部挤入揉搓板211与供料筒21之间的缝隙内；

上述的揉搓板211设置在弹簧214上，从而使得揉搓板211能够上下滑动，从而提供给揉搓板211加强的弹性挤压力，以确保揉搓板211与贻贝接触时具备较为优良的弹性挤压力，以确保贻贝位于揉搓板211上呈现揉搓的姿态，以确保贻贝上的杂质与贻贝壳体分离，该揉搓板211的表面可设置凸起，以进一步提高揉搓效果。

进一步地，结合图7至图9所示，所述去毛装置80包括卧式布置的去毛滚筒81，所述去毛滚筒81与供料筒21同心布置，所述去毛滚筒81内设置有去毛辊82，所述去毛辊82上设置有耙毛刷821，耙毛刷821与去毛滚筒81的内壁抵靠，所述去毛滚筒81的内壁设置有导料片83，所述导料片83沿着去毛滚筒81的长度方向螺旋布置，动力机构驱动去毛滚筒81转动；

由于贻贝表面粘附的海藻及足丝粘附性较强，其中足丝也是影响贻贝干品质的较为重要的因素，将上述揉搓后的贻贝导入去毛滚筒81内，启动去毛辊82转动，利用耙毛刷821与去毛滚筒81的内壁抵靠，从而使得耙毛刷821与贻贝的表面充分接触，以确保将贻贝表面粘附的杂质清理掉，耙毛刷821选用刚性较大的高分子复合材料，以确保耙毛刷821与贻贝能够近似刚性接触，从而实现对去毛滚筒81筒身低端内贻贝的清刷，以确保将贻贝表面粘附的足丝及海藻粘附在耙毛刷821上，以确保贻贝表面的清洁，从而以确保后续加工出的贻贝干中的足丝残留量较少，确保贻贝干的品质。

优选地，所述去毛辊82的一端与揉搓筒22的一端固定，所述去毛辊82与揉搓筒22同心布置，所述耙毛刷821的一端铰接设置在去毛辊82的外壁上且铰接轴与去毛辊82的长度方向垂直，所述耙毛刷821沿着去毛辊82的周向及长度方向间隔设置多个，所述去毛滚筒81的内壁还设置有拨料块811，所述拨料块811的截面为三角形且两侧面与去毛滚筒81的内壁固定，所述拨料块811的两端与导料片83固定，所述拨料块811与去毛滚筒81长度方向平行布置；

上述的去毛辊82的一端与揉搓筒22的一端固定，因此该去毛辊82与去毛滚筒81呈现偏心布置，偏心布置的好处在于能够确保去毛刷82与去毛滚筒81底部内壁接触的有效性，从而确保将位于去毛滚筒81表面的杂质清理干净；

上述的耙毛刷821的连接杆与去毛辊82的外壁铰接且铰接轴与去毛辊82的长度方向垂直，因此当耙毛刷821转动至低端时，使得耙毛刷821竖直向下，从而能够与去毛滚筒81底部内壁接触，当耙毛刷821转动至高端时，耙毛刷821自身的重力，使得耙毛刷821绕轴转动，并且与去毛滚筒81的内壁分离，以减少耙毛刷821转动时的阻力；

贻贝在转动的去毛滚筒81的导料片83作用下，从而实现对贻贝推送时的清刷操作；

上述的去毛滚筒81的内壁还设置的拨料块811，能够有效实现对贻贝的撩拨，可将堆积在去毛滚筒81筒底部位的贻贝撩拨起来，从而不停的将停留在底部的贻贝翻起，以确保耙毛刷821能够有效的与去毛滚筒81筒底部位的贻贝的充分接触，从而确保对堆积在一起的贻贝的清理；

上述的耙毛刷821沿着毛辊82的周向及长度方向间隔设置多个，从而确保能够对贻贝形成足够的清刷距离，以进一步确保贻贝表面的清洁。

优选地，结合图3、图4及图6所示，所述去毛滚筒81的一端筒口延伸设置有分离筛筒812，所述供料筒21的出料端筒口设置有台阶面210，所述分离筛筒812的一端插值在台阶面210内且分离筛筒812的内壁与供料筒21的出料端筒口内壁平齐，所述去毛滚筒81的另一端筒口封闭且筒壁设置有出料口，所述驱动机构包括设置在揉搓筒22一端的驱动杆222，所述驱动杆222及去毛辊82的一端分别设置有轴承，所述轴承设置在轴承座上，所述驱动杆222伸出轴承的杆端设置有从动轮，驱动轮与从动轮通过皮带连接，所述驱动轮与第一变速箱223的输出轴连接，所述第一变速箱223的输入轴与第一电机224的转轴连接，所述去毛滚筒81的两端设置有支撑轴承813，所述去毛滚筒81的外壁还设置有驱动齿盘814，所述动力机构包括第二变速箱815，所述第二变速箱815的输入轴与第二电机816的转轴连接，所述第二变速箱815的输出轴设置的齿轮与驱动齿盘814啮合；

通过揉搓装置20揉搓操作后，贻贝中的沙石及一部分足丝及海藻杂质已经与贻贝壳分离，当贻贝通过上述的去毛滚筒81的一端筒口延伸设置的分离筛筒812时，一部分沙石及一部分足丝及海藻杂质可通过分离筛筒812的孔眼导出，从而实现对沙石与贻贝的分离；

为确保分离筛筒812导出的贻贝能够顺利导入上述的供料筒21内，所述供料筒21的出料端筒口设置有台阶面210，所述分离筛筒812的一端插值在台阶面210内且分离筛筒812的内壁与供料筒21的出料端筒口内壁平齐，上述的分离筛筒812的一端与台阶面210的间隙应当尽可能的控制在较小的范围内，避免贻贝导入上述的间隙内，从而避免贻贝导送出现的不顺畅问题；

结合图9所示，为将去毛滚筒81导出的贻贝导出至清洗装置30内，所述去毛滚筒81的另一端筒口下方设置有接料斗817，所述接料斗817内设置有挡杆8171，所述挡杆8171长度方向水平且沿着接料斗817的长度方向间隔设置多个，所述接料斗817滑动设置在机架818上且滑动方向水平，所述第二变速箱815上还设置有第二输出轴，所述第二输出轴上设置有驱动盘8151，所述驱动盘8151上偏心设置有转轴，所述接料斗817的一侧壁设置有连接轴，所述驱动盘8151的转轴与接料斗817的连接轴之间通过连杆819连接；

上述的去毛滚筒81转动的过程中，还通过第二变速箱815上的第二输出轴联动接料斗817位于机架818上往复滑动且滑动方向与去毛滚筒81的轴向方向平行，从而能够将去毛滚筒81导出的贻贝呈现分散的状态，避免导入清洗装置30内的贻贝出现堆积的问题，以方便对贻贝后续的清洗。

更进一步地，结合图10至图13所示，所述清洗装置30包括清洗水槽31，所述清洗水槽31内设置有单元履带32，所述单元履带32的带面水平且平行间隔布置，多个单元履带32同步运动且构成水平输送带，所述输送带一端位于去毛装置80的出料口下方，所述清洗水槽31的槽口上方设置有喷水头33，所述喷水头33沿着清洗水槽31的长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述喷水头33指向单元履带32，所述清洗装置30还包括翻料机构，所述翻料机构用于翻动单元履带32上的贻贝；

上述的清洗装置30内的水平输送带由单元履带32构成，不仅能够实现对贻贝的输送，而且还方便贻贝内的杂质从单元履带32内的缝隙冲出，以确保贻贝表面的清洁；

利用水泵向喷水头33内导入有压力的水流，向水平输送带喷水，从而将贻贝表面粘附的杂质冲洗干净，并且在翻料机构的作用下，将存在堆积的贻贝散开，从而将堆积在贻贝内的杂质冲洗干净，在贻贝行经过程中实现对贻贝表面的冲洗，从而可确保对贻贝的冲洗效果；

当然，单元履带32之间的间隙不宜过大，一方面以避免贻贝从缝隙从掉落，另一方面避免贻贝卡置在缝隙中，而导致放料不畅的问题；

利用喷水头33向贻贝冲洗，避免水平输送带沉浸在清洗水槽31内，从而避免清洗水槽内冲洗下来的杂质再次粘附在贻贝的表面。

具体地，所述单元履带32为封闭式履带，所述水平输送带的两封闭端分别设置有支撑辊34，沿着所述单元履带32的周向方向等距间隔设置多个隔料条321，多个单元履带32的隔料条321处在同一条直线上，水平输送带的相邻隔料条321之间构成容纳贻贝的容纳槽；

利用上述的隔料条321构成的容纳贻贝的容纳槽，不仅方便后续的物料导送，而且还使得相邻容纳槽之间内的贻贝相互独立，以使得容纳槽内的贻贝量处在合适的状态，以确保翻料机构能够有效实现对有限的贻贝的翻起，避免容纳槽内堆积的贻贝量过多的问题，从而避免贻贝由于堆积过多而导致清洗不干净以及落料不畅的问题；

结合图12所示，所述翻料机构包括设置在输送带一侧的拨杆35，所述拨杆35水平且与单元履带32输送方向垂直，所述拨杆35沿着输送带一侧周向方向等距间隔设置多个，所述水平输送带的机架上方转动设置有拨料杆36，所述拨料杆36与拨杆35平行，所述拨料杆36的一端向下悬伸有触发杆361，所述触发杆361竖直向下延伸且延伸至输送带的一侧且与拨杆35抵靠或分离，所述拨料杆36的杆身上间隔设置有耙料杆362，所述耙料杆362位于相邻单元履带32的隔料条321之间的间隙位置，所述耙料杆362的下端向下延伸且伸入相邻单元履带32的间隙内；

上述单元履带32转动的过程中，从而使得拨杆35与触发杆361呈现间断式的拨动，进而使得拨杆35转动，以联动耙料杆362实施对容纳槽内的贻贝的翻料，从而使得贻贝的表面充分的暴露在冲洗水流下方，进而确保对贻贝的冲洗效果，上述的耙料杆362的重力使得拨杆35在自然状态下始终处在垂吊向下的状态。

进一步地，结合图13所示，所述水平输送带的出口设置有倾斜输送带39，所述倾斜输送带39的低端位于水平输送带出料口下方，所述倾斜输送带39包含单元带391，所述单元带391平行间隔布置，所述单元带391的带面上设置有隔条392，所述隔条392沿着单元带391的周向方向等距间隔布置，多个单元带391的隔条392处在同一条直线上，倾斜输送带39的相邻隔条392之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述隔条392的悬伸端悬伸设置有耙料条3921，所述耙料条3921沿着单元带391的长度方向延伸，所述耙料条3921设置在相邻隔料条321之间的间隙内；

出于确保对贻贝清洗效果的考虑，因此位于清洗水槽31内的输送带为水平式结构，以避免输送带上的贻贝与清洗水槽31内的水接触，为实现对水平输送带上导出的贻贝的有效接料，水平输送带上的贻贝也存在一部分卡置在单元履带32的间隙内，上述的倾斜输送带39也包含单元带391，利用单元带391上的隔条392及耙料条3921与单元履带32及隔料条321错位布置，在倾斜输送带39转动的过程中，上述的隔条392及耙料条3921将单元履带32上及间隙内的贻贝的承接，以确保将水平输送带导出的的贻贝全部承接；

为避免水平输送带导出的贻贝掉落下来，所述倾斜输送带39的低端下方设置有接料框393，所述接料框393由多个平行间隔布置的接料条3931构成，所述接料条3931呈弧形，所述耙料条3921设置在相邻接料条3931之间的间隙内，所述倾斜输送带39的高端下方设置有输送履带394，所述输送履带394的进料端上方设置有第一接料辊395，所述第一接料辊395与输送履带394的宽度方向平行，沿着所述第一接料辊395的长度方向间隔设置有多个接料耙杆，所述接料耙杆设置在相邻隔条392之间的间隙内；

从水平输送带导出的贻贝存在一部分会从倾斜输送带39与水平输送带衔接处掉落下来，利用上述的接料框393实现对掉落下来的贻贝的承接，倾斜输送带39转动状态下与接料框393的接料条3931错位，从而实现对位于接料框393内的贻贝的承接。

进一步地，结合图14至图16所示，所述分级装置40包括多个平行间隔布置的分级筛筒41，多个分级筛筒41卧式布置且筒壁相互靠近，所述分级筛筒41上设置有穿透条形开口42，所述穿透条形开口42的长度方向与分级筛筒41的长度方向平行且沿着分级筛筒41的周向间隔布置多个，驱动单元驱动多个分级筛筒41同步且同向转动，所述穿透条形开口42的宽度及长度尺寸沿着物料的输送方向逐步变大，所述多个分级筛筒41的筒腔内设置有接料履带43，所述接料履带43的带面水平且输送方向与分级筛筒41的供料方向垂直；

有清洗装置30导出的贻贝表面相对很洁净，因此也方便对贻贝进行分级，将导出的贻贝直接洒落在分级筛筒41上，转动的分级筛筒41，使得贻贝沿着分级筛筒41的表面攀爬，攀爬的过程中，使得体型较小的贻贝从第一级分级筛筒41的穿透条形开口42掉落至接料履带43上，体型较大的贻贝从第一级分级筛筒41攀爬至第二级分级筛同41上，从而实现对较大体型贻贝的筛分，循环往复，从而实现对贻贝的分级；

为进一步确保对贻贝分级的有效性，所述多个分级筛筒41设置在振动机构上，所述分级筛筒41的外壁设置有条板411，所述条板411的长度方向与分级筛筒41的筒长方向平行且沿着分级筛筒41的周向方向等距间隔布置多个，相邻条板411与分级筛筒41构成承接贻贝的卡料槽，所述穿透条形开口42沿着卡料槽的槽底贯穿布置；

由于贻贝位于分级筛筒41上可能处在固定的状态，因此贻贝很有可能无法从穿透条形开口42上漏出，因此利用振动机构驱动分级筛筒41振动，从而使得贻贝位于分级筛筒41上攀爬时呈现不停抖动的姿态，从而能够使得适合所在穿透条形开口42漏出的，体型较大的贻贝被条形开口42卡置，并且转运至下一级分级筛筒41上，进行再次分级；

上述的分级筛筒41的外壁设置有条板411，利用相邻的条板411形成的用于卡置贻贝的卡槽，方便贻贝位于分级筛筒41的筒壁周向攀爬，并且上述的条板411宽度不宜过大，亦即相邻条板411形成的卡槽槽深应当与大半个贻贝的宽度接近，从而能够确保该相邻条板411形成卡槽只能承接单排贻贝，从而确保对贻贝分级的有效性。

结合图17所示，为实现对分级后的贻贝的承接，相邻分级筛筒41之间设置有转料辊44，所述转料辊44与分级筛筒41平行布置且辊身与分级筛筒41外壁靠近，驱动单元驱动转料辊44与分级筛筒41同步且同向转动，所述接料履带43的支撑机架上设置有弹性薄板431，所述弹性薄板431长度方向水平且与接料履带43输送方向平行，所述弹性薄板431的悬伸端卷绕呈圆管状，所述弹性薄板431的悬伸端伸出相邻分级筛筒41位置处的条形开口42的开口处，所述弹性薄板431悬伸端高度略高于转料辊44辊身高度；

利用上述的转料辊44可将贻贝顺利的导入下一级分级筛筒41上，实现对贻贝的再次分级；

上述的贻贝沿着分级筛筒41的筒身攀爬时，贻贝有可能卡置在条形开口42内而无法顺利卸料，从而无法顺利落在转料辊44上，对此，上述的弹性薄板431的悬伸端伸出相邻分级筛筒41位置处的条形开口42的开口处，从而将卡置在条形开口42内的贻贝挤出，从而实现对卡置的贻贝的卸料；

结合图17所示，该弹性薄板431可选用弹性的钢板，其弹性力复位力强，可确保将卡置在条形开口42的贻贝的挤出，并且弹性薄板431的悬伸端卷绕呈圆管状，从而使得转动分级筛筒41转动时，能够克服弹性薄板431弹性向下变形，确保分级筛筒41的正常转动。

由于从清洗装置30导出的贻贝较多，很难再短时间内全被进行分级，靠近所述清洗装置30出料口下方设置有接料槽45，所述接料槽45长度方向与分级筛筒41平行且两侧槽壁与分级筛筒41的外壁靠近；

上述的接料槽45的槽口倾斜向下，利用转动的分级筛筒41，使得贻贝自动的导送至相邻条板411形成卡槽内，从而实现对贻贝的承接，直至将分级将清洗装置30导出的贻贝的全部分级。

更为优选地，所述分级筛筒41的两端分别设置有两个支撑轮46，所述支撑轮46转动设置在支撑架上，所述支撑架设置在滑板47上，所述滑板47板面水平布置，所述滑板47的下板面设置有滚珠471，所述滚珠471沿着滑板47的长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述滑板47下板面设置有支撑板48，所述振动机构包括设置在支撑板48上的变速箱481，所述变速箱481的输出轴设置有偏心轮482，所述偏心轮482的轮面水平，所述偏心轮482的上轮面偏心设置有连轴483，所述连轴483的上端与滑板47的下板面转动连接；

上述的电机驱动变速箱481，从而联动上述的偏心轮482转动，进而使得分级筛筒41位于支撑板48上呈现抖动的状态，以确保对贻贝分级的有效性；

本发明公开的实施例中，分级筛筒41设置有两级，当然可根据实际不同地区的贻贝收获情况，将分级筛筒41设置成三级或者四级。

更为优选地，结合图18至图21所示，所述蒸煮装置50包括蒸煮箱57，所述蒸煮箱57内设置有倾斜转运带51，所述倾斜转运带51包括多个平行间隔布置的单元条带52，所述倾斜转运带51的两端封闭端分别设置有驱动辊53，所述倾斜转运带51低端侧位于分级装置40的出料口下方，所述单元条带52的周向方向等距间隔设置有分料条521，多个单元条带52的分料条521处在同一条直线上，倾斜转运带51的相邻分料条521之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述倾斜转运带51上设置有拨料机构；

该蒸煮装置50不同于清洗装置30的结构设计，由于蒸煮装置50在实施对贻贝蒸煮时，为确保对贻贝的蒸煮效果，以确保贻贝能够顺利的开口，在蒸煮箱57内预先不停的烧制开水，从而使得贻贝在倾斜转运带51上能够浸没在蒸煮箱57内，从而实现对贻贝的初次蒸煮，并且利用上述的单元条带52，使得倾斜转运带51形成开水透过的间隙，以确保开水能够与贻贝充分接触，配合上述的拨料机构，实现对转运的贻贝的撩拨，以进一步实现对贻贝的翻身，从而确保贻贝的开口；

所述蒸煮箱57的箱底设置有加热单元，所述蒸煮箱57的箱口设置有冲烫水喷管501，所述冲烫水喷管501的管口指向倾斜转运带51的上带面，所述倾斜转运带51的高端伸出蒸煮箱57的一侧箱壁；

上述浸没在蒸煮箱57内的贻贝可能还存在未充分受热而未开口的情况，配合上述的冲烫水喷管501可将从蒸煮箱57提升起来的贻贝的再次受热，配合上述的拨料机构，以确保将贻贝全部蒸煮开口，当然，死掉的贻贝除外；上述的冲烫水喷管501可单独与其他开水源连通，确保水温处在较高的状态，避免蒸煮箱57由于反复冲烫导致的水温较低出现的不稳定的问题。

具体地，结合图21所示，所述拨料机构包括设置在倾斜转运带51中间的翻动杆54，所述翻动杆54水平且与倾斜转运带51宽度方向平行，所述翻动杆54的杆身上等距间隔设置有连接板541，所述连接板541设置在相邻单元条带52的间隙内，所述连接板541的板端设置有翻料板542，所述翻料板542与单元条带52长度方向平行且位于相邻单元条带52的间隙内，所述翻动杆54的一端设置有连动杆543，所述连动杆543竖直向下延伸，所述倾斜转运带51的一侧设置有触动杆，所述触动杆沿着单元条带52的周向方向等距间隔布置，所述连动杆543与触动杆抵靠或分离；

上述的倾斜转运带51在转动的过程中，联动触动杆与连动杆543抵靠，从而使得翻动杆54呈现间歇式摆动状态，进而联动连接板541及翻料板542伸出相邻单元条带52的间隙，从而实现对贻贝的翻料操作，以确保贻贝能够充分的与蒸煮箱57内的热水及冲烫水喷管501喷出的开水的接触，从而确保贻贝能够顺利开口。

具体地，所述翻动杆54的旁侧平行设置有挡料杆55，所述连动杆543与挡料杆55抵靠或分离，所述连接板541与翻料板542之间夹角布置；

连接板541与翻料板542之间夹角布置，从而使得自然状态下，翻动杆54上的连接板541与翻料板542在自身重力作用下始终与挡料杆55抵靠，确保拨料机构的正常复位。

为实现对倾斜转运带51导出贻贝的承接，所述倾斜转运带51的高端下方设置有水平转运带56，所述水平转运带56包含多条平行等距间隔布置的单元料带561，所述水平转运带56为封闭式履带且封闭端设置有驱动料辊，所述单元料带561的周向方向等距间隔设置有隔料条板562，多个单元料带561的隔料条板562处在同一条直线上，所述隔料条板562位于相邻单元条带52之间的间隙内，所述水平转运带56出料端下方设置有第二接料辊563，所述第二接料辊563与驱动料辊平行，所述第二接料辊563的辊身上等距间隔设置有接料板5631，所述接料板5631位于相邻隔料条板562之间；

上述的单元料带561及隔料条板562与倾斜转运带51的单元条带52及分料条521错位布置，水平转运带56与倾斜转运带51同向转动的过程中，从而使得隔料条板562伸出单元条带52及分料条521之间的间隙内，进而实现对开口后的贻贝的全部接料，确保接料的有效性；

并且上述的多个单元料带561的隔料条板562处在同一条直线上，进而形成相互独立的用于容纳开口后贻贝的料槽，从而方便后续的振动排料装置60对贻贝的单个振动排料操作，以确保系统加工贻贝的有效性；

并且所述水平转运带56出料端下方设置有第二接料辊563，所述第二接料辊563的辊身上等距间隔设置有接料板5631，可将水平转运带56导出的贻贝的全部承接，以使得贻贝顺利的导出至振动排料装置60上；

上述的倾斜转运带51及水平转运带56的转动速度应当尽量的设置慢一些，或者配合整个系统的同步性，可将倾斜转运带51及水平转运带56尽量延长，以实现对贻贝的充分蒸煮，确保贻贝能够顺利开口。

更为优选地，结合图22至图24所示，所述振动排料装置60包括振动盒61，所述振动盒61的盒面水平且一侧设置有出口，所述出口一侧设置有弧形导料杆62，所述弧形导料杆62的一端水平延伸且与振动盒61的出口侧连接，所述弧形导料杆62的另一端竖直向下延伸，所述弧形导料杆62沿着振动盒61的出口侧水平方向等距间隔设置多个，相邻弧形导料杆62之间构成贻贝移动的通道；

开口后的贻贝导出至振动盒61内，振动盒61振动使得贻贝朝向出口一侧移动，从而使得开口后的贻贝朝向相邻弧形导料杆62之间构成的通道移动，该通道在实际设计时，其宽度不宜过大，根据贻贝的封闭端的宽度进行设计，并且使得贻贝的封闭端导入上述的相邻弧形导料杆62之间构成的通道内，贻贝的两片壳体搭设在两个相邻弧形导料杆62上，振动盒61振动，从而实现对贻贝的排料。

为进一步提高对贻贝单个排料的有效性，结合图26所示，所述振动盒61上设置有导料槽611，所述导料槽611沿着振动盒61的宽度方向等距间隔布置多个，所述导料槽611构成贻贝移动的通道，所述导料槽611的一端槽口与相邻弧形导料杆62之间构成的通道连通，所述导料槽611的另一端槽口设置成圆弧过渡面612；

所述振动盒61的盒底设置的导料槽611的槽口宽度应当设置成与贻贝的封闭端吻合，贻贝在振动盒61上振动移动时，贻贝的封闭端导入导料槽611内，从而由导料槽611移动至相邻弧形导料杆62形成的通道内，相邻弧形导料杆62实现对贻贝两侧壳体的承托，从而使得贻贝的开口向上并且导送至贻贝开口张开装置90内，从而实现对贻贝的排料；

贻贝从蒸煮装置50导出并且散落在振动盒61上时，贻贝的一侧壳体与振动盒61的盒底接触，当经过导料槽611时，由于贻贝的封闭端为尖端，使得贻贝的封闭端能够落入导料槽611内，该导料槽611的槽口宽度不宜过大，避免贻贝的开口端卡入导料槽611内，导料槽611的槽口截面可设置成“V”形，从而可基本确保贻贝的封闭端导入导料槽611内，同理，导料槽611的槽深应当适当的加深，使得贻贝的封闭端深入导料槽611的槽底；

上述的圆弧过渡面612能够实现对贻贝的导向，调整贻贝的移动状态，使得贻贝的一端导入导料槽611内，并且使得贻贝的封闭端导入导料槽611内。

具体地，所述振动盒61的下板面设置有振动盒体63，所述振动盒体63的侧面呈直角三角形且一侧直角边所在的盒壁与振动盒61的下板面连接，所述振动盒体63的斜边侧所在的盒壁位于后侧且该侧盒壁设置有振动电机64，所述振动盒61的下板面竖直向下延伸有支撑架体65，所述支撑架体65的下端竖直滑动设置有导杆651，所述导杆651的下端与支架板66的下端固定，所述导杆651上套设有振动弹簧652，所述振动弹簧652的上下端分别与支撑架体65的下端面及支架板66的上板面抵靠；

上述的振动电机64启动，使得振动盒61产生向前的振动，从而联动振动盒61内的贻贝承受向前的移动力矩，从而实现对贻贝姿态的调整，使得贻贝的开口向上沿着通道移动，方便后续的取肉操作。

结合图25、图27及图28所示，由于贻贝经过开水冲烫蒸煮作用下，贻贝的开口并不彻底，无法方便进行取肉操作，对此，所述贻贝开口张开装置90包括设置在相邻弧形导料杆62之间构成的通道内的开口导块91，所述开口导块91长度方向与贻贝的移动方向平行，所述开口导块91的前端设置有开口刀片92，所述开口刀片92的长度方向与开口导块91长度方向平行，所述开口刀片92位于相邻弧形导料杆62之间构成的通道中间；

当贻贝沿着相邻弧形导料杆62之间构成的通道移动至贻贝开口张开装置90的下方时，位于前端的开口刀片92深入贻贝的开口内，从而找准贻贝的开口位置，并且移动至开口导块91的下端时，开口导块91的下端深入贻贝的开口内，从而使得贻贝的两片壳体进一步张开，从而实现对贻贝的进一步扩口操作，方便实现对贻贝的取肉。

作为本发明的优选方案，所述开口刀片92的前端尺寸小、后端尺寸大，所述开口刀片92的下端设置成开口用的刀刃且向后延伸至与开口导块91的下端面平齐；

当贻贝移动至贻贝开口张开装置90的下方位置时，开口刀片92的前端宽度尺寸小、后端尺寸顺延至与开口导块91的宽度吻合，开口刀片92的前端小尺寸端能够准确的找寻定位贻贝的开口位置，利用并且贻贝向开口刀片92后端移动的过程中，以进一步实现对贻贝的扩口操作；

优选地，所述开口导块91的截面整体呈三角形且三角形的顶角朝下，所述开口刀片92的下端与开口导块91的下端面顶角平齐；

开口导块91也并非严格的三角形，开口导块91的顶角位置应当圆弧过渡，以方便贻贝的移动为佳，并且避免开口导块91与贻贝肉或者壳体接触力过大导致的贻贝同行不畅的问题。

为实现对贻贝的顺利导送，所述开口刀片92的下端下方设置有第一导料单元，所述第一导料单元包括第一导料滚轮93，所述第一导料滚轮93设置在第一轴94上，所述第一轴94长度方向水平且与相邻弧形导料杆62之间构成的通道长度方向垂直，所述第一导料滚轮93沿着第一轴94的长度方向等距间隔设置多个，所述第一导料滚轮93的轮面设置有刷毛，所述第一导料滚轮93设置在相邻弧形导料杆62之间构成的通道中间位置，所述第一轴94上轴身的转动切线方向与相邻弧形导料杆62之间构成的通道延伸方向一致；

上述的第一轴94上轴身的转动切线方向与相邻弧形导料杆62之间构成的通道延伸方向一致，亦即与贻贝接触的第一导料滚轮93的轮面转动切线与贻贝的移动方向一致，从而利用第一导料滚轮93上的刷毛使得贻贝能够克服开口刀片92与贻贝肉接触产生的摩擦力，从而使得贻贝能够顺利沿着开口刀片92的前端向后端导送，从而实现对贻贝的导送；

所述的第一导料滚轮93上的刷毛提供给贻贝足够的刷动力，并且又可避免贻贝与开口刀片92的刚性挤压导致的摩擦力过大的问题，从而实现对贻贝的正常导送。

进一步地，由于贻贝开口张开装置90设置在贻贝的通道上，因此贻贝位于开口导块91上移动时，贻贝也承受较大的摩擦力，贻贝也无法沿着开口导块91上移动，对比，所述开口导块91的下方设置有第二导料单元，所述第二导料单元包括第二导料滚轮95，所述第二导料滚轮95设置在第二轴96上，所述第二轴96长度方向水平且与相邻弧形导料杆62之间构成的通道长度方向垂直，所述第二导料滚轮95沿着第二轴96的长度方向等距间隔设置多个，所述第二导料滚轮95的轮面设置有刷毛，所述第二导料滚轮95设置在相邻弧形导料杆62之间构成的通道中间位置，所述第二轴96与第一轴94同步且同向转动；

该第二导料滚轮95在该出起到两种作用，其一为：转动的第二导料滚轮95上提供的刷动力，使得贻贝能够沿着开口导块91的长度方向移动，其二为：第二导料滚轮95的刷毛使得贻贝的开口与开口导块91的顶角抵靠，从而实现对贻贝的扩口操作，并且方便后续的取肉操作。

所述开口导块91的后端延伸设置有两个挡料条杆97，所述两个挡料条杆97平行间隔布置且与弧形导料杆62的延伸方向一致，所述两个挡料条杆97分别位于相邻弧形导料杆62的上方，相邻两个挡料条杆97之间的间距与相邻两个弧形导料杆62的距离相等，所述两个挡料条杆97及相邻两个弧形导料杆62构成贻贝通过的通道，所述开口导块91上设置有固定条板98；

贻贝通过开口张开装置90开口后，在第二导料滚轮95的刷动力下，将进一步开口的贻贝导送至相邻弧形导料杆62之间，并且使得贻贝的壳体两侧卡置在两个挡料条杆97之间，从而实现对开口后的贻贝定型导送。

进一步地，所述弧形导料杆62的上下端还分别设置有第一、第二支撑轴671、672，所述第一、第二支撑轴671、672长度方向水平且与相邻弧形导料杆62之间构成的通道长度方向垂直，所述第一、第二支撑轴671、672上分别等距间隔设置有第一、第二支撑轮681、682，所述第一、第二支撑轮681、682分别设置在两个挡料条杆97及相邻两个弧形导料杆62构成的通道中间，所述第一、第二支撑轮681、682上设置有赶料履带69，所述赶料履带69与弧形导料杆62的延伸方向一致且位于相邻弧形导料杆62之间构成的通道中间，所述赶料履带69的带面设置有刷毛；

进一步开口的贻贝位于两个挡料条杆97及相邻两个弧形导料杆62构成的通道内移动，位于该通道下方转动的赶料履带69与贻贝的封闭端抵靠，该赶料履带69一方面提供给贻贝封闭端向上且向前的挤压力，从而实现对贻贝的定型；另一方面提供给贻贝封闭端足够的摩擦力，从而使得贻贝沿着通道内能够正常移动，以方便后续的取肉操作。

结合图25、图29及图30所示，所述壳肉分离装置70包括设置在弧形导料杆62竖直延伸端外侧的两组分离辊轴71，所述两组分离辊轴71竖直方向间隔布置，所述两组分离辊轴71均长度方向水平且与相邻弧形导料杆62之间构成的通道长度方向垂直，所述两组分离辊轴71上均等距间隔布置有分离滚轮72，所述分离滚轮72设置在相邻两个弧形导料杆62构成的通道中间，所述分离滚轮72的轮面上设置有刷毛凸伸至相邻弧形导料杆62的两个挡料条杆97之间，动力单元驱动两组分离辊轴71同步且同向转动，所述两组分离辊轴71靠近弧形导料杆62的一侧旋转方向竖直向上；

通过开口定型后的贻贝通过壳肉分离装置70内时，启动分离滚轮72，使得分离滚轮72的刷毛抵靠在开口的贻贝壳内，转动的分离滚轮72的刷毛可方便将开口的贻贝壳内的贻贝肉刷下来；

刷毛可选用刚性较大的高分子复合材料制成，以提供加大的挤压刷动力，使得贻贝肉与贻贝壳分离，从而确保将贻贝肉取下，并且该刷毛也方便复位，确保刷毛有足够的额张紧力，以确保将贻贝肉与壳体分离；

上述的分离滚轮72的转动方向与赶料履带69的转动方向相反，赶料履带69提供给贻贝足够的托撑力，使得贻贝开口充分张开，并且实现对贻贝的定位，配合分离滚轮72从而能够确保将贻贝肉与壳体分离；

上述上下两排分离辊轴71能够基本将导送过来的贻贝肉全部从壳体内刷出。

所述两组分离辊轴71的外侧设置有挡料弧板73，所述挡料弧板73的下方设置有第一接料槽板74，所述第一接料槽板74的槽长方向与分离辊轴71平行，所述第一接料槽板74的截面为弧形，所述第一接料槽板74的一侧槽壁与上方的分离辊轴71靠近且与分离滚轮72的刷毛抵靠，所述第一接料槽板74的下方设置有第二接料槽板75，所述第二接料槽板75的槽长方向与分离辊轴71平行，所述第二接料槽板75的截面为弧形，所述第二接料槽板75的一侧槽壁与下方的分离辊轴71靠近且与分离滚轮72的刷毛抵靠，所述第二接料槽板75的下方设置有第三接料槽板76，所述第三接料槽板76的槽长方向与分离辊轴71平行，所述第三接料槽板76的截面为弧形；

上述的分离滚轮72将贻贝肉与壳体分离后，贻贝肉存在一部分被扬起的情况，也存在一部分的贻贝肉粘附在分离滚轮的72的刷毛上，扬起的贻贝肉利用挡料弧板73进行阻挡，利用第一接料槽板74实现对贻贝肉的承接，粘附在分离滚轮的72刷毛上的贻贝肉与第一接料槽板74的一侧槽壁抵靠，从而将贻贝肉从刷毛上赶下，从而实现对贻贝肉的承接；

同理，第二接料槽板75可实现对下方的分离滚轮72的刷毛刷下的贻贝肉的承接；

利用第三接料槽板76对贻贝肉进行兜底，避免掉落下的贻贝肉散落下来；

上述的振动盒61的振动，从而使得第一接料槽板74、第二接料槽板75及第三接料槽板76振动，进而将贻贝肉从上述的接料槽板中导出。

具体地，为实现对上述的两分离辊轴71、赶料履带69、第一导料滚轮93及第二导料滚轮95同步驱动，所述弧形导料杆62的外侧设置有支架板601，所述两组分离辊轴71转动设置在支架板601上，所述两组分离辊轴71的轴端均设置有第一齿轮711，相邻第一齿轮711之间设置有第二齿轮712，所述第二支撑轴672的一端还设置有第三齿轮6721，所述下方分离辊轴71轴端的第一齿轮711下方还设置有第四齿轮716，所述第三齿轮6721与第四齿轮716啮合，所述动力单元包括支架板601上设置的变速器714，所述变速器714的输出轴与第三齿轮6721连接，所述变速器714的输入轴与动力电机715的输入轴连接，所述第一支撑轴671的轴端设置有第一带轮6711，所述第一轴94及第二轴96的轴端分别设置有第二带轮941及第三带轮961，所述第一带轮6711、第二带轮941及第三带轮961之间通过同步带连接。

下面介绍贻贝干加工方法，所述加工方法包括如下步骤：

第一步，将贻贝采收回来后，使得贻贝的养殖网与贻贝分离，并且将分离后的贻贝导入喂料机构10内，使得贻贝导入供料筒21内；

第二步，启动第一电机224，使得揉搓装置20启动，从而使得揉搓筒22转动，从而使得贻贝沿着螺旋导料片221导送，以使得贻贝表面的粘附物料、沙石与贻贝壳体分离，并且导入去毛装置80的去毛滚筒81内；

第三步，启动第二电机816，使得去毛装置80启动，贻贝通过分离筛筒812，使得粘附物料及沙石从分离筛筒812的孔洞甩出，并且使得贻贝沿着去毛滚筒81的导料片83导送，揉搓筒22转动且连动去毛辊82转动，以连动耙毛刷821与去毛滚筒81底部的导料片83内的贻贝抵靠，以将贻贝表面的足丝粘附在耙毛刷821上，直至贻贝导入接料斗817内，利用接料斗817将贻贝导入清洗装置30内；

第四步，启动清洗装置30，使得单元履带32构成得水平输送带转动，启动水泵使得喷水头33朝向单元履带32上的贻贝喷水，启动翻料机构，实施对贻贝的翻料，使得贻贝从水平输送带导出至倾斜输送带39上方，实施对贻贝的沥水，并且将沥水后的贻贝导出至分级装置40内；

第五步，启动分级装置40及分级装置40上的振动机构，使得分级筛筒41同步且同向转动，将贻贝按照大小分成多个等级，不同大小等级的贻贝从各级分离筛筒41掉落至接料履带43内，并且将多组大小等级的贻贝导出至蒸煮装置50内；

第六步，驱动蒸煮装置50，使得加热单元将蒸煮箱57内的水加热至沸腾，使得贻贝导出至蒸煮箱57内的倾斜转运带51上，启动冲烫水喷管501，使得冲烫水喷管501喷出的开水指向指向倾斜转运带51的上带面，启动拨料机构，实施对贻贝的翻动，直至使得贻贝开口，将冲烫开口的贻贝导出至水平转运带56上，并且利用水平转运带56将开口后的贻贝导出至振动排料装置60上；

第七步，启动振动电机64，使得振动排料装置60启动，使得贻贝位于振动盘61振动，贻贝沿着振动盘61朝向开口方向挪动，并且使得开口的贻贝沿着导料槽611移动，直至移动至相邻弧形导料杆62之间构成贻贝的移动的通道内；

第八步，启动贻贝开口张开装置90，使得第一轴94及第二轴96同步转动，第一轴94及第二轴96上的第一导料滚轮93及第二导料滚轮95拖动贻贝通过开口刀片92及开口导块91，实施对贻贝的进一步开口，直至将完全开口的贻贝向弧形导料杆62的延伸段挪动；

第九步，启动壳肉分离装置70，使得两组分离辊轴71同步转动，使得第一、第二支撑轴671、672上的赶料履带69转动，并且将开口的贻贝沿着两个挡料条杆97及相邻两个弧形导料杆62构成的通道移动，直至使得开口贻贝通过第一、第二支撑轴671、672上的第一、第二支撑轮681、682，利用分离滚轮72的刷毛将贻贝肉从贻贝壳刷出，实现对贻贝壳与贻贝肉的分离，贻贝肉掉落在第一接料槽板74、第二接料槽板75及第三接料槽板76上，将贻贝肉导出；

第十步，将导出的贻贝壳承接起来并转移至粉碎机构内粉碎，将贻贝肉导出至清洗水槽内进行振动气泡清洗；

第十一步，在清洗水槽内设置刷毛辊，利用刷毛辊将贻贝肉表面粘附的足丝粘附，并且使得贻贝肉分离；

第十二步，将贻贝肉沥水并排布在烘干设备上，利用烘干设备将贻贝肉烘干并且变成易于保存的贻贝干，将贻贝干进行包装。

Claims (9)

1.贻贝加工系统，其特征在于：包括喂料机构（10），所述喂料机构（10）的出料口与揉搓装置（20）的进料口衔接；

揉搓装置（20），用于实施对导入喂料机构（10）内的贻贝的揉搓分离；

清洗装置（30），所述清洗装置（30）的进料口与揉搓装置（20）的出料口衔接；

分级装置（40），用于实施对清洗后的贻贝按照大小进行分级，所述分级装置（40）的进料口与清洗装置（30）的出料口衔接，所述分级装置（40）设置有多个出料口；

蒸煮装置（50），用于实施对分级后的贻贝蒸煮操作，所述蒸煮装置（50）的进料口分别与分级装置（40）的多个出料口衔接；

振动排料装置（60），用于将蒸煮开口后的贻贝进行振动排布，所述振动排料装置（60）的进料口与蒸煮装置（50）的出料口衔接；

壳肉分离装置（70），用于将振动排料装置（60）上的贻贝壳与贻贝肉分离，所述壳肉分离装置（70）的进料口与振动排料装置（60）的出料口衔接；

所述揉搓装置（20）的出料口与去毛装置（80）的进料口衔接，所述去毛装置（80）用于剔除贻贝中的毛发及足丝，所述去毛装置（80）的出料口与清洗装置（30）的进料口衔接；

所述振动排料装置（60）的出料口设置有贻贝开口张开装置（90），所述贻贝开口张开装置（90）用于将蒸煮后的贻贝的开口扩大，并且将开口的贻贝导送至壳肉分离装置（70）的进料口位置处；

所述揉搓装置（20）包括卧式布置的供料筒（21），所述供料筒（21）的筒腔内转动设置有揉搓筒（22），所述揉搓筒（22）卧式布置且下筒壁与供料筒（21）的下筒身内壁靠近，所述揉搓筒（22）的外壁设置有螺旋导料片（221），所述螺旋导料片（221）沿着揉搓筒（22）的长度方向延伸布置，驱动机构驱动揉搓筒（22）转动，所述喂料机构（10）设置在供料筒（21）的一端筒口上方位置处；

所述揉搓筒（22）与供料筒（21）偏心布置，位于所述供料筒（21）的下端筒壁设置有揉搓板（211），所述揉搓筒（22）的筒身与揉搓板（211）靠近；

所述供料筒（21）的下端筒壁设置有开口，所述揉搓板（211）设置在开口内，所述揉搓板（211）四周边缘与供料筒（21）的内壁弹性连接为一体，所述揉搓板（211）的外壁设置有导杆（212），所述导杆（212）滑动设置在支撑板（213）上，所述导杆（212）上套设有弹簧（214），所述弹簧（214）的两端分别与揉搓板（211）的外壁及支撑板（213）抵靠，所述支撑板（213）固定在供料筒（21）的外壁上。

2.根据权利要求1所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述去毛装置（80）包括卧式布置的去毛滚筒（81），所述去毛滚筒（81）与供料筒（21）同心布置，所述去毛滚筒（81）内设置有去毛辊（82），所述去毛辊（82）上设置有耙毛刷（821），耙毛刷（821）与去毛滚筒（81）的内壁抵靠，所述去毛滚筒（81）的内壁设置有导料片（83），所述导料片（83）沿着去毛滚筒（81）的长度方向螺旋布置，动力机构驱动去毛滚筒（81）转动；

所述去毛辊（82）的一端与揉搓筒（22）的一端固定，所述去毛辊（82）与揉搓筒（22）同心布置，所述耙毛刷（821）的一端铰接设置在去毛辊（82）的外壁上且铰接轴与去毛辊（82）的长度方向垂直，所述耙毛刷（821）沿着毛辊（82）的周向及长度方向间隔设置多个，所述去毛滚筒（81）的内壁还设置有拨料块（811），所述拨料块（811）的截面为三角形且两侧面与去毛滚筒（81）的内壁固定，所述拨料块（811）的两端与导料片（83）固定，所述拨料块（811）与去毛滚筒（81）长度方向平行布置。

3.根据权利要求2所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述去毛滚筒（81）的一端筒口延伸设置有分离筛筒（812），所述供料筒（21）的出料端筒口设置有台阶面（210），所述分离筛筒（812）的一端插值在台阶面（210）内且分离筛筒（812）的内壁与供料筒（21）的出料端筒口内壁平齐，所述去毛滚筒（81）的另一端筒口封闭且筒壁设置有出料口，所述驱动机构包括设置在揉搓筒（22）一端的驱动杆（222），所述驱动杆（222）及去毛辊（82）的一端分别设置有轴承，所述轴承设置在轴承座上，所述驱动杆（222）伸出轴承的杆端设置有从动轮，驱动轮与从动轮通过皮带连接，所述驱动轮与第一变速箱（223）的输出轴连接，所述第一变速箱（223）的输入轴与第一电机（224）的转轴连接，所述去毛滚筒（81）的两端设置有支撑轴承（813），所述去毛滚筒（81）的外壁还设置有驱动齿盘（814），所述动力机构包括第二变速箱（815），所述第二变速箱（815）的输入轴与第二电机（816）的转轴连接，所述第二变速箱（815）的输出轴设置的齿轮与驱动齿盘（814）啮合，所述去毛滚筒（81）的另一端筒口下方设置有接料斗（817），所述接料斗（817）内设置有挡杆（8171），所述挡杆（8171）长度方向水平且沿着接料斗（817）的长度方向间隔设置多个，所述接料斗（817）滑动设置在机架（818）上且滑动方向水平，所述第二变速箱（815）上还设置有第二输出轴，所述第二输出轴上设置有驱动盘（8151），所述驱动盘（8151）上偏心设置有转轴，所述接料斗（817）的一侧壁设置有连接轴，所述驱动盘（8151）的转轴与接料斗（817）的连接轴之间通过连杆（819）连接。

4.根据权利要求3所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述清洗装置（30）包括清洗水槽（31），所述清洗水槽（31）内设置有单元履带（32），所述单元履带（32）的带面水平且平行间隔布置，多个单元履带（32）同步运动且构成水平输送带，所述输送带一端位于去毛装置（80）的出料口下方，所述清洗水槽（31）的槽口上方设置有喷水头（33），所述喷水头（33）沿着清洗水槽（31）的长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述喷水头（33）指向单元履带（32），所述清洗装置（30）还包括翻料机构，所述翻料机构用于翻动单元履带（32）上的贻贝；

所述单元履带（32）为封闭式履带，所述水平输送带的两封闭端分别设置有支撑辊（34），沿着所述单元履带（32）的周向方向等距间隔设置多个隔料条（321），多个单元履带（32）的隔料条（321）处在同一条直线上，水平输送带的相邻隔料条（321）之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述翻料机构包括设置在输送带一侧的拨杆（35），所述拨杆（35）水平且与单元履带（32）输送方向垂直，所述拨杆（35）沿着输送带一侧周向方向等距间隔设置多个，所述水平输送带的机架上方转动设置有拨料杆（36），所述拨料杆（36）与拨杆（35）平行，所述拨料杆（36）的一端向下悬伸有触发杆（361），所述触发杆（361）竖直向下延伸且延伸至输送带的一侧且与拨杆（35）抵靠或分离，所述拨料杆（36）的杆身上间隔设置有耙料杆（362），所述耙料杆（362）位于相邻单元履带（32）的隔料条（321）之间的间隙位置，所述耙料杆（362）的下端向下延伸且伸入相邻单元履带（32）的间隙内；

所述水平输送带的出口设置有倾斜输送带（39），所述倾斜输送带（39）的低端位于水平输送带出料口下方，所述倾斜输送带（39）包含单元带（391），所述单元带（391）平行间隔布置，所述单元带（391）的带面上设置有隔条（392），所述隔条（392）沿着单元带（391）的周向方向等距间隔布置，多个单元带（391）的隔条（392）处在同一条直线上，倾斜输送带（39）的相邻隔条（392）之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述隔条（392）的悬伸端悬伸设置有耙料条（3921），所述耙料条（3921）沿着单元带（391）的长度方向延伸，所述耙料条（3921）设置在相邻隔料条（321）之间的间隙内；

所述倾斜输送带（39）的低端下方设置有接料框（393），所述接料框（393）由多个平行间隔布置的接料条（3931）构成，所述接料条（3931）呈弧形，所述耙料条（3921）设置在相邻接料条（3931）之间的间隙内，所述倾斜输送带（39）的高端下方设置有输送履带（394），所述输送履带（394）的进料端上方设置有第一接料辊（395），所述第一接料辊（395）与输送履带（394）的宽度方向平行，沿着所述第一接料辊（395）的长度方向间隔设置有多个接料耙杆，所述接料耙杆设置在相邻隔条（392）之间的间隙内。

5.根据权利要求4所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述分级装置（40）包括多个平行间隔布置的分级筛筒（41），多个分级筛筒（41）卧式布置且筒壁相互靠近，所述分级筛筒（41）上设置有穿透条形开口（42），所述穿透条形开口（42）的长度方向与分级筛筒（41）的长度方向平行且沿着分级筛筒（41）的周向间隔布置多个，驱动单元驱动多个分级筛筒（41）同步且同向转动，所述穿透条形开口（42）的宽度及长度尺寸沿着物料的输送方向逐步变大，所述多个分级筛筒（41）的筒腔内设置有接料履带（43），所述接料履带（43）的带面水平且输送方向与分级筛筒（41）的供料方向垂直；

所述多个分级筛筒（41）设置在振动机构上，所述分级筛筒（41）的外壁设置有条板（411），所述条板（411）的长度方向与分级筛筒（41）的筒长方向平行且沿着分级筛筒（41）的周向方向等距间隔布置多个，相邻条板（411）与分级筛筒（41）构成承接贻贝的卡料槽，所述穿透条形开口（42）沿着卡料槽的槽底贯穿布置；

相邻分级筛筒（41）之间设置有转料辊（44），所述转料辊（44）与分级筛筒（41）平行布置且辊身与分级筛筒（41）外壁靠近，驱动单元驱动转料辊（44）与分级筛筒（41）同步且同向转动，所述接料履带（43）的支撑机架上设置有弹性薄板（431），所述弹性薄板（431）长度方向水平且与接料履带（43）输送方向平行，所述弹性薄板（431）的悬伸端卷绕呈圆管状，所述弹性薄板（431）的悬伸端伸出相邻分级筛筒（41）位置处的条形开口（42）的开口处，所述弹性薄板（431）悬伸端高度略高于转料辊（44）辊身高度；

靠近所述清洗装置（30）出料口下方设置有接料槽（45），所述接料槽（45）长度方向与分级筛筒（41）平行且两侧槽壁与分级筛筒（41）的外壁靠近；

所述分级筛筒（41）的两端分别设置有两个支撑轮（46），所述支撑轮（46）转动设置在支撑架上，所述支撑架设置在滑板（47）上，所述滑板（47）板面水平布置，所述滑板（47）的下板面设置有滚珠（471），所述滚珠（471）沿着滑板（47）的长度方向及宽度方向间隔设置多个，所述滑板（47）下板面设置有支撑板（48），所述振动机构包括设置在支撑板（48）上的变速箱（481），所述变速箱（481）的输出轴设置有偏心轮（482），所述偏心轮（482）的轮面水平，所述偏心轮（482）的上轮面偏心设置有连轴（483），所述连轴（483）的上端与滑板（47）的下板面转动连接。

6.根据权利要求5所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述蒸煮装置（50）包括蒸煮箱（57），所述蒸煮箱（57）内设置有倾斜转运带（51），所述倾斜转运带（51）包括多个平行间隔布置的单元条带（52），所述倾斜转运带（51）的两端封闭端分别设置有驱动辊（53），所述倾斜转运带（51）低端侧位于分级装置（40）的出料口下方，所述单元条带（52）的周向方向等距间隔设置有分料条（521），多个单元条带（52）的分料条（521）处在同一条直线上，倾斜转运带（51）的相邻分料条（521）之间构成容纳贻贝的容纳槽，所述倾斜转运带（51）上设置有拨料机构；

所述蒸煮箱（57）的箱底设置有加热单元，所述蒸煮箱（57）的箱口设置有冲烫水喷管（501），所述冲烫水喷管（501）的管口指向倾斜转运带（51）的上带面，所述倾斜转运带（51）的高端伸出蒸煮箱（57）的一侧箱壁；

所述拨料机构包括设置在倾斜转运带（51）中间的翻动杆（54），所述翻动杆（54）水平且与倾斜转运带（51）宽度方向平行，所述翻动杆（54）的杆身上等距间隔设置有连接板（541），所述连接板（541）设置在相邻单元条带（52）的间隙内，所述连接板（541）的板端设置有翻料板（542），所述翻料板（542）与单元条带（52）长度方向平行且位于相邻单元条带（52）的间隙内，所述翻动杆（54）的一端设置有连动杆（543），所述连动杆（543）竖直向下延伸，所述倾斜转运带（51）的一侧设置有触动杆，所述触动杆沿着单元条带（52）的周向方向等距间隔布置，所述连动杆（543）与触动杆抵靠或分离；

所述翻动杆（54）的旁侧平行设置有挡料杆（55），所述连动杆（543）与挡料杆（55）抵靠或分离，所述连接板（541）与翻料板（542）之间夹角布置；

所述倾斜转运带（51）的高端下方设置有水平转运带（56），所述水平转运带（56）包含多条平行等距间隔布置的单元料带（561），所述水平转运带（56）为封闭式履带且封闭端设置有驱动料辊，所述单元料带（561）的周向方向等距间隔设置有隔料条板（562），多个单元料带（561）的隔料条板（562）处在同一条直线上，所述隔料条板（562）位于相邻单元条带（52）之间的间隙内，所述水平转运带（56）出料端下方设置有第二接料辊（563），所述第二接料辊（563）与驱动料辊平行，所述第二接料辊（563）的辊身上等距间隔设置有接料板（5631），所述接料板（5631）位于相邻隔料条板（562）之间。

7.根据权利要求6所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述振动排料装置（60）包括振动盒（61），所述振动盒（61）的盒面水平且一侧设置有出口，所述出口一侧设置有弧形导料杆（62），所述弧形导料杆（62）的一端水平延伸且与振动盒（61）的出口侧连接，所述弧形导料杆（62）的另一端竖直向下延伸，所述弧形导料杆（62）沿着振动盒（61）的出口侧水平方向等距间隔设置多个，相邻弧形导料杆（62）之间构成贻贝移动的通道；

所述振动盒（61）上设置有导料槽（611），所述导料槽（611）沿着振动盒（61）的宽度方向等距间隔布置多个，所述导料槽（611）构成贻贝移动的通道，所述导料槽（611）的一端槽口与相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道连通，所述导料槽（611）的另一端槽口设置成圆弧过渡面（612）；

所述振动盒（61）的下板面设置有振动盒体（63），所述振动盒体（63）的侧面呈直角三角形且一侧直角边所在的盒壁与振动盒（61）的下板面连接，所述振动盒体（63）的斜边侧所在的盒壁位于后侧且该侧盒壁设置有振动电机（64），所述振动盒（61）的下板面竖直向下延伸有支撑架体（65），所述支撑架体（65）的下端竖直滑动设置有导杆（651），所述导杆（651）的下端与支架板（66）的下端固定，所述导杆（651）上套设有振动弹簧（652），所述振动弹簧（652）的上下端分别与支撑架体（65）的下端面及支架板（66）的上板面抵靠。

8.根据权利要求7所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述贻贝开口张开装置（90）包括设置在相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道内的开口导块（91），所述开口导块（91）长度方向与贻贝的移动方向平行，所述开口导块（91）的前端设置有开口刀片（92），所述开口刀片（92）的长度方向与开口导块（91）长度方向平行，所述开口刀片（92）位于相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道中间；

所述开口刀片（92）的前端尺寸小、后端尺寸大，所述开口刀片（92）的下端设置成开口用的刀刃且向后延伸至与开口导块（91）的下端面平齐；

所述开口导块（91）的截面整体呈三角形且三角形的顶角朝下，所述开口刀片（92）的下端与开口导块（91）的下端面顶角平齐；

所述开口刀片（92）的下端下方设置有第一导料单元，所述第一导料单元包括第一导料滚轮（93），所述第一导料滚轮（93）设置在第一轴（94）上，所述第一轴（94）长度方向水平且与相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道长度方向垂直，所述第一导料滚轮（93）沿着第一轴（94）的长度方向等距间隔设置多个，所述第一导料滚轮（93）的轮面设置有刷毛，所述第一导料滚轮（93）设置在相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道中间位置，所述第一轴（94）上轴身的转动切线方向与相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道延伸方向一致；

所述开口导块（91）的下方设置有第二导料单元，所述第二导料单元包括第二导料滚轮（95），所述第二导料滚轮（95）设置在第二轴（96）上，所述第二轴（96）长度方向水平且与相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道长度方向垂直，所述第二导料滚轮（95）沿着第二轴（96）的长度方向等距间隔设置多个，所述第二导料滚轮（95）的轮面设置有刷毛，所述第二导料滚轮（95）设置在相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道中间位置，所述第二轴（96）与第一轴（94）同步且同向转动；

所述开口导块（91）的后端延伸设置有两个挡料条杆（97），所述两个挡料条杆（97）平行间隔布置且与弧形导料杆（62）的延伸方向一致，所述两个挡料条杆（97）分别位于相邻弧形导料杆（62）的上方，相邻两个挡料条杆（97）之间的间距与相邻两个弧形导料杆（62）的距离相等，所述两个挡料条杆（97）及相邻两个弧形导料杆（62）构成贻贝通过的通道，所述开口导块（91）上设置有固定条板（98）。

9.根据权利要求8所述的贻贝加工系统，其特征在于：所述弧形导料杆（62）的上下还分别设置有第一、第二支撑轴（671、672），所述第一、第二支撑轴（671、672）长度方向水平且与相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道长度方向垂直，所述第一、第二支撑轴（671、672）上分别等距间隔设置有第一、第二支撑轮（681、682），所述第一、第二支撑轮（681、682）分别设置在两个挡料条杆（97）及相邻两个弧形导料杆（62）构成的通道中间，所述第一、第二支撑轮（681、682）上设置有赶料履带（69），所述赶料履带（69）与弧形导料杆（62）的延伸方向一致且位于相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道中间，所述赶料履带（69）的带面设置有刷毛；

所述壳肉分离装置（70）包括设置在弧形导料杆（62）竖直延伸端外侧的两组分离辊轴（71），所述两组分离辊轴（71）竖直方向间隔布置，所述两组分离辊轴（71）均长度方向水平且与相邻弧形导料杆（62）之间构成的通道长度方向垂直，所述两组分离辊轴（71）上均等距间隔布置有分离滚轮（72），所述分离滚轮（72）设置在相邻两个弧形导料杆（62）构成的通道中间，所述分离滚轮（72）的轮面上设置有刷毛凸伸至相邻弧形导料杆（62）的两个挡料条杆（97）之间，动力单元驱动两组分离辊轴（71）同步且同向转动，所述两组分离辊轴（71）靠近弧形导料杆（62）的一侧旋转方向竖直向上；

所述两组分离辊轴（71）的外侧设置有挡料弧板（73），所述挡料弧板（73）的下方设置有第一接料槽板（74），所述第一接料槽板（74）的槽长方向与分离辊轴（71）平行，所述第一接料槽板（74）的截面为弧形，所述第一接料槽板（74）的一侧槽壁与上方的分离辊轴（71）靠近且与分离滚轮（72）的刷毛抵靠，所述第一接料槽板（74）的下方设置有第二接料槽板（75），所述第二接料槽板（75）的槽长方向与分离辊轴（71）平行，所述第二接料槽板（75）的截面为弧形，所述第二接料槽板（75）的一侧槽壁与下方的分离辊轴（71）靠近且与分离滚轮（72）的刷毛抵靠，所述第二接料槽板（75）的下方设置有第三接料槽板（76），所述第三接料槽板（76）的槽长方向与分离辊轴（71）平行，所述第三接料槽板（76）的截面为弧形；

所述弧形导料杆（62）的外侧设置有支架板（601），所述两组分离辊轴（71）转动设置在支架板（601）上，所述两组分离辊轴（71）的轴端均设置有第一齿轮（711），相邻第一齿轮（711）之间设置有第二齿轮（712），所述第二支撑轴（672）的一端还设置有第三齿轮（6721），所述下方分离辊轴（71）轴端的第一齿轮（711）下方还设置有第四齿轮（716），所述第三齿轮（6721）与第四齿轮（716）啮合，所述动力单元包括支架板（601）上设置的变速器（714），所述变速器（714）的输出轴与第三齿轮（6721）连接，所述变速器（714）的输入轴与动力电机（715）的输入轴连接，所述第一支撑轴（671）的轴端设置有第一带轮（6711），所述第一轴（94）及第二轴（96）的轴端分别设置有第二带轮（941）及第三带轮（961），所述第一带轮（6711）、第二带轮（941）及第三带轮（961）之间通过同步带连接。

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