CN109032242B - 一种司机控制器校准方法及司机控制器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种司机控制器校准方法，在进行校准时，首先将司机控制器的调速手柄置于预设档位，然后将司机控制器的编码器的模拟量输出值调整至与调速手柄预设档位相对应的预设值。本发明还相应公开了一种司机控制器，包括控制单元、复位开关、调速手柄、传动件、凸轮轴和位置检测件，所述调速手柄通过传动件与所述凸轮轴连接，所述位置检测件安装于所述凸轮轴的端部；所述控制单元分别与复位开关和位置检测件相连，并在复位开关动作进行校准时，将所述位置检测件的模拟量输出值调整至与调速手柄预设档位相对应的预设值。本发明的司机控制器校准方法及司机控制器具有校准快速精准等优点。

Description

一种司机控制器校准方法及司机控制器

技术领域

本发明主要涉及轨道交通技术领域，特指一种司机控制器校准方法及司机控制器。

背景技术

随着轨道交通的快速发展及乘客数量的增加，列车检修时间不能过长。作为列车司机控制列车运行的主令控制器的司机控制器，其检修及维护必须简便、快捷，才能保证列车的正常运行。目前，一般的司机控制器（简称司控器）的模拟量输出部分主要由电位器或编码器给出，模拟量电压根据司机控制器的调速手柄旋转角度输出范围为DC0~10V左右的连续变化值。但是，当模拟量输出值与调速手柄的旋转角度不匹配或对司机控制器进行组装、维护需重新校准模拟量输出值时，主要通过以下两种方法：

1、接通电位器或编码器电源，旋转其轴或外壳将对应的旋转角度的模拟量输出值与司机控制器调速手柄某档位应该输出的模拟量值进行匹配；

2、预先在电位器或编码器与司机控制器调速手柄机械连接处标上记号，通过对记号进行匹配。

但是以上两种方法存在如下缺点：

1、模拟量输出值不能快速自动校准；

2、需根据电位器或编码器目前的模拟量输出值，手动旋转其角度与对应的调速手柄的旋转角度相匹配，精度低；

3、增加组装、维护时的作业难度及时间。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种快速以及精准的司机控制器校准方法，并相应提供一种结构简单的司机控制器。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种司机控制器校准方法，在进行校准时，首先将司机控制器的调速手柄置于预设档位，然后将司机控制器的编码器的模拟量输出值调整至与调速手柄预设档位相对应的预设值。

本发明相应公开了一种司机控制器，包括控制单元、复位开关、调速手柄、传动件、凸轮轴和位置检测件，所述调速手柄通过传动件与所述凸轮轴连接，所述位置检测件安装于所述凸轮轴的端部；所述控制单元分别与复位开关和位置检测件相连，并在复位开关动作进行校准时，将所述位置检测件的模拟量输出值调整至与调速手柄预设档位相对应的预设值。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述位置检测件编码器的连接器内设置有复位线，所述复位开关串联于置位线与输入电源正极或负极之间。

所述复位开关安装于司机控制器的面板上且与控制单元直接相连。

所述位置检测件的数量为多个，多个位置检测件套设于或通过联轴器安装于所述凸轮轴的一端或两端。

所述位置检测件为带轴的编码器，对称分布在凸轮轴的两端；所述带轴的编码器通过联轴器与凸轮轴相连。

所述位置检测件为空心编码器，直接套设于所述凸轮轴上。

所述空心编码器套设于所述凸轮轴的一端或者对称套设于凸轮轴的两端。

所述位置检测件的数量为两个。

所述传动件为传动齿轮。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的司机控制器校准方法，在进行校准时，首先将司机控制器的调速手柄置于预设档位，然后将司机控制器的编码器的模拟量输出值调整至与调速手柄预设档位相对应的预设值，从而减少了组装、维护难度及时间，并大大提高了校准精度。本发明的司机控制器同样具有方法所述的优点，而且结构简单、操作简便。

附图说明

图1为本发明的校准功能框图。

图2为本发明中编码器连接器的接线图。

图3为本发明的司控器结构示意图。

图4为本发明中实施例一的仰视结构示意图。

图5为本发明中实施例一的主视结构示意图。

图6为本发明中实施例一的后视结构示意图。

图7为本发明中实施例二的仰视结构示意图。

图8为本发明中实施例二的主视结构示意图。

图9为本发明中实施例二的后视结构示意图。

图10为本发明中实施例三的仰视结构示意图。

图11为本发明中实施例三的主视结构示意图。

图12为本发明中实施例三的后视结构示意图。

图中标号表示：1、调速手柄；2、凸轮轴；3、位置检测件；31、连接器；4、联轴器；5、传动件；6、电源；7、控制单元；8、复位开关。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

如图1至图3所示，本实施例的司机控制器校准方法，在进行校准时，首先将司机控制器的调速手柄1置于预设档位，然后将司机控制器的编码器的模拟量输出值调整至与调速手柄1预设档位相对应的预设值，从而减少了组装、维护难度及时间，并大大提高了校准精度。

如图3所示，本发明还相应公开了一种司机控制器，包括控制单元7（如PLC、单片机等）、复位开关8、调速手柄1、传动件5、凸轮轴2和位置检测件3，调速手柄1通过传动件5（如传动齿轮）与凸轮轴2连接，位置检测件3安装于凸轮轴2的端部；控制单元7分别与复位开关8和位置检测件3相连，并在复位开关8动作进行校准时，控制单元7按照预设程序自动将位置检测件3的模拟量输出值调整至与调速手柄1预设档位相对应的预设值，结构简单、操作简便。

如图2所示，本实施例中，位置检测件3的连接器31内设置有置位线，复位开关8串联于置位线与输入电源6正极或负极之间，通过短暂按压复位开关8，将复位信号通过电线传输至控制单元7，从而进行输出值调整，复位开关8的具体安装位置可安装在司控器的面板上。当然，在其它实施例中，也可设置独立的复位开关8并与控制单元7相连以提供复位信号。

本实施例中，位置检测件3的数量为多个，多个位置检测件3套设于或通过联轴器4安装于凸轮轴2的一端或两端。采用多个位置检测件3，能够实现冗余，优选采用两个。可以理解的是，在此并不对位置检测件的数量进行限定，在其它实施例中，也可以采用三个、四个或者更多个。

下面结合三个实施例对位置检测件3的类型及安装方式做进一步说明：

实施例一：

如图4至图6所示，其中位置检测件3采用带轴的编码器，通过联轴器4直接安装于凸轮轴2的两端，实现同轴旋转，相对于之前的齿轮等传动机构，能够提高各编码器输出信号的同步性。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别仅在于位置检测件3的型号不同，位置检测件3采用空心编码器，将两个空心编码器直接套设于凸轮轴2的两端。如图7至图9所示，采用两个空心编码器直接套设于凸轮轴2的两端。此种安装方式不仅可以提高各编码器输出信号的同步性，而且可以极大的节省空间，从而减小整个司控器的体积。

实施例三：

本实施例与实施例二的区别仅在于空心编码器的安装方式，空心编码器直接套设于凸轮轴2的一端；如图10至图12所示，两个空心编码器均安装于凸轮轴2的一端，且两个空心编码器之间叠放，不仅提高了各编码器输出信号的同步性，适用于司机控制器一端空间狭窄而另一端空间空旷的使用场合，也能够减少司机控制控制器的整体体积。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种司机控制器，其特征在于，包括控制单元(7)、复位开关(8)、调速手柄(1)、传动件(5)、凸轮轴(2)和位置检测件(3)，所述调速手柄(1)通过传动件(5)与所述凸轮轴(2)连接，所述位置检测件(3)安装于所述凸轮轴(2)的端部；所述控制单元(7)分别与复位开关(8)和位置检测件(3)相连，并在复位开关(8)动作进行校准时，将所述位置检测件(3)的模拟量输出值调整至与调速手柄(1)预设档位相对应的预设值；所述位置检测件(3)的数量为多个，多个位置检测件(3)套设于或通过联轴器(4)安装于所述凸轮轴(2)的一端或两端；

所述位置检测件(3)的连接器(31)内设置有复位线，所述复位开关(8)串联于置位线与输入电源(6)正极或负极之间，通过短暂按压复位开关(8)，将复位信号通过电线传输至控制单元(7)，从而进行输出值调整；

所述复位开关(8)安装于司机控制器的面板上且与控制单元(7)直接相连。

2.根据权利要求1所述的司机控制器，其特征在于，所述位置检测件(3)为带轴的编码器，对称分布在凸轮轴(2)的两端；所述带轴的编码器通过联轴器(4)与凸轮轴(2)相连。

3.根据权利要求1所述的司机控制器，其特征在于，所述位置检测件(3)为空心编码器，直接套设于所述凸轮轴(2)上。

4.根据权利要求3所述的司机控制器，其特征在于，所述空心编码器套设于所述凸轮轴(2)的一端或者对称套设于凸轮轴(2)的两端。

5.根据权利要求1所述的司机控制器，其特征在于，所述位置检测件(3)的数量为两个。

6.根据权利要求1所述的司机控制器，其特征在于，所述传动件(5)为传动齿轮。

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