CN109014804A - 汽车气囊盖的精准控制生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及制造领域，具体公开一种汽车气囊盖的精准控制生产工艺，通过检测模具的组装尺寸，获得科学合理的检测数据以供后续的工艺中对模具进行精确调整；通过设置调整垫板进行精度调整以弥补由于皮纹的厚度不可控制出现的误差，降低了对皮纹尺寸的精度要求，从而使生产工艺可控，有利于形成大规模的模具制造工艺；避免对模具进行烧焊、切削等工艺，避免模具的变形，使调整的过程更加精确，容易实现，一次性达到最终的工艺要求，减少工艺成本，提高工作效率，避免在多次组装和拆解的过程中影响模具的尺寸精度及组合精度，延长模具的使用寿命。

Description

汽车气囊盖的精准控制生产工艺

技术领域

本发明属于制造领域，具体涉及一种汽车气囊盖的精准控制生产工艺。

背景技术

安全气囊系统(SRS)是一种在发生紧急情况下避免汽车内成员遭受二次碰撞的保护装置，通常与安全带一起配合使用。它包括安全气囊、用于收纳安全气囊的收纳装置、感知装置及相关控制系统等。当撞击感知器检测到撞击时，相关控制系统会判断撞车程度，并且自动触发充气，在瞬间(约25-35毫秒内)完成气囊的充气过程，并使收纳装置打开，使气囊从收纳装置的中弹出。为了使气囊能够顺利、快速地弹出，本领域技术人员通常对收纳装置设置特制的气囊盖，通过在气囊盖的内表面预设薄弱部，从而使气囊盖能够从预设的薄弱部爆开。例如，在气囊盖的内表面预设一条爆破线，使其厚度较气囊盖的基本厚度更小，从而形成薄弱部，保证气囊盖从爆破线处爆开。要使气囊盖在工作过程中能够稳定地发挥作用，除了设置可靠的产品参数之外，还需要严格控制气囊盖的加工精度。

现有技术中的气囊盖通常采用注塑成型的制作工艺。图1为现有技术中使用的注塑成型的模具，它包括定模镶件1、动模镶件3、斜推件组4、直推件组5、顶针板组合6以及底板7。其中，定模镶件1和动模镶件3之间形成模腔，通过将胶料浇注在模腔中得到成型的气囊盖产品2，调整动模镶件3的位置即可控制气囊盖产品2的厚度。在注塑完成后，通过斜推件组4和直推件组5将气囊盖产品2顶出模腔，即可得到气囊盖产品2。因此，在注塑工艺中，必须严格控制模具的尺寸和工艺参数，保证模腔的厚度精度，以满足成型后的产品胶厚的精度的要求。

然而，注塑工艺本身容易出现缺陷，最常见的是由于模具的尺寸和相对位置的准确性引起的产品缺陷，即尺寸精度和位置精度。何况，在气囊盖的实际生产过程中还需要对模腔的上表面进行皮纹处理，成型后在气囊盖的上表面上形成约0.2mm厚的皮纹，也会影响模腔的厚度。更加重要的是，在对大批量的气囊盖模具进行皮纹处理时，现有技术大多采用人工处理的方式。因此，皮纹的厚度只能依赖于技术人员的经验来控制，现有技术中大都采用目测或者粗测的方式来估计皮纹的厚度，并且进行相应的误差调整。这一过程导致由于不同的技术人员操作、同一技术人员不同批次的操作过程中均会影响皮纹的厚度，进而更加影响模具的相对位置精度，即导致模腔厚度的精度不能达到要求。现有技术中，仅仅是通过反复的组装模具，根据试制产品的尺寸，对模具进行调整，通过多次调整以满足生产工艺的要求，因而浪费了大量的人力物力，且影响模具的使用寿命。

发明内容

本专利目的是克服上述现有技术的缺陷，提供一种精准控制模具相对位置从而控制气囊盖厚度(胶厚)的工艺，以提高气囊盖的尺寸精度。

为了达到上述目的，通过如下技术方案实现：

一种汽车气囊盖的精准控制工艺，其具体工艺步骤如下：

1)按照设计尺寸机加工模具部件(包括定模镶件、动模镶件、斜推件组、直推件组、顶针板、底板、调整垫板)，使模具部件的尺寸符合公差要求；

2)第一次研配；所述研配是指，采用磨床精磨、油石打磨研、磨膏打磨等方式，使各模具部件中凸模和凹模的配合、导柱和导套的配合等达到所需要的配合关系；

3)将模具部件总装组合成气囊盖模具，在气囊盖模具的动模镶件的下端面上固定调整垫板，第二次研配至模具的尺寸符合公差要求；

4)采用上述模具，通过注塑机浇注，试制第一气囊盖，得到第一次注塑成型的产品；

5)采用三坐标法检测第一次注塑成型的模腔的尺寸，或检测第一气囊盖的尺寸合格，并根据第一气囊盖在爆破线位置的胶厚尺寸，预计调整垫板的厚度预留值；所述三坐标法是指检测形成模腔的定模镶件、动模镶件等模具部件的三维坐标，从而确定各部件的相对位置；需要说明的是，此时的“合格”，是指第一气囊盖的除去胶厚的尺寸之外的其他尺寸，符合设计尺寸的要求；所述厚度预留值是为了在后续的工艺过程中提供可磨削的余地；

6)将气囊盖模具拆解，对定模镶件的内表面进行皮纹处理，皮纹厚度为0.2mm左右；

7)再次将模具部件总装组合成气囊盖模具，通过注塑机再次浇注，试制第二气囊盖，得到第二次注塑成型的试制产品；

8)重复步骤5)，即检测第二气囊盖的尺寸公差，并结合第二气囊盖的胶厚及厚度预留值，确定调整垫板的磨削值；

9)按照磨削值对调整垫板进行磨削，重新组装气囊盖模具；

10)第三次注塑成型，试制第三气囊盖，使第三气囊盖的尺寸符合公差要求。

作为一种优化方式，步骤5)中所述调整垫板的厚度预留值0.1-0.5mm，使调整垫板的实际厚度值大于精确计算的厚度值，为后续的磨削工艺提供厚度值余量；其中，设置预留值是0.1-0.5mm是根据实际生产过程中皮纹厚度的误差量估算的结果。

作为进一步优化方式，步骤4)之前还包括步骤41)：对定模镶件1和动模镶件3进行总装检测，在检测定模镶件和动模镶件的尺寸符合公差要求后进入步骤4)。通过对定模镶件1和动模镶件3进行总装检测，用以测量定模镶件1和动模镶件3的三坐标，使试制产品(第一气囊盖21)的尺寸更加精准，也有利于步骤8)中确定的调整垫板8的磨削值更加精确。

具体地，步骤41)包括如下子步骤：

401)选择动模镶件的爆破槽上的最高点对应的定模镶件的位置为定模检测位，检测探头法向靠近所述定模检测位，测量定模镶件的三坐标；

402)选择动模镶件的爆破槽上的最高点对应的位置为动模检测位，检测探头法向靠近所述动模检测位，测量动模镶件的三坐标。

所述步骤401)和步骤402)无先后顺序关系。

由于爆破槽的厚度不均，步骤41)中，选取多个点作为定模检测位/动模检测位，以检测爆破槽的厚度变化。

当爆破槽表面倾斜角度α＞20°或爆破槽呈圆角时(例如，对应气囊盖产品的A至B段)，每隔一定间隔选取3个定模检测位/动模检测位，所述3个定模检测位/动模检测位的间隔为0.1-0.3mm。

进一步地，当爆破槽的表面倾斜角度α≤20°时，所述定模检测位选取方式为，每隔5-10mm选择一个点。所述动模检测位选取方式为，每隔1-3mm选择一个点。

当所述定模镶件1或动模镶件3的表面倾斜角度α≤20°时，步骤41)采用3轴NC机测量；当所述定模镶件1或动模镶件3的表面倾斜角度α＞20°时，步骤41)采用5轴NC机测量。

由于模腔的参数与气囊盖产品的参数匹配，以气囊盖产品为例详细说明模腔的厚度及爆破槽的厚度变化：参照图4所示，所述预设薄弱部的截面为弯折线状(所述预设薄弱部的截面又可称为爆破线)。最终测量结果应当满足：气囊盖产品2的最大胶厚为3.5mm±0.1mm。在气囊盖产品2的爆破线的位置，胶厚不一并且均匀变化，用以在注塑过程中避免熔接痕。从A点至B点段，胶厚由3.5mm±0.1mm向1.1mm±0.1mm均匀过渡；从B点至C点段胶厚由1.1mm±0.1mm向0.65mm±0.1mm均匀过渡；从C点至D点段胶厚为0.65±0.1mm；从D点至E点段胶厚由0.65mm±0.1mm向1.1mm±0.1mm均匀过渡；从E点至F点段胶厚由1.1mm±0.1mm向3.5mm±0.1mm均匀过渡。

进一步地，为了避免由于顶针板在测量时的状态与组装后的状态不同，避免顶针板6产生悬浮误差，影响步骤41)中动模镶件的检测位置的精度，在步骤402)前还包括步骤400)：将顶针板拉紧至合模状态。

本发明提供的气囊盖的精准控制工艺，可以达到如下效果：

1、通过检测模具的组装尺寸，获得科学合理的检测数据以供后续的工艺中对模具进行精确调整；

2、通过设置调整垫板进行精度调整以弥补由于皮纹的厚度不可控制出现的误差，降低了对皮纹尺寸的精度要求，从而使生产工艺可控，有利于形成大规模的模具制造工艺；

3、通过调整调整垫板的尺寸，避免对模具进行烧焊、切削等工艺，避免模具的变形，使调整的过程更加精确，容易实现，一次性达到最终的工艺要求，减少工艺成本，提高工作效率，避免在多次组装和拆解的过程中影响模具的尺寸精度及组合精度，延长模具的使用寿命。

附图说明

图1是现有技术提供的气囊盖模具的结构示意图；

图2是图1中A部爆开后的局部放大图；

图3是气囊盖产品2的侧视图；

图4是气囊盖产品2的爆破线截面示意图；

图5是对比例1的汽车气囊盖的控制工艺流程图；

图6是实施例1提供的气囊盖模具的结构示意图；

图7是实施例1的调整垫板的结构示意图；

图8是实施例2的汽车气囊盖的精准控制工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图及对比例和实施例详细说明本专利。

对比例1

一种现有技术中使用的气囊盖的控制生产工艺，参照图5，其具体工艺步骤如下：

1)按照设计尺寸机加工模具部件(包括定模镶件1、动模镶件3、斜推件组4、直推件组5、顶针板6、底板7)，并检测合格；

2)经过研配工艺，使模具部件的配合位或活动部位研配合格；

3)将模具部件总装组合成气囊盖模具，并经研配工艺并检验合格；

4)采用图1所示的模具，通过注塑机浇注，试制第一气囊盖21，得到第一次注塑成型的产品；

5)第一气囊盖21的尺寸；

6)将气囊盖模具拆解，对定模镶件1的内表面进行皮纹处理，皮纹厚度为0.2mm左右；

7)再次将模具部件总装组合成气囊盖模具，通过注塑机再次浇注，试制第二气囊盖22，得到第二次注塑成型的试制产品；

8)检测第二气囊盖22的尺寸；判断第二气囊盖22的尺寸是否合格；

9)如果试制产品(第二气囊盖22)不合格，则针对模腔不合格的尺寸进行调整，如通过切削工艺、或烧焊工艺等手段修正气囊盖模具的参数并重复步骤7)，并按照编号次序，试制第三气囊盖23，得到第三次注塑成型的产品，以此类推；如试制产品(第二气囊盖22)合格，则气囊盖模具的组装合格，通过注塑机批量生产气囊盖产品。

实施例1

为了生产一种应用于汽车后排座的气囊盖，采用图4所示的提高精度的气囊盖模具，该气囊盖模具包括：

定模镶件1和动模镶件3，定模镶件1和动模镶件3为能够相对地自由接近及离开，在合模时形成模腔，所述模腔用于将胶料定型，制得气囊盖产品2；合模后模腔的形状尺寸精度控制气囊盖产品2的形状、尺寸及精度；

所述模腔的内表面设有皮纹，用于注塑后在气囊盖产品2的表面上形成皮纹；

所述模腔的内表面还设有爆破槽，用于在注塑后在气囊盖产品2的外表面形成预设薄弱部，所述预设薄弱部使气囊盖产品2的整体厚度(又可称为胶厚)减小，从而便于使气囊盖产品2爆开；

斜推件组4和直推件组5，分别与动模镶件3连接，用于将模腔中的气囊盖产品2从模腔中顶出脱模。

所述气囊盖模具还包括顶针板6，其上设有通孔，所述斜推件组4和直推件组5的一端通过通孔固定在顶针板6上。

所述气囊盖模具还包括底板7，设置在顶针板6的下方，所述顶针板6固定在底板7上，通过底板7支撑气囊盖模具，并保持气囊盖模具的平整；

以及调整垫板8，所述调整垫板8设置在动模镶件3的下端面上，并随动模镶件3移动，用于调整动模镶件与定模镶件的相对位置，从而控制模腔的厚度。

参照图6所示，在实施例1中，定模镶件1是不可动的，动模镶件3可沿着水平方向以及垂直方向移动，用以进行合模的过程，或者调整模腔的厚度，从而控制气囊盖产品的胶厚。

参照图6，所述定模镶件1设置在动模镶件3的上方。

所述爆破槽的高度均匀变化，使得在爆破槽的位置对应的模腔的高度均匀变化。也即，所述气囊盖产品2的预设薄弱部的厚度均匀变化，使气囊盖产品2的整体厚度(胶厚)均匀变化，参照图4所示，所述预设薄弱部的截面为弯折线状(所述预设薄弱部的截面又可称为爆破线)。气囊盖产品2的最大胶厚为3.5mm±0.1mm。在气囊盖产品2的爆破线的位置，胶厚不一并且均匀变化，用以在注塑过程中避免熔接痕。从A点至B点段，胶厚由3.5mm±0.1mm向1.1mm±0.1mm均匀过渡；从B点至C点段胶厚由1.1mm±0.1mm向0.65mm±0.1mm均匀过渡；从C点至D点段胶厚为0.65±0.1mm；从D点至E点段胶厚由0.65mm±0.1mm向1.1mm±0.1mm均匀过渡；从E点至F点段胶厚由1.1mm±0.1mm向3.5mm±0.1mm均匀过渡。

所述调整垫板8设有配合位81，所述调整垫板8通过配合位81嵌套在斜推件组4和直推件组5上。从而使斜推件组4和直推件组5穿过调整垫板8上下活动。

具体地，所述动模镶件3设有外壳，所述动模镶件3和调整垫板8设置在外壳中，从而利用动模镶件3的重力将调整垫板8挤压固定在动模镶件3的下方，并保证调整垫板8随动模镶件3移动。

作为一种优选方案，所述外壳的底部设有凹槽，所述凹槽的形状尺寸与所述调整垫板的形状尺寸相配合，所述调整垫板8设置在凹槽中，从而保证调整垫板8与动模镶件3的相对位置固定不变，进而保证模具的尺寸精度。

实施例1提供的气囊盖模具，可以达到如下效果：

1、通过设置调整垫板进行精度调整以弥补由于皮纹的厚度不可控制出现的误差，降低了对皮纹尺寸的精度要求，从而使生产工艺可控，有利于形成大规模的模具制造工艺；

2、通过调整调整垫板的尺寸，避免对模具进行烧焊、切削等工艺，避免模具的变形，使调整的过程更加精确，容易实现，一次性达到最终的工艺要求，减少工艺成本，提高工作效率，避免在多次组装和拆解的过程中影响模具的尺寸精度及组合精度，延长模具的使用寿命；

3、实施例1提供的气囊盖模具能够有力地保证产品的精度，且便于生产制造，从而形成模具设计、模具测量、修正模具的系列制造工艺，有利于气囊盖模具向智能化、标准化方向发展改进。

实施例2

一种汽车气囊盖的精准控制工艺，采用实施例1提供的气囊盖模具，参照图7，其具体工艺步骤如下：

1)按照设计尺寸机加工模具部件(包括定模镶件1、动模镶件3、斜推件组4、直推件组5、顶针板6、底板7、调整垫板8)，使模具部件的尺寸符合公差要求；

2)第一次研配；所述研配是指，采用磨床精磨、油石打磨研、磨膏打磨等方式，使各模具部件中凸模和凹模的配合、导柱和导套的配合等达到所需要的配合关系；

3)将模具部件总装组合成气囊盖模具，在气囊盖模具的动模镶件的下端面上固定调整垫板，第二次研配至模具的尺寸符合公差要求；

4)采用图6所示的模具，通过注塑机浇注，试制第一气囊盖21，得到第一次注塑成型的产品；

5)采用三坐标法检测第一次注塑成型的模腔的尺寸，或检测第一气囊盖21的尺寸合格，并根据第一气囊盖21在爆破线位置的胶厚尺寸，预计调整垫板8的厚度预留值；所述三坐标法是指检测形成模腔的定模镶件、动模镶件等模具部件的三维坐标，从而确定各部件的相对位置；需要说明的是，此时的“合格”，是指第一气囊盖的除去胶厚的尺寸之外的其他尺寸，符合设计尺寸的要求；所述厚度预留值是为了在后续的工艺过程中提供可磨削的余地；

6)将气囊盖模具拆解，对定模镶件1的内表面进行皮纹处理，皮纹厚度为0.2mm左右；

7)再次将模具部件总装组合成气囊盖模具，通过注塑机再次浇注，试制第二气囊盖22，得到第二次注塑成型的试制产品；

8)重复步骤5)，即检测第二气囊盖22的尺寸公差，并结合第二气囊盖22的胶厚及厚度预留值，确定调整垫板8的磨削值；

9)按照磨削值对调整垫板8进行磨削，重新组装气囊盖模具；

10)第三次注塑成型得到试制产品，，试制第三气囊盖，使第三气囊盖的尺寸符合公差要求。

具体地，步骤6)中拆解可以是将气囊盖模具的所有模具部件全部拆开，也可以是仅仅将定模镶件1拆下，又或者是保留斜推件组4、直推件组5、顶针板6、底板7的相对位置不变，并拉紧顶针板6。从而避免反复拆装模具的过程中产生的测量误差。

作为一种优化方式，步骤5)中所述调整垫板8的厚度预留值0.1-0.5mm，使调整垫板8的实际厚度值大于精确计算的厚度值，为后续的磨削工艺提供厚度值余量；其中，设置预留值是0.1-0.5mm是根据实际生产过程中皮纹厚度的误差量估算的结果。

作为进一步优化方式，步骤4)之前还包括步骤41)：对定模镶件1和动模镶件3进行总装检测，在检测定模镶件和动模镶件的尺寸符合公差要求后进入步骤4)。通过对定模镶件1和动模镶件3进行总装检测，用以测量定模镶件1和动模镶件3的三坐标，使试制产品(第一气囊盖21)的尺寸更加精准，也有利于步骤8)中确定的调整垫板8的磨削值更加精确。

具体地，步骤41)包括如下子步骤：

401)选择动模镶件的爆破槽上的最高点对应的定模镶件的位置为定模检测位，检测探头法向靠近所述定模检测位，测量定模镶件的三坐标；

402)选择动模镶件的爆破槽上的最高点对应的位置为动模检测位，检测探头法向靠近所述动模检测位，测量动模镶件的三坐标。

所述步骤401)和步骤402)无先后顺序关系。

由于爆破槽的厚度不均，步骤41)中，选取多个点作为定模检测位/动模检测位，以检测爆破槽的厚度变化。

当爆破槽表面倾斜角度α＞20°或爆破槽呈圆角时(例如，对应气囊盖产品2的A至B段)，每隔一定间隔选取3个定模检测位/动模检测位，所述3个定模检测位/动模检测位的间隔为0.1-0.3mm。

进一步地，当爆破槽的表面倾斜角度α≤20°时，所述定模检测位选取方式为，每隔5-10mm选择一个点。所述动模检测位选取方式为，每隔1-3mm选择一个点。

当所述定模镶件1或动模镶件3的表面倾斜角度α≤20°时，步骤41)采用3轴NC机测量；当所述定模镶件1或动模镶件3的表面倾斜角度α＞20°时，步骤41)采用5轴NC机测量。

由于模腔的参数与气囊盖产品2的参数匹配，以气囊盖产品2为例详细说明模腔的厚度及爆破槽的厚度变化：参照图4所示，所述预设薄弱部的截面为弯折线状(所述预设薄弱部的截面又可称为爆破线)。最终测量结果应当满足：气囊盖产品2的最大胶厚为3.5mm±0.1mm。在气囊盖产品2的爆破线的位置，胶厚不一并且均匀变化，用以在注塑过程中避免熔接痕。从A点至B点段，胶厚由3.5mm±0.1mm向1.1mm±0.1mm均匀过渡；从B点至C点段胶厚由1.1mm±0.1mm向0.65mm±0.1mm均匀过渡；从C点至D点段胶厚为0.65±0.1mm；从D点至E点段胶厚由0.65mm±0.1mm向1.1mm±0.1mm均匀过渡；从E点至F点段胶厚由1.1mm±0.1mm向3.5mm±0.1mm均匀过渡。

进一步地，为了避免由于顶针板6在测量时的状态与组装后的状态不同，避免顶针板6产生悬浮误差，影响步骤41)中动模镶件3的检测位置的精度，在步骤402)前还包括步骤400)：将顶针板6拉紧至合模状态。

与对比例2相比，实施例2提供的气囊盖的精准控制工艺，可以达到如下效果：

1、通过检测模具的组装尺寸，获得科学合理的检测数据以供后续的工艺中对模具进行精确调整；

2、通过设置调整垫板进行精度调整以弥补由于皮纹的厚度不可控制出现的误差，降低了对皮纹尺寸的精度要求，从而使生产工艺可控，有利于形成大规模的模具制造工艺；

3、通过调整调整垫板的尺寸，避免对模具进行烧焊、切削等工艺，避免模具的变形，使调整的过程更加精确，容易实现，一次性达到最终的工艺要求，减少工艺成本，提高工作效率，避免在多次组装和拆解的过程中影响模具的尺寸精度及组合精度，延长模具的使用寿命。

本发明中使用的“上”“下”“内侧”等指示位置关系的词汇，仅仅是用于更加清楚地说明不发明，不应当理解为对本发明的限制。根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (9)

1.一种汽车气囊盖的精准控制工艺，其特征在于，工艺步骤如下：

1)按照设计尺寸机加工模具部件，使模具部件的尺寸符合公差要求；

2)第一次研配；

3)将模具部件总装组合成气囊盖模具，在气囊盖模具的动模镶件的下端面上固定调整垫板，第二次研配至模具的尺寸符合公差要求；

4)通过注塑机浇注，试制第一气囊盖，得到第一次注塑成型的产品；

5)采用三坐标法检测第一次注塑成型的模腔的尺寸，或检测第一气囊盖的尺寸合格，并根据第一气囊盖在爆破线位置的胶厚尺寸，预计调整垫板的厚度预留值；

6)将气囊盖模具拆解，对定模镶件的内表面进行皮纹处理；

7)再次将模具部件总装组合成气囊盖模具，通过注塑机再次浇注，试制第二气囊盖，得到第二次注塑成型的试制产品；

8)重复步骤5)，并结合第二气囊盖的胶厚及厚度预留值，确定调整垫板的磨削值；

9)按照磨削值对调整垫板进行磨削，重新组装气囊盖模具；

10)第三次注塑成型，试制第三气囊盖，使第三气囊盖的尺寸符合公差要求。

2.根据权利要求1所述的精准控制工艺，其特征在于，步骤5)中所述调整垫板的厚度预留值0.1-0.5mm。

3.根据权利要求1所述的精准控制工艺，其特征在于，步骤4)之前还包括步骤41)：对定模镶件和动模镶件进行总装检测，在检测定模镶件和动模镶件的尺寸符合公差要求后进入步骤4)。

4.根据权利要求3所述的精准控制工艺，其特征在于，包括如下子步骤：

401)选择动模镶件的爆破槽上的最高点对应的定模镶件的位置为定模检测位，检测探头法向靠近所述定模检测位，测量定模镶件的三坐标；

402)选择动模镶件的爆破槽上的最高点对应的位置为动模检测位，检测探头法向靠近所述动模检测位，测量动模镶件的三坐标；

所述步骤401)和步骤402)无先后顺序关系。

5.根据权利要求4所述的精准控制工艺，其特征在于，步骤41)中，选取多个点作为定模检测位/动模检测位。

6.根据权利要求5所述的精准控制工艺，其特征在于，当爆破槽表面倾斜角度α＞20°或爆破槽呈圆角时，每隔一定间隔选取3个定模检测位/动模检测位，所述3个定模检测位/动模检测位的间隔为0.1-0.3mm。

7.根据权利要求5所述的精准控制工艺，其特征在于，当爆破槽的表面倾斜角度α≤20°时，所述定模检测位选取方式为，每隔5-10mm选择一个点；所述动模检测位选取方式为，每隔1-3mm选择一个点。

8.根据权利要求1所述的精准控制工艺，其特征在于，当所述定模镶件或动模镶件的表面倾斜角度α≤20°时，步骤41)采用3轴NC机测量；当所述定模镶件或动模镶件3的表面倾斜角度α＞20°时，步骤41)采用5轴NC机测量。

9.根据权利要求4-8任一项所述的精准控制工艺，其特征在于，在步骤402)前还包括步骤400)：将顶针板拉紧至合模状态。