CN109027033A - 一种离合器面片用摩擦材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种离合器面片用摩擦材料的制备方法，具体包括以下步骤：S1、选料：分别选取20‑25份玻璃纤维、20‑25份钢纤维、10‑20份酚醛树脂粘合剂、2‑5份酰胺蜡、2‑5份脂肪酸酯和10‑30份的水；S2、混合配料：分别将S1中选取的20‑25份玻璃纤维、20‑25份钢纤维和10‑30份的水加入搅拌器的搅拌桶内，搅拌2‑3h，即可得到增强纤维混合填料，涉及摩擦材料技术领域。该离合器面片用摩擦材料的制备方法，可实现通过从配料和生产工艺方面进行优化，使摩擦材料动摩擦系数和静摩擦系数更加稳定，降低摩擦材料应用周期中的磨损率，同时通过使用钢纤维作为填料来增强摩擦材料的导热性能，增大热容量，从而延长摩擦材料的使用寿命，从而保证汽车离合器的正常使用。
Description
技术领域
本发明涉及摩擦材料技术领域，具体为一种离合器面片用摩擦材料的制备方法。
背景技术
摩擦材料利用具有高而稳定摩擦系数的材料制成的产品，能在工作中与对偶摩擦产生足够大的摩擦力来达到传递动力、实现离合器的功能，也能产生足够大的阻力，实现制动器减速停车的功能，也能产生足够大的阻力，实现制动器减速停车的功能，在汽车上用来制造制动器衬片、离合器面片等，摩阻材料绝大部分用复杂的多种物质的混合物组成，含有石棉成分的被称为石棉摩阻材料，车用摩阻材料的摩擦系数在0.25-0.60之间，摩阻材料在使用中要求在600℃左右仍能满足使用性能，在300℃左右其摩擦系数不低于0.2，摩擦材料在汽车离合器上应用十分普遍，离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴，在汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力，离合器是机械传动中的常用部件，可将传动系统随时分离或接合，对其基本要求有：接合平稳、分离迅速而彻底、调节和修理方便、外廓尺寸小、质量小、耐磨性好和有足够的散热能力，操作方便省力，常用的分为牙嵌式与摩擦式两类，且离合器的摩擦面片是离合器最为重要的一个零部件。
目前离合器上的摩擦面片所用的摩擦材料动摩擦系数和静摩擦系数不稳定，在摩擦材料应用周期中的磨损率较大，同时导热性能较差，热容量小，物理性能易在高温下发生变化，从而大大影响摩擦材料的使用寿命，在制动过程中振动过大，易产生噪音，从而大大影响了汽车离合器的正常使用。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种离合器面片用摩擦材料的制备方法，解决了现有离合器上的摩擦面片所用的摩擦材料动摩擦系数和静摩擦系数不稳定，在摩擦材料应用周期中的磨损率较大，同时导热性能较差，热容量小，物理性能易在高温下发生变化，从而大大影响摩擦材料的使用寿命，在制动过程中振动过大，易产生噪音的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种离合器面片用摩擦材料的制备方法，具体包括以下步骤：
S1、选料：分别选取20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维、10-20份酚醛树脂粘合剂、2-5份酰胺蜡、2-5份脂肪酸酯和10-30份的水；
S2、混合配料：分别将S1中选取的20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维和10-30份的水加入搅拌器的搅拌桶内，搅拌2-3h，即可得到增强纤维混合填料，然后对搅拌桶进行清理，分别将S1选取的2-5份酰胺蜡、2-5份脂肪酸酯和10-30份的水加入搅拌筒内，搅拌1-2h，即可得到摩擦性能调节剂，之后对搅拌桶进行清理，清理完成后分别将制得的增强纤维混合填料和摩擦性能调节剂加入搅拌桶内搅拌2-3h，即可得到摩擦原料混合物；
S3、常温制坯：将S2制得的摩擦材料原料混合物填入预成型模具中，使用加压装置对摩擦材料原料混合物加压以获得预成型的摩擦材料，静置1-2h；
S4、粘着剂涂布：先对固定摩擦材料的金属背板进行清洁和表面防锈处理，然后将S1中选取的10-20份酚醛树脂粘合剂涂布在清洁和表面处理后的背板的待固定摩擦材料的表面上，挤压20-30min；
S5、热压成型：将S3预成型的摩擦材料和S4中涂布有粘着剂的背板相互叠加放置于热压成型模具中，通过热压机器进行热压成型，以获得成型的摩擦材料，同时将摩擦材料固定在背板上，将S5中制得的摩擦材料放入加热炉中加热进行热处理成型，之后对摩擦材料进行半成品检查，将不合格的半成品剔除；
S6、磨削：使用装有磨石的研磨装置对S5制得的摩擦材料成品的表面进行研磨和磨削，以形成摩擦面，之后对摩擦材料成品进行外观检查，将不合格成品剔除，并对合格的成品进行包装销售。
优选的，所述其原料按重量比份包括：玻璃纤维20-25份、钢纤维20-25份、酚醛树脂粘合剂10-20份、酰胺蜡2-5份、脂肪酸酯2-5份和水10-30份。
优选的，所述步骤S5中热压机的压力在30-45MPa，温度在180-210℃。
(三)有益效果
本发明提供了一种离合器面片用摩擦材料的制备方法。与现有技术相比具备以下有益效果：该离合器面片用摩擦材料的制备方法，具体包括以下步骤：S1、选料：分别选取20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维、10-20份酚醛树脂粘合剂、2-5份酰胺蜡、2-5份脂肪酸酯和10-30份的水，S2、混合配料：分别将S1中选取的20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维和10-30份的水加入搅拌器的搅拌桶内，搅拌2-3h，即可得到增强纤维混合填料，然后对搅拌桶进行清理，S3、常温制坯：将S2制得的摩擦材料原料混合物填入预成型模具中，使用加压装置对摩擦材料原料混合物加压以获得预成型的摩擦材料，静置1-2h，S4、粘着剂涂布：先对固定摩擦材料的金属背板进行清洁和表面防锈处理，然后将S1中选取的10-20份酚醛树脂粘合剂涂布在清洁和表面处理后的背板的待固定摩擦材料的表面上，挤压20-30min，S5、热压成型：将S3预成型的摩擦材料和S4中涂布有粘着剂的背板相互叠加放置于热压成型模具中，通过热压机器进行热压成型，以获得成型的摩擦材料，同时将摩擦材料固定在背板上，S6、磨削：使用装有磨石的研磨装置对S5制得的摩擦材料成品的表面进行研磨和磨削，以形成摩擦面，之后对摩擦材料成品进行外观检查，将不合格成品剔除，并对合格的成品进行包装销售，可实现通过从配料和生产工艺方面进行优化，使摩擦材料动摩擦系数和静摩擦系数更加稳定，大大降低摩擦材料应用周期中的磨损率，同时通过使用钢纤维作为填料来增强摩擦材料的导热性能，增大热容量，防止摩擦片在高温下物理性能易在高温下发生较大变化，从而大大延长了摩擦材料的使用寿命，很好的避免了离合器在制动过程中振动过大，产生噪音的情况发生，从而保证了汽车离合器的正常使用。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种技术方案：一种离合器面片用摩擦材料的制备方法，具体包括以下步骤：
S1、选料：分别选取20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维、10-20份酚醛树脂粘合剂、2-5份酰胺蜡、2-5份脂肪酸酯和10-30份的水；
S2、混合配料：分别将S1中选取的20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维和10-30份的水加入搅拌器的搅拌桶内，搅拌2-3h，即可得到增强纤维混合填料，然后对搅拌桶进行清理，分别将S1选取的2-5份酰胺蜡、2-5份脂肪酸酯和10-30份的水加入搅拌筒内，搅拌1-2h，即可得到摩擦性能调节剂，之后对搅拌桶进行清理，清理完成后分别将制得的增强纤维混合填料和摩擦性能调节剂加入搅拌桶内搅拌2-3h，即可得到摩擦原料混合物；
S3、常温制坯：将S2制得的摩擦材料原料混合物填入预成型模具中，使用加压装置对摩擦材料原料混合物加压以获得预成型的摩擦材料，静置1-2h；
S4、粘着剂涂布：先对固定摩擦材料的金属背板进行清洁和表面防锈处理，然后将S1中选取的10-20份酚醛树脂粘合剂涂布在清洁和表面处理后的背板的待固定摩擦材料的表面上，挤压20-30min；
S5、热压成型：将S3预成型的摩擦材料和S4中涂布有粘着剂的背板相互叠加放置于热压成型模具中，通过热压机器进行热压成型，以获得成型的摩擦材料，同时将摩擦材料固定在背板上，将S5中制得的摩擦材料放入加热炉中加热进行热处理成型，之后对摩擦材料进行半成品检查，将不合格的半成品剔除；
S6、磨削：使用装有磨石的研磨装置对S5制得的摩擦材料成品的表面进行研磨和磨削，以形成摩擦面，之后对摩擦材料成品进行外观检查，将不合格成品剔除，并对合格的成品进行包装销售。
本发明中，其原料按重量比份包括：玻璃纤维20-25份、钢纤维20-25份、酚醛树脂粘合剂10-20份、酰胺蜡2-5份、脂肪酸酯2-5份和水10-30份。
本发明中，步骤S5中热压机的压力在30-45MPa，温度在180-210℃。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (3)
1.一种离合器面片用摩擦材料的制备方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1、选料：分别选取20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维、10-20份酚醛树脂粘合剂、2-5份酰胺蜡、2-5份脂肪酸酯和10-30份的水；
S2、混合配料：分别将S1中选取的20-25份玻璃纤维、20-25份钢纤维和10-30份的水加入搅拌器的搅拌桶内，搅拌2-3h，即可得到增强纤维混合填料，然后对搅拌桶进行清理，分别将S1选取的2-5份酰胺蜡、2-5份脂肪酸酯和10-30份的水加入搅拌筒内，搅拌1-2h，即可得到摩擦性能调节剂，之后对搅拌桶进行清理，清理完成后分别将制得的增强纤维混合填料和摩擦性能调节剂加入搅拌桶内搅拌2-3h，即可得到摩擦原料混合物；
S3、常温制坯：将S2制得的摩擦材料原料混合物填入预成型模具中，使用加压装置对摩擦材料原料混合物加压以获得预成型的摩擦材料，静置1-2h；
S4、粘着剂涂布：先对固定摩擦材料的金属背板进行清洁和表面防锈处理，然后将S1中选取的10-20份酚醛树脂粘合剂涂布在清洁和表面处理后的背板的待固定摩擦材料的表面上，挤压20-30min；
S5、热压成型：将S3预成型的摩擦材料和S4中涂布有粘着剂的背板相互叠加放置于热压成型模具中，通过热压机器进行热压成型，以获得成型的摩擦材料，同时将摩擦材料固定在背板上，将S5中制得的摩擦材料放入加热炉中加热进行热处理成型，之后对摩擦材料进行半成品检查，将不合格的半成品剔除；
S6、磨削：使用装有磨石的研磨装置对S5制得的摩擦材料成品的表面进行研磨和磨削，以形成摩擦面，之后对摩擦材料成品进行外观检查，将不合格成品剔除，并对合格的成品进行包装销售。
2.根据权利要求1所述的一种离合器面片用摩擦材料的制备方法，其特征在于：其原料按重量比份包括：玻璃纤维20-25份、钢纤维20-25份、酚醛树脂粘合剂10-20份、酰胺蜡2-5份、脂肪酸酯2-5份和水10-30份。
3.根据权利要求1所述的一种离合器面片用摩擦材料的制备方法，其特征在于：所述步骤S5中热压机的压力在30-45MPa，温度在180-210℃。
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