CN109014111A - 一种压铸工艺的浇注方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种压铸工艺的浇注方法，包括如下步骤：步骤1）、对金属块进行融化处理；步骤2）、对浇包进行处理；步骤3）、对金属铸型进行预热处理；步骤4）、对金属铸型进行密封处理；步骤5）、去除金属液体表面的氧化皮；步骤6）、对金属铸型进行浇注处理以及步骤7）、对浇注后剩余金属液体的处理。在原有金属液体浇注方法上做出更加细致的改进，在使用浇包舀取金属液体的步骤中，事先使用浇包对金属液体上层所形成的氧化皮和杂物去除干净，这样可以避免在浇注时夹杂物进入型腔内形成铸造缺陷，从而不会出现气孔和凹凸不平的现象，相比较原有技术浇注方法，该浇注方法提高了成品工件的整体质量。
Description
技术领域
本发明涉及压铸工艺技术领域，具体为一种压铸工艺的浇注方法。
背景技术
压铸工艺就是利用机器、模具和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。用于金属热加工，压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点.。压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒，其中，在压铸工艺中，将金属液体浇注到金属铸型中的过程是整个压铸的核心技术之一。
但是目前在压铸工艺中所使用的金属液体浇注到金属铸型的过程不仅复杂，而且压铸成型后的效果不佳，压铸成型后的工件表面多出现气孔、凹凸不平的现象，致使压铸成型的成品构件的质量大大降低，对生产厂家的口碑造成一定的影响，带来一定的经济损失，为此，我们提出了一种压铸工艺的浇注方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种压铸工艺的浇注方法，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸工艺的浇注方法，包括如下步骤：
步骤1）、对金属块进行融化处理：将待融化的金属块添加至熔炉中，开启熔炉，直至熔炉中的金属块融化成液体后，静置备用；
步骤2）、对浇包进行处理：将浇包进行清洁处理，需要将粘附在浇包表面的氧化皮和杂物进行去除处理，然后使用加热设备对浇包进行预热处理，预热完成后，在浇包的表面重新涂刷一层涂料，将涂刷有涂料的浇包放入烘干设备中进行烘干处理，直至浇包的表面完全干燥后，取出备用；
步骤3）、对金属铸型进行预热处理：将金属铸型放置在加热设备中进行预热处理，预热的温度控制在200~280℃后，使用工具将金属铸型从加热设备中取出备用；
步骤4）、对金属铸型进行密封处理：取出的金属铸型合并完整后，使用夹口对其封口处进行夹紧处理，保证金属液体进入型腔后不会从分型面流出；
步骤5）、去除金属液体表面的氧化皮：的金属液体舀出的过程中，必须先用浇包将金属液体表面的氧化皮推开，然后再使用浇包不带嘴的一侧舀取金属液体，并将在舀取金属液体的过程中所形成的氧化皮和其他杂物去除干净，这样可以避免在浇注时夹杂物进入型腔内形成铸造缺陷；
步骤6）、对金属铸型进行浇注处理：先将金属铸型倾斜一定角度后，用浇包嘴贴紧金属铸型的浇冒口边进行浇注，浇注时金属液进入型腔的流速应遵循先慢、中快和后慢的原则，浇注完成后，金属铸型倾斜的角度也要平稳缓慢的返回到水平状态，必须将金属铸型浇冒口充满为止；
步骤7）、对浇注后剩余金属液体的处理：必须将浇包中剩余的金属液体和氧化皮倒入至没有精炼的坩埚或指定容器内，决不能把浇注后剩余的金属液和氧化皮倒入至精炼好的金属液体中。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤1中熔炉的温度控制在1150~1250℃的区间范围内。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤2中，浇包外表面涂刷的材料为一种石墨材质的构件，涂刷后进行烘干处理时，烘箱内部的温度设置成120~135℃的区间内，烘干时间设置在3~5min的区间内。
作为本发明的一种优选技术方案，所述步骤6中，金属铸型的倾斜角度为75~80°的区间内。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：在原有金属液体浇注方法上做出更加细致的改进，在使用浇包舀取金属液体的步骤中，事先使用浇包对金属液体上层所形成的氧化皮和杂物去除干净，这样可以避免在浇注时夹杂物进入型腔内形成铸造缺陷，从而不会出现气孔和凹凸不平的现象，相比较原有技术浇注方法，该浇注方法不仅提高了成品工件的整体质量，而且还大大降低了浇注所需要的成本，提高了产品口碑的同时，也节省了厂家的时间和经济，适用于中小型企业的使用。
具体实施方式
本发明提供一种技术方案：一种压铸工艺的浇注方法，包括如下步骤：
步骤1）、对金属块进行融化处理：将待融化的金属块添加至熔炉中，开启熔炉，直至熔炉中的金属块融化成液体后，静置备用；
步骤2）、对浇包进行处理：将浇包进行清洁处理，需要将粘附在浇包表面的氧化皮和杂物进行去除处理，然后使用加热设备对浇包进行预热处理，预热完成后，在浇包的表面重新涂刷一层涂料，将涂刷有涂料的浇包放入烘干设备中进行烘干处理，直至浇包的表面完全干燥后，取出备用；
步骤3）、对金属铸型进行预热处理：将金属铸型放置在加热设备中进行预热处理，预热的温度控制在200~280℃后，使用工具将金属铸型从加热设备中取出备用；
步骤4）、对金属铸型进行密封处理：取出的金属铸型合并完整后，使用夹口对其封口处进行夹紧处理，保证金属液体进入型腔后不会从分型面流出；
步骤5）、去除金属液体表面的氧化皮：的金属液体舀出的过程中，必须先用浇包将金属液体表面的氧化皮推开，然后再使用浇包不带嘴的一侧舀取金属液体，并将在舀取金属液体的过程中所形成的氧化皮和其他杂物去除干净，这样可以避免在浇注时夹杂物进入型腔内形成铸造缺陷；
步骤6）、对金属铸型进行浇注处理：先将金属铸型倾斜一定角度后，用浇包嘴贴紧金属铸型的浇冒口边进行浇注，浇注时金属液进入型腔的流速应遵循先慢、中快和后慢的原则，浇注完成后，金属铸型倾斜的角度也要平稳缓慢的返回到水平状态，必须将金属铸型浇冒口充满为止；
步骤7）、对浇注后剩余金属液体的处理：必须将浇包中剩余的金属液体和氧化皮倒入至没有精炼的坩埚或指定容器内，决不能把浇注后剩余的金属液和氧化皮倒入至精炼好的金属液体中。
步骤1中熔炉的温度控制在1150~1250℃的区间范围内。
步骤2中，浇包外表面涂刷的材料为一种石墨材质的构件，涂刷后进行烘干处理时，烘箱内部的温度设置成120~135℃的区间内，烘干时间设置在3~5min的区间内。
步骤6中，金属铸型的倾斜角度为75~80°的区间内。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种压铸工艺的浇注方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1）、对金属块进行融化处理：将待融化的金属块添加至熔炉中，开启熔炉，直至熔炉中的金属块融化成液体后，静置备用；
步骤2）、对浇包进行处理：将浇包进行清洁处理，需要将粘附在浇包表面的氧化皮和杂物进行去除处理，然后使用加热设备对浇包进行预热处理，预热完成后，在浇包的表面重新涂刷一层涂料，将涂刷有涂料的浇包放入烘干设备中进行烘干处理，直至浇包的表面完全干燥后，取出备用；
步骤3）、对金属铸型进行预热处理：将金属铸型放置在加热设备中进行预热处理，预热的温度控制在200~280℃后，使用工具将金属铸型从加热设备中取出备用；
步骤4）、对金属铸型进行密封处理：取出的金属铸型合并完整后，使用夹口对其封口处进行夹紧处理，保证金属液体进入型腔后不会从分型面流出；
步骤5）、去除金属液体表面的氧化皮：的金属液体舀出的过程中，必须先用浇包将金属液体表面的氧化皮推开，然后再使用浇包不带嘴的一侧舀取金属液体，并将在舀取金属液体的过程中所形成的氧化皮和其他杂物去除干净，这样可以避免在浇注时夹杂物进入型腔内形成铸造缺陷；
步骤6）、对金属铸型进行浇注处理：先将金属铸型倾斜一定角度后，用浇包嘴贴紧金属铸型的浇冒口边进行浇注，浇注时金属液进入型腔的流速应遵循先慢、中快和后慢的原则，浇注完成后，金属铸型倾斜的角度也要平稳缓慢的返回到水平状态，必须将金属铸型浇冒口充满为止；
步骤7）、对浇注后剩余金属液体的处理：必须将浇包中剩余的金属液体和氧化皮倒入至没有精炼的坩埚或指定容器内，决不能把浇注后剩余的金属液和氧化皮倒入至精炼好的金属液体中。
2.根据权利要求1所述的一种压铸工艺的浇注方法，其特征在于：所述步骤1中熔炉的温度控制在1150~1250℃的区间范围内。
3.根据权利要求1所述的一种压铸工艺的浇注方法，其特征在于：所述步骤2中，浇包外表面涂刷的材料为一种石墨材质的构件，涂刷后进行烘干处理时，烘箱内部的温度设置成120~135℃的区间内，烘干时间设置在3~5min的区间内。
4.根据权利要求1所述的一种压铸工艺的浇注方法，其特征在于：所述步骤6中，金属铸型的倾斜角度为75~80°的区间内。
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