CN109018195B - 一种双体船舶子弹尾结构的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，包括以下步骤：(1)放样与号料；(2)加工与开坡口；(3)装配与焊接：在平直钢板上，将子弹尾所用部件的装配与船主体的装焊相结合，以子弹尾内部的纵向构件与船体尾部的底部强力构件作可靠的连接，子弹尾内部的强力纵向构件在与主船体毗邻的舱内延伸2个肋位，子弹尾的外板与船尾底板、舭板作双面连续焊，并保持外板的光顺性；当对子弹尾外板与毗邻的船体外板厚度差值≥4mm，则在装配前将较厚的子弹尾外板边缘削斜，削斜宽度≥厚度差的4倍；(4)外形打磨。本发明能够减少子弹尾纵向变形，降低曲率变化，焊接变形小，减少子弹尾结构使用过程中的损害，具有广泛的市场推广价值。

Description

一种双体船舶子弹尾结构的加工方法

【技术领域】

本发明属于船舶的加工领域，特别涉及一种双体船舶子弹尾结构的加工方法。

【背景技术】

广西具有众多的河流，是沟通我国大西南地区和粤港澳、东盟的天然经济纽带。随着广西经济的发展区内内河船舶作为水上交通运输，对促进地区间物资流通和流域经济发展发挥了不可替代的作用。内河船舶类型多样，其中以双体子弹尾的多用途货船在西江流域和珠江三角洲得到广泛的应用推广，取得了较好的经济效益和社会效益。

由于双体船舶子弹尾结构有受偶然碰撞和搁滩的可能性，损害不可避免，但是在子弹尾的加工过程中出现子弹尾纵向变形、曲率变化较大、焊接变形大，影响了子弹尾结构的使用寿命。

【发明内容】

针对上述现有技术的难点，本发明提供一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，本发明先进行放样与号料，然后进行加工和开坡口，接着进行装配与焊接，最后进行外形打磨。本发明能够减少子弹尾纵向变形，降低曲率变化，焊接变形小，减少子弹尾结构使用过程中的损害，具有广泛的市场推广价值。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)放样与号料：严格按照设计图纸,采用1：1的比例放样展开，以得到子弹尾各构件的真实形状和实际尺寸，然后将已展开的零件在钢板上或型材上进行实尺号料，号料时使用金属切割机将金属粉末在氧气的吹浮和混挟下从割炬的喷嘴中喷出，被火焰融化烧结而粘结在钢板上，呈现出清晰的线条，接着根据该线条进行剪切；

(2)加工与开坡口：对组成子弹尾的所有零件进行手工气割，清除自由边毛刺和气割飞溅物后，预先开零件边缘在装配后无法开坡口的部分的坡口或板厚在6mm及以上的板材均采用双面坡口以保证焊透；

所述的双面坡口为U形口，深度≥1/2板厚；

(3)装配与焊接：在平直钢板上，将子弹尾所用部件的装配与船主体的装焊相结合，以子弹尾内部的纵向构件与船体尾部的底部强力构件作可靠的连接，子弹尾内部的强力纵向构件在与主船体毗邻的舱内延伸2个肋位，子弹尾的外板与船尾底板、舭板作双面连续焊，并保持外板的光顺性；当对子弹尾外板与毗邻的船体外板厚度差值≥4mm，则在装配前将较厚的子弹尾外板边缘削斜，削斜宽度≥厚度差的4倍；

(4)外形打磨：为使子弹尾起导流作用，在焊接工序完成后，对子弹尾的各表面毛刺、焊接飞溅进行抛光，弧炕补焊后磨平或铲平，保证子弹尾体光洁度。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述将子弹尾外板边缘削斜的剪切方式为手工气割、半自动气割和光电跟踪切割中的任意一种方式。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的底部强力构件为船底的实肋板、舭肘板或斜助骨。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的延伸2个肋位或用间断板代替。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的子弹尾装配过程中控制曲率变化较大的外板对接接头偏差的错边值≥3mm；同时未盖封的子弹尾在装配工序作临时加强，以控制子弹尾纵向变形。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的子弹尾装配过程中在开放空间中进行，待其内部焊接工序完工并检验合格后，装焊顶板，采用在顶板、盖板内表面处预装衬板，对顶板实施单面多层焊。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的子弹尾装配过程中，对曲率较大及双曲面子弹尾的船体外板，以水火弯板的方法进行，以减少加工过程中的曲率变化。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的为保证子弹尾有足够的强度与刚度支承高速运转的尾轴和螺旋桨，子弹尾的顶梁柱采用直径为20～60mm的圆钢，并按放样的实际形状进行加工后焊接。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的子弹尾焊接过程中，为防止焊接变形大，子弹尾与其相连的尾部线焊接同时考虑；当采用边装配边焊接时，使用二氧化碳气体保护焊接；当不能使用二氧化碳气体保护焊接或采用装配好后再焊接时，使用手工电弧焊进行焊接，以保证焊缝质量。

在本发明中，作为进一步说明，步骤(3)所述的子弹尾焊接过程中，是在狭小空间下采用在板缝内加衬板后实施单面二氧化碳气体保护焊。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明在子弹尾的装配工序中作临时加强，可保证子弹尾纵向变形，减少变形量。

2、本发明在子弹尾装配过程中采用水火弯板方法进行，降低了曲率变化。

3、本发明在子弹尾焊接过程中，采用子弹尾及其相连的尾部线焊接同时考虑，尽量使用二氧化碳保护焊，减少焊接变形，保证焊接质量。

【具体实施方式】

实施例1：

一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，包括以下步骤：

(1)放样与号料：严格按照设计图纸,采用1：1的比例放样展开，以得到子弹尾各构件的真实形状和实际尺寸，然后将已展开的零件在钢板上或型材上进行实尺号料，号料时使用金属切割机将金属粉末在氧气的吹浮和混挟下从割炬的喷嘴中喷出，被火焰融化烧结而粘结在钢板上，呈现出清晰的线条，接着根据该线条进行剪切；

(2)加工与开坡口：对组成子弹尾的所有零件进行手工气割，清除自由边毛刺和气割飞溅物后，预先开零件边缘在装配后无法开坡口的部分的坡口或板厚在6mm及以上的板材均采用双面坡口以保证焊透；

所述的双面坡口为U形口，深度≥1/2板厚；

(3)装配与焊接：在平直钢板上，将子弹尾所用部件的装配与船主体的装焊相结合，以子弹尾内部的纵向构件与船体尾部的底部强力构件作可靠的连接，子弹尾内部的强力纵向构件在与主船体毗邻的舱内延伸2个肋位，子弹尾的外板与船尾底板、舭板作双面连续焊，并保持外板的光顺性；当对子弹尾外板与毗邻的船体外板厚度差值≥4mm，则在装配前将较厚的子弹尾外板边缘削斜，削斜宽度≥厚度差的4倍；

所述将子弹尾外板边缘削斜的剪切方式为手工气割、半自动气割和光电跟踪切割中的任意一种方式；

所述的底部强力构件为船底的实肋板、舭肘板或斜助骨；

所述的延伸2个肋位或用间断板代替；

所述的子弹尾装配过程中控制曲率变化较大的外板对接接头偏差的错边值≥3mm；同时未盖封的子弹尾在装配工序作临时加强，以控制子弹尾纵向变形；

所述的子弹尾装配过程中在开放空间中进行，待其内部焊接工序完工并检验合格后，装焊顶板，采用在顶板、盖板内表面处预装衬板，对顶板实施单面多层焊；

所述的子弹尾装配过程中，对曲率较大及双曲面子弹尾的船体外板，以水火弯板的方法进行，以减少加工过程中的曲率变化；

所述的为保证子弹尾有足够的强度与刚度支承高速运转的尾轴和螺旋桨，子弹尾的顶梁柱采用直径为20mm的圆钢，并按放样的实际形状进行加工后焊接；

所述的子弹尾焊接过程中，为防止焊接变形大，子弹尾与其相连的尾部线焊接同时考虑；当采用边装配边焊接时，使用二氧化碳气体保护焊接；当不能使用二氧化碳气体保护焊接或采用装配好后再焊接时，使用手工电弧焊进行焊接，以保证焊缝质量；

所述的子弹尾焊接过程中，是在狭小空间下采用在板缝内加衬板后实施单面二氧化碳气体保护焊；

(4)外形打磨：为使子弹尾起导流作用，在焊接工序完成后，对子弹尾的各表面毛刺、焊接飞溅进行抛光，弧炕补焊后磨平或铲平，保证子弹尾体光洁度；

(5)焊缝及其检验：采用碳弧气刨加工坡口工艺焊透外板焊缝；施焊完工后，所有焊缝应进行外观检查，焊缝表面应成型均匀、致密、平滑地向两侧过渡；焊接表面不应有裂纹和过大的余高；不应有弧坑、焊瘤和咬边等缺陷存在；外板焊接缝按一定的比例数量进行无损检测。

实施例2：

一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，包括以下步骤：

(1)放样与号料：严格按照设计图纸,采用1：1的比例放样展开，以得到子弹尾各构件的真实形状和实际尺寸，然后将已展开的零件在钢板上或型材上进行实尺号料，号料时使用金属切割机将金属粉末在氧气的吹浮和混挟下从割炬的喷嘴中喷出，被火焰融化烧结而粘结在钢板上，呈现出清晰的线条，接着根据该线条进行剪切；

(2)加工与开坡口：对组成子弹尾的所有零件进行手工气割，清除自由边毛刺和气割飞溅物后，预先开零件边缘在装配后无法开坡口的部分的坡口或板厚在6mm及以上的板材均采用双面坡口以保证焊透；

所述的双面坡口为U形口，深度≥1/2板厚；

(3)装配与焊接：在平直钢板上，将子弹尾所用部件的装配与船主体的装焊相结合，以子弹尾内部的纵向构件与船体尾部的底部强力构件作可靠的连接，子弹尾内部的强力纵向构件在与主船体毗邻的舱内延伸2个肋位，子弹尾的外板与船尾底板、舭板作双面连续焊，并保持外板的光顺性；当对子弹尾外板与毗邻的船体外板厚度差值≥4mm，则在装配前将较厚的子弹尾外板边缘削斜，削斜宽度≥厚度差的4倍；

所述将子弹尾外板边缘削斜的剪切方式为手工气割、半自动气割和光电跟踪切割中的任意一种方式；

所述的底部强力构件为船底的实肋板、舭肘板或斜助骨；

所述的延伸2个肋位或用间断板代替；

所述的子弹尾装配过程中控制曲率变化较大的外板对接接头偏差的错边值≥3mm；同时未盖封的子弹尾在装配工序作临时加强，以控制子弹尾纵向变形；

所述的子弹尾装配过程中在开放空间中进行，待其内部焊接工序完工并检验合格后，装焊顶板，采用在顶板、盖板内表面处预装衬板，对顶板实施单面多层焊；

所述的子弹尾装配过程中，对曲率较大及双曲面子弹尾的船体外板，以水火弯板的方法进行，以减少加工过程中的曲率变化；

所述的为保证子弹尾有足够的强度与刚度支承高速运转的尾轴和螺旋桨，子弹尾的顶梁柱采用直径为40mm的圆钢，并按放样的实际形状进行加工后焊接；

所述的子弹尾焊接过程中，为防止焊接变形大，子弹尾与其相连的尾部线焊接同时考虑；当采用边装配边焊接时，使用二氧化碳气体保护焊接；当不能使用二氧化碳气体保护焊接或采用装配好后再焊接时，使用手工电弧焊进行焊接，以保证焊缝质量；

所述的子弹尾焊接过程中，是在狭小空间下采用在板缝内加衬板后实施单面二氧化碳气体保护焊；

(4)外形打磨：为使子弹尾起导流作用，在焊接工序完成后，对子弹尾的各表面毛刺、焊接飞溅进行抛光，弧炕补焊后磨平或铲平，保证子弹尾体光洁度；

(5)焊缝及其检验：采用碳弧气刨加工坡口工艺焊透外板焊缝；施焊完工后，所有焊缝应进行外观检查，焊缝表面应成型均匀、致密、平滑地向两侧过渡；焊接表面不应有裂纹和过大的余高；不应有弧坑、焊瘤和咬边等缺陷存在；外板焊接缝按一定的比例数量进行无损检测。

实施例3：

一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，包括以下步骤：

(1)放样与号料：严格按照设计图纸,采用1：1的比例放样展开，以得到子弹尾各构件的真实形状和实际尺寸，然后将已展开的零件在钢板上或型材上进行实尺号料，号料时使用金属切割机将金属粉末在氧气的吹浮和混挟下从割炬的喷嘴中喷出，被火焰融化烧结而粘结在钢板上，呈现出清晰的线条，接着根据该线条进行剪切；

(2)加工与开坡口：对组成子弹尾的所有零件进行手工气割，清除自由边毛刺和气割飞溅物后，预先开零件边缘在装配后无法开坡口的部分的坡口或板厚在6mm及以上的板材均采用双面坡口以保证焊透；

所述的双面坡口为U形口，深度≥1/2板厚；

(3)装配与焊接：在平直钢板上，将子弹尾所用部件的装配与船主体的装焊相结合，以子弹尾内部的纵向构件与船体尾部的底部强力构件作可靠的连接，子弹尾内部的强力纵向构件在与主船体毗邻的舱内延伸2个肋位，子弹尾的外板与船尾底板、舭板作双面连续焊，并保持外板的光顺性；当对子弹尾外板与毗邻的船体外板厚度差值≥4mm，则在装配前将较厚的子弹尾外板边缘削斜，削斜宽度≥厚度差的4倍；

所述将子弹尾外板边缘削斜的剪切方式为手工气割、半自动气割和光电跟踪切割中的任意一种方式；

所述的底部强力构件为船底的实肋板、舭肘板或斜助骨；

所述的延伸2个肋位或用间断板代替；

所述的子弹尾装配过程中控制曲率变化较大的外板对接接头偏差的错边值≥3mm；同时未盖封的子弹尾在装配工序作临时加强，以控制子弹尾纵向变形；

所述的子弹尾装配过程中在开放空间中进行，待其内部焊接工序完工并检验合格后，装焊顶板，采用在顶板、盖板内表面处预装衬板，对顶板实施单面多层焊；

所述的子弹尾装配过程中，对曲率较大及双曲面子弹尾的船体外板，以水火弯板的方法进行，以减少加工过程中的曲率变化；

所述的为保证子弹尾有足够的强度与刚度支承高速运转的尾轴和螺旋桨，子弹尾的顶梁柱采用直径为60mm的圆钢，并按放样的实际形状进行加工后焊接；

所述的子弹尾焊接过程中，为防止焊接变形大，子弹尾与其相连的尾部线焊接同时考虑；当采用边装配边焊接时，使用二氧化碳气体保护焊接；当不能使用二氧化碳气体保护焊接或采用装配好后再焊接时，使用手工电弧焊进行焊接，以保证焊缝质量；

所述的子弹尾焊接过程中，是在狭小空间下采用在板缝内加衬板后实施单面二氧化碳气体保护焊；

(4)外形打磨：为使子弹尾起导流作用，在焊接工序完成后，对子弹尾的各表面毛刺、焊接飞溅进行抛光，弧炕补焊后磨平或铲平，保证子弹尾体光洁度；

(5)焊缝及其检验：采用碳弧气刨加工坡口工艺焊透外板焊缝；施焊完工后，所有焊缝应进行外观检查，焊缝表面应成型均匀、致密、平滑地向两侧过渡；焊接表面不应有裂纹和过大的余高；不应有弧坑、焊瘤和咬边等缺陷存在；外板焊接缝按一定的比例数量进行无损检测。

上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。

Claims (10)

1.一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

（1）放样与号料：严格按照设计图纸,采用1：1的比例放样展开，以得到子弹尾各构件的真实形状和实际尺寸，然后将已展开的零件在钢板上或型材上进行实尺号料，号料时使用金属切割机将金属粉末在氧气的吹浮和混挟下从割炬的喷嘴中喷出，被火焰融化烧结而粘结在钢板上，呈现出清晰的线条，接着根据该线条进行剪切；

（2）加工与开坡口：对组成子弹尾的所有零件进行手工气割，清除自由边毛刺和气割飞溅物后，由于零件边缘有在装配后无法开坡口的部分，因此，装配前预先在前述无法开坡口的零件边缘或板厚在6mm及以上的板材均采用双面坡口以保证焊透；

所述的双面坡口为U形口，深度≥1/2板厚；

（3）装配与焊接：在平直钢板上，将子弹尾所用部件的装配与船主体的装焊相结合，以子弹尾内部的纵向构件与船体尾部的底部强力构件作可靠的连接，子弹尾内部的强力纵向构件在与主船体毗邻的舱内延伸2个肋位，子弹尾的外板与船尾底板、舭板作双面连续焊，并保持外板的光顺性；当对子弹尾外板与毗邻的船体外板厚度差值≥4mm，则在装配前将较厚的子弹尾外板边缘削斜，削斜宽度≥厚度差的4倍；

（4）外形打磨：为使子弹尾起导流作用，在焊接工序完成后，对子弹尾的各表面毛刺、焊接飞溅进行抛光，弧炕补焊后磨平或铲平，保证子弹尾体光洁度。

2.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述将子弹尾外板边缘削斜的剪切方式为手工气割、半自动气割和光电跟踪切割中的任意一种方式。

3.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述的底部强力构件为船底的实肋板、舭肘板或斜助骨。

4.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述的延伸2个肋位或用间断板代替。

5.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述的子弹尾装配过程中控制曲率变化较大的外板对接接头偏差的错边值≥3mm；同时未盖封的子弹尾在装配工序作临时加强，以控制子弹尾纵向变形。

6.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述的子弹尾装配过程中在开放空间中进行，待其内部焊接工序完工并检验合格后，装焊顶板，采用在顶板、盖板内表面处预装衬板，对顶板实施单面多层焊。

7.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述的子弹尾装配过程中，对曲率较大及双曲面子弹尾的船体外板，以水火弯板的方法进行，以减少加工过程中的曲率变化。

8.在根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述子弹尾的顶梁柱采用直径为20~60mm的圆钢，并按放样的实际形状进行加工后焊接。

9.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述的子弹尾焊接过程中，为防止焊接变形大，子弹尾与其相连的尾部线焊接同时考虑；当采用边装配边焊接时，使用二氧化碳气体保护焊接；当不能使用二氧化碳气体保护焊接或采用装配好后再焊接时，使用手工电弧焊进行焊接，以保证焊缝质量。

10.根据权利要求1所述的一种双体船舶子弹尾结构的加工方法，其特征在于：步骤（3）所述的子弹尾焊接过程中，是在狭小空间下采用在板缝内加衬板后实施单面二氧化碳气体保护焊。