CN109013903B - 一种单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，包括若干首尾联动的冲压模组，所述冲压模组包括相互配合的设置在同一竖直方向上的冲压柄和模座组件，相邻两冲压模组的冲压柄和模座组件的设置位置刚好相反，相邻两冲压模组之间通过杠杆实现首尾联动；杠杆两端之间的某个位置铰接在一个支点上，杠杆另一端通过相邻冲压模组的传力凸柱将相应的冲压柄压向其模座组件的环模内。最末端处的模座组件的第一滑柱固定地嵌在导向环中，且该最末端处模座组件的冲压柄所冲压的钢板与其第一滑柱端面接触，其余冲压模组所有的第二滑柱均被压至极限位置。该型腔冲压成型装置能保质保量完成具有多个连续且彼此反向冲压成型的板类零件的加工制造。

Description

一种单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置

技术领域

本发明属于冲压技术领域，尤其涉及一种用于具有多个连续且彼此反向冲压成型的板类零件的加工制造设备。

背景技术

在实际生产中，经常遇到在一个零件上加工多个相同或相似特征的加工要求，例如一个板件，如图1—2所示，其需要在表面冲压出多个相同型腔，该型腔包括一个喇叭状型腔颈部的喇叭状颈口a和一个与该喇叭状颈口a相连的圆柱凹腔b(或圆柱状盲孔)，且相邻的型腔的凹陷方向刚好相反，这些型腔从第一型腔到最后一个型腔可能沿着某一直线整齐间隔布置，也可能以某一连续折线的方式不均匀间隔布置，无论哪种布置方式，都需要在一个板材上冲压出一系列的上述型腔特征，在目前对此类零件的加工，多采用加工中心对板材上的所有型腔逐一定位、冲压成型，其效率较低，由于冲压方向相反而难以实施，且各个型腔之间的相对位置误差偏差较大，也难以保质保量地一次成型，且这种零件通常属于低价值成批量的冲压型零件，采用加工中心冲压加工不仅涉及到可能需要对加工中心进行改进(因为通常加工中心是钻销或切削加工，少有冲压，且冲压由于振动对整个加工中心的精度影响也较大)，并且对操作人员要求较高，需要熟练掌握这种高技术含量的精密设备的使用维护，无论设备经济投入和是人力素质的要求均较高，与低价值零件本身不相适应。若是采用一般的冲压机床加工，则对于各个型腔之间相对位置的把控和效率的提升更加是难上加难。

另一方面，在冲压形成所述型腔时，常用的方式是制作与型腔形状完全一致的一体式冲头模具，即一个与型腔承插咬合的带颈的短轴c，这种方式虽然说可以在冲压的一瞬间形成需要的型腔，效率相对较高，但是，却存在一个致命的缺陷，那就是由于型腔本身不同于一般的盲孔或者通孔类结构，是一个具有喇叭状颈口a与圆柱凹腔b一体相接的特殊结构形式，采用传统的上述方式进行冲压容易导致喇叭状颈口a或者圆柱凹腔b中的某一个或者两个形状特征开裂，因为瞬间高压冲击，难以同时保证所有特征均有足够的缓冲释放内应力的空间，造成局部裂纹，尤其是喇叭颈口部a，成型不自然，易开裂，而相邻两个型腔之间的过渡板面d也只能通过短轴c的台阶面从单一方向压制，或者单独采用若干个端面为平面的模具将过渡板面d一一压制约束，这些过渡板面d的单向压制虽然可以有效防止相应钢板处过渡变形，但是却限制了这些位置为整个冲压释放传递应力的能力，同样导致冲压过程中型腔等部位开裂，影响本零件的主要功能特征型腔的加工成型。

因此，综上所述，亟待本领域技术人员设计一种能保质保量完成该类零件加工的新型设备或工装。

发明内容

本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，该型腔冲压成型装置能保质保量完成具有多个连续且彼此反向冲压成型的板类零件的加工制造。

本发明的技术方案如下：

一种单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，包括若干首尾联动的冲压模组，所述冲压模组包括相互配合的设置在同一竖直方向上的冲压柄和模座组件，相邻两冲压模组的冲压柄和模座组件的设置位置刚好相反，相邻两冲压模组之间通过杠杆实现首尾联动；

冲压柄呈圆柱状且穿过一个固定设置的导向筒并在导向筒的导向作用下可上下滑动，冲压柄可冲压出零件的圆柱凹腔；除与冲压机床主轴相配合那根冲压柄之外的所有冲压柄的受力端端部均设有一个圆柱状的传力凸柱；

模座组件包括座垫、环模、圆柱状的缓冲弹簧、导向环、若干根限位柱、传动杆、圆锥状的复位弹簧、端盖；所述座垫为中央设有圆形穿孔的矩形块结构，座垫与待冲压钢板之间相接触的一面可从宽度方向上将钢板全覆盖；所述环模为圆环状结构且环模的横截面呈四分之一个圆的扇形结构，并使得环模的内壁为与下压的钢板配合形成零件喇叭状颈口的圆弧面；所述传动杆包括第一滑柱和第二滑柱，第二滑柱一端同轴地固定插入第一滑柱端部；模座组件的各个零部件的装配关系为：所述环模同轴可滑动地位于座垫朝冲压柄一端的端口内并由所述缓冲弹簧支撑，环模朝冲压柄的一端的内壁口缘与座垫相应端端面平滑相接，所述导向环同轴地嵌在座垫内的中部，所述端盖盖在座垫背离冲压柄的一端端口上，所述第一滑柱依次伸入缓冲弹簧和导向环并可在导向环内上下滑动，所述缓冲弹簧同轴地固定在导向环的端面，第二滑柱的自由端穿过端盖上的中心孔后与杠杆的一端相接；所述限位柱垂直于导向环的端面固定设置且位于环模和导向环之间，限位柱不干涉所述缓冲弹簧的伸缩运动，以便阻挡环模的运动来限制环模在钢板被冲压凹陷时在座垫内的滑动位移量，所述滑动位移量应保证钢板被冲压处随滑动中的环模挤压接触时能形成所述喇叭状颈口的形状特征；所述复位弹簧可活动地套在端盖与第一滑柱之间的第二滑柱上，且复位弹簧的小端与第一滑柱的端面相接，其大端与端盖的端面相接，并使得所述第一滑柱朝冲压柄的一端伸出所述限位柱的自由端所在端面而又不伸入环模内，第二滑柱的自由端始终穿过所述端盖的中心孔；

所述杠杆两端之间的某个位置铰接在一个支点上，杠杆的另一端设有椭圆状的膨大部，沿膨大部的长轴方向开设有一个U型的叉形缺口，所述叉形缺口叉在与其相邻的一组冲压模组的所述传力凸柱上，以使得第二滑柱在挤压与其相接的杠杆的一端时，所述杠杆另一端通过相邻冲压模组的传力凸柱将相应的冲压柄压向其模座组件的环模内。

位于最末端处冲压模组的模座组件不具有所述第二滑柱、复位弹簧和端盖，该最末端处的模座组件的第一滑柱固定地嵌在导向环中，且该最末端处模座组件的冲压柄所冲压的钢板与其第一滑柱端面接触而完成最后一个型腔成型时，其余冲压模组所有的第二滑柱均被压至极限位置而使得各相应冲压模组所冲压的各个型腔完全成型，并且第二滑柱被压至所述极限位置时其与冲压柄相接的一端的端面与所述限位柱接触环模的端面齐平。

进一步地，相邻两组冲压模组的其中一组的模座组件和冲压柄呈上、下布置，另一组的模座组件和冲压柄呈下、上布置，且所述传力凸柱设置在直径小于冲压柄的圆柱凸台上，所述圆柱凸台通过一个间隔板同轴地固定设置在相应的冲压柄的受压端，所述间隔板的板厚小于圆柱凸台的半径，且所述杠杆的叉形缺口的长度不大于传力凸柱与冲压柄的受压端端面之间的间距。

进一步地，所述杠杆被压至极限位置时，所述传力凸柱刚好位于所述叉形缺口底部的圆弧凹陷处。

进一步地，所述支点位于距离杠杆的叉形缺口所在端端部的1L/3处，L为杠杆的长度，所述第二滑柱的自由端呈半球形或者球形。

进一步地，两相邻冲压模组的座垫之间竖直间隔距离等于待冲压钢板的厚度。

进一步地，所有限位柱以导向环的轴线上的点为圆心呈圆形阵列，且限位柱与所述缓冲弹簧相内切并保持光滑接触。

进一步地，所述叉形缺口替换成腰形孔。

进一步地，所述杠杆的支点处设置有可以使得杠杆在非工作状态下处于平衡位置的扭簧，所述平衡位置为杠杆与水平面呈15度夹角的位置。

进一步地，所述第一滑柱的直径等于所述冲压柄的直径。

进一步地，所述第一滑柱的直径等于所述冲压柄的直径。

本发明的有益效果：本实用新型所提供的单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置通过一个机床主轴驱动一个冲压柄来连带实现多个冲压柄的冲压运动，一点直接驱动而多点联动，不仅效率极高，而且，各个型腔均是依次、逐渐、平稳地成型，依次实现钢板的轮廓凹陷、环模对喇叭状颈口和冲压柄对圆柱凹腔的初步成型、环模在与限位柱接触后的喇叭状颈口的最终成型和冲压柄对圆柱凹腔的进一步成型、冲压柄在传动杆将杠杆压到极限位置后圆柱凹腔的最终成型，四个成型阶段，两种形状特征(喇叭状颈口和圆柱凹腔)分阶段地、逐步地成型，可有效防止成型中的相应型腔开裂，成型平稳而可靠，且相邻型腔之间的过渡面板在彼此相向错位的两个座垫端面的限制约束下，抵消、释放了大量因为型腔变形而产生的内应力。

由此可见，该单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置具有多种有益效果，可以保质保量地完成具有多个连续且彼此反向冲压的板类零件的加工，对于相似的零部件的加工具有指导意义。

附图说明

图1为冲压零件沿其长度方向上的剖视图。

图2为图1所示冲压零件的俯视图。

图3为本发明的结构示意图。

图4为最末端的模座组件的结构示意图。

图5为设有扭簧的杠杆的局部结构示意图。

元件标号说明：冲压柄1、导向筒2、环模3、座垫4、限位柱5、缓冲弹簧6、导向环7、第一滑柱8、复位弹簧9、第二滑柱10、杠杆11、支点12、传力凸柱13、端盖14、扭簧15、叉形缺口1101、喇叭状颈口a、圆柱凹腔b、短轴c、过渡板面d、固定柱8b。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

如图3所示，一种单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，包括若干首尾联动的冲压模组，所述冲压模组包括相互配合的设置在同一直线方向上的冲压柄1和模座组件，例如宜呈竖直直线方向设置。相邻两冲压模组的冲压柄1和模座组件的设置位置刚好相反，即若相邻两对冲压模组其中一组的模座组件和冲压柄1呈上、下布置，另一组的模座组件和冲压柄1呈下、上布置，以实现首尾相连的传动连接方式，而相邻两冲压模组之间是通过一根杠杆11来实现首尾联动。

本实施例的冲压柄1呈圆柱状且穿过一个固定设置的导向筒2并在导向筒2的导向作用下可上下滑动，冲压柄1可冲压出零件的圆柱凹腔b，即冲压柄1即专门针对圆柱凹腔b进行的设计；除与冲压机床主轴相配合那根冲压柄1之外的所有冲压柄1的受力端端部均设有一个圆柱状的传力凸柱13，设置传力凸柱13的目的在于中间相邻冲压模组之间的衔接传动，本实施例后续将对传力凸柱13做更详细的实施解释说明。

对于模座组件的主要结构，其包括：座垫4、环模3、圆柱状的缓冲弹簧6、导向环7、若干根限位柱5、传动杆、圆锥状的复位弹簧9、端盖14；所述座垫4为中央设有圆形穿孔的矩形块结构，座垫4各个面均平整光滑并做硬化高强度处理，座垫4与待冲压钢板之间相接触的一面可从宽度方向上将钢板全覆盖，以便对钢板的表面进行压制整形。所述环模3为圆环状结构且环模3的横截面呈四分之一个圆的扇形结构，并使得环模3的内壁为与下压的钢板配合形成零件喇叭状颈口a的圆弧面，环模3采用该设计主要用于零件的喇叭状颈口a的逐步、平稳成型。所述传动杆包括第一滑柱8和第二滑柱10，第二滑柱10一端同轴地固定插入第一滑柱8端部，该传动杆主要用于撬动所述杠杆11，实现相邻冲压模组之间的传动衔接。模座组件中上述各个零部件的装配关系为：所述环模3同轴可滑动地位于座垫4朝冲压柄1一端的端口内并由所述缓冲弹簧6支撑，以实现环模3的逐步滑动，对钢板亟待用于形成喇叭状颈口a的部分进行缓冲，释放应力、稳定成型；环模3朝冲压柄1的一端的内壁口缘与座垫4相应端端面平滑相接，保证喇叭状颈口a与钢板其余部分之间的平滑整体性。所述导向环7同轴地嵌在座垫4内的中部，所述端盖14盖在座垫4背离冲压柄1的一端端口上，所述第一滑柱8依次伸入缓冲弹簧6和导向环7并可在导向环7内上下滑动，所述缓冲弹簧6同轴地固定在导向环7的端面，第二滑柱10的自由端穿过端盖14上的中心孔后与杠杆11的一端相接，此处，第二滑柱10的自由端与杠杆11之间是始终保持相接还是在冲压过程中逐步相接，可根据实际需要决定。所述限位柱5垂直于导向环7的端面固定设置且位于环模3和导向环7之间，限位柱5不干涉所述缓冲弹簧6的伸缩运动，以便阻挡环模3的运动来限制环模3在钢板被冲压凹陷时在座垫4内的滑动位移量，所述滑动位移量应保证钢板被冲压处随滑动中的环模3挤压接触时能形成所述喇叭状颈口a的形状特征。所述复位弹簧9可活动地套在端盖14与第一滑柱8之间的第二滑柱10上，且复位弹簧9的小端与第一滑柱8的端面相接，其大端与端盖14的端面相接，并使得所述第一滑柱8朝冲压柄1的一端伸出所述限位柱5的自由端所在端面而又不伸入环模3内，第二滑柱10的自由端始终穿过所述端盖14的中心孔；该结构设计尤为重要，旨在避免冲压时型腔开裂，第一滑柱8朝冲压柄1的一端伸出所述限位柱5的自由端所在端面而又不伸入环模3内，使得钢板被冲压柄1压下凹陷时，钢板相应的表面先与第一滑柱8的端面接触，并随着冲压的进行，冲压柄1和第一滑柱8将夹在二者之间的钢板凹陷部分继续朝既定冲压方向压制，使得钢板可以有足够的时间去释放形变产生的不平衡的内应力，有效防止开裂，最后当因为钢板凹陷带动下的环模3与限位柱5的接触而使得钢板凹陷的颈口部位停止拉伸变形，而此时第一滑柱8在冲压柄1的作用下继续沿既定冲压方向行进，此时与冲压柄1冲压端面相接触的钢板凹陷的中央部分继续被拉伸、变形，直至形成所要加工的型腔，整个过程是一个形变为递变的过程，成型稳定、不易开裂。

所述杠杆11两端之间的某个位置铰接在一个支点12上，杠杆11的另一端设有椭圆状的膨大部，沿膨大部的长轴方向开设有一个U型的叉形缺口1101，所述叉形缺口1101叉在与其相邻的一组冲压模组的所述传力凸柱13上，以使得第二滑柱10在挤压与其相接的杠杆11的一端时，所述杠杆11另一端通过相邻冲压模组的传力凸柱13将相应的冲压柄1压向其模座组件的环模3内，从而实现相邻冲压模组之间的首尾联动。

如图4所示，位于最末端处冲压模组的模座组件与其余模座组件结构不完全相同，该模座组件不具有所述第二滑柱10、复位弹簧9和端盖14，该最末端处的模座组件的第一滑柱(为示区分特将其命名为固定柱8b)与其余的第一滑柱8不同，该固定柱8b固定地嵌在导向环7中，并不能在导向环7中滑动，主要用于限制整个单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置的联动，即该最末端处模座组件的冲压柄1所冲压的钢板与固定柱8b端面接触而完成最后一个型腔成型时，其余冲压模组所有的第二滑柱10均被压至极限位置而使得各相应冲压模组所冲压的各个型腔完全成型，并且第二滑柱10被压至所述极限位置时其与冲压柄1相接的一端的端面与所述限位柱5接触环模3的端面齐平；该最末端处的模座组件的第一滑柱(即固定柱8b)的自由端主要限制最后一个冲压模组的冲压柄1所能冲压行进的位移，由于所有的冲压模组是彼此相关的，因此在此处限定了该固定柱8b与其配合的冲压柄1之间在运动中所能达到的运动位置的极限，至于其余的各组冲压模组可基于该最后一个型腔的成型尺寸要求逐个设计限定，这些限定尺寸等的参数均属于本领域技术人员的适应性设计，因此本实施例在此不做详述。

在使用该单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置时，启动冲压机床，机床的主轴与位于最前端的冲压模组的冲压柄1接触，实现单一直接接触驱动，驱动第一个冲压模组冲压成型，在冲压时，冲压柄1先压在钢板的表面上，在座垫4的端面和环模3的作用下，钢板受压点逐步凹陷，形成一个型腔的大致轮廓凹陷尺寸，冲压柄1周围的钢板在冲压柄1的压入和环模3的沉陷作用下逐步凹陷，在环模3与限位柱5之间未接触的运动阶段，钢板与环模3接触的一圈在缓冲弹簧6作用下被逐步挤压、变形，随着冲压的进行，缓冲弹簧6被挤压得更短，反馈给环模3的弹性力更大，使得与环模3相接触的用于喇叭状颈口a成型的钢板部分凹陷速度逐步变慢并与环模3接触挤压逐步变强，而同样地，与冲压柄1相接触的钢板在复位弹簧9的作用下凹陷速度逐步变慢并与第一滑柱8端面接触挤压逐步变强，当环模3与限位柱5接触而停止运动时，相应的钢板部分在环模3的内壁支撑下最终成型，延展形成喇叭状颈口a特征，而此时，由于冲压柄1只有复位弹簧9的阻挡，依然继续沿既定的冲压方向行进，将冲压柄1所正对接触的钢板继续冲压，相应的钢板进一步凹陷成型，逐步在喇叭状颈口a特征的基础上形成圆柱凹腔b结构，当传动杆上的第二滑柱10带动相应的杠杆11间接驱动所有的冲压模组成型到位时，最前的冲压模组的该冲压柄1在第二滑柱10的阻挡下停止冲压，此刻，第一个型腔成型且其余型腔也成型完毕，由此，通过一个机床主轴驱动一个冲压柄1来连带实现多个冲压柄1的冲压运动，一点驱动多点联动，不仅效率极高，而且，各个型腔均是依次、逐渐、平稳地成型，依次实现钢板的轮廓凹陷、环模3对喇叭状颈口a和冲压柄1对圆柱凹腔b的初步成型、环模3在与限位柱5接触后的喇叭状颈口a的最终成型和冲压柄1对圆柱凹腔b的进一步成型、冲压柄1在传动杆将杠杆11压到极限位置后圆柱凹腔b的最终成型，四个成型阶段，两种形状特征(喇叭状颈口a和圆柱凹腔b)分阶段地、逐步地成型，可有效防止成型中的相应型腔开裂，成型平稳而可靠，且相邻型腔之间的过渡面板在彼此相向错位的两个座垫4端面的限制约束下，抵消、释放了大量因为型腔变形而产生的内应力，使得整个冲压成型过程能保质保量地完成。

进一步地，作为实施例，相邻两组冲压模组的其中一组的模座组件和冲压柄1呈上、下布置，另一组的模座组件和冲压柄1呈下、上布置，且所述传力凸柱13设置在直径小于冲压柄1的圆柱凸台上，所述圆柱凸台通过一个间隔板同轴地固定设置在相应的冲压柄1的受压端，所述间隔板的板厚小于圆柱凸台的半径，且所述杠杆11的叉形缺口1101的长度不大于传力凸柱13与冲压柄1的受压端端面之间的间距，以使得杠杆11的叉形缺口1101端可以充分地转动，顺利推动相应的冲压柄1做冲压运动。

进一步地，所述杠杆11被压至极限位置时，所述传力凸柱13刚好位于所述叉形缺口1101底部的圆弧凹陷处，此处可以实现自锁功能，传力凸柱13卡在圆弧凹陷处，即叉形缺口1101的底部时，实现卡死、自锁，此时，各个冲压模组均冲压到位(即达到极限位置)，可防止过度冲压损坏冲压机构，对整个冲压运动链实现保护。

进一步地，所述支点12位于距离杠杆11的叉形缺口1101所在端端部的1L/3处，L为杠杆11的长度，所述第二滑柱10的自由端呈半球形或者球形，以使得杠杆11机构在结构和功能上更加完善，具有足够的强度下又使得撬动杠杆11只需要尽量小的压力。

进一步地，两相邻冲压模组的座垫4之间竖直间隔距离等于待冲压钢板的厚度，以便叉形缺口1101所在端可以自由主动，目的也在于顺利推动相应的冲压柄1做冲压运动。

进一步地，所有限位柱5以导向环7的轴线上的点为圆心呈圆形阵列，且限位柱5与所述缓冲弹簧6相内切并保持光滑接触，该设置方式，可以使得限位柱5可以对环模3均匀稳定地起到支撑限制作用，促进喇叭状颈口a的成型质量提升，且保证缓冲弹簧6不会长期伸缩而径向偏移变形，引导缓冲弹簧6轴向施力、承力，提升可靠性。

进一步地，所述叉形缺口1101替换成腰形孔，以防止传力凸柱13在意外情况下脱离杠杆11的控制。

进一步地，如图5所示，所述杠杆11的支点12处设置有可以使得杠杆11在非工作状态下处于平衡位置的扭簧15，所述平衡位置为杠杆11与水平面呈15度夹角的位置。

进一步地，上述所有实施例中的所述第一滑柱8的直径等于所述冲压柄1的直径，只有在冲压柄1与相配合的第一滑柱8直径相同，实现同轴相正对时，对整个型腔的成型才是最好的，在具体制作时可根据冲压零件的精度需求考虑两个零件尺寸加工上误差的控制，确定二者直径相接近的误差精度。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：包括若干首尾联动的冲压模组，所述冲压模组包括相互配合的设置在同一竖直方向上的冲压柄和模座组件，相邻两冲压模组的冲压柄和模座组件的设置位置刚好相反，相邻两冲压模组之间通过杠杆实现首尾联动；

冲压柄呈圆柱状且穿过一个固定设置的导向筒并在导向筒的导向作用下可上下滑动，冲压柄可冲压出零件的圆柱凹腔；除与冲压机床主轴相配合那根冲压柄之外的所有冲压柄的受力端端部均设有一个圆柱状的传力凸柱；

模座组件包括座垫、环模、圆柱状的缓冲弹簧、导向环、若干根限位柱、传动杆、圆锥状的复位弹簧、端盖；所述座垫为中央设有圆形穿孔的矩形块结构，座垫与待冲压钢板之间相接触的一面可从宽度方向上将钢板全覆盖；所述环模为圆环状结构且环模的横截面呈四分之一个圆的扇形结构，并使得环模的内壁为与下压的钢板配合形成零件喇叭状颈口的圆弧面；所述传动杆包括第一滑柱和第二滑柱，第二滑柱一端同轴地固定插入第一滑柱端部；模座组件的各个零部件的装配关系为：所述环模同轴可滑动地位于座垫朝冲压柄一端的端口内并由所述缓冲弹簧支撑，环模朝冲压柄的一端的内壁口缘与座垫相应端端面平滑相接，所述导向环同轴地嵌在座垫内的中部，所述端盖盖在座垫背离冲压柄的一端端口上，所述第一滑柱依次伸入缓冲弹簧和导向环并可在导向环内上下滑动，所述缓冲弹簧同轴地固定在导向环的端面，第二滑柱的自由端穿过端盖上的中心孔后与杠杆的一端相接；所述限位柱垂直于导向环的端面固定设置且位于环模和导向环之间，限位柱不干涉所述缓冲弹簧的伸缩运动，以便阻挡环模的运动来限制环模在钢板被冲压凹陷时在座垫内的滑动位移量，所述滑动位移量应保证钢板被冲压处随滑动中的环模挤压接触时能形成所述喇叭状颈口的形状特征；所述复位弹簧可活动地套在端盖与第一滑柱之间的第二滑柱上，且复位弹簧的小端与第一滑柱的端面相接，其大端与端盖的端面相接，并使得所述第一滑柱朝冲压柄的一端伸出所述限位柱的自由端所在端面而又不伸入环模内，第二滑柱的自由端始终穿过所述端盖的中心孔；

所述杠杆两端之间的某个位置铰接在一个支点上，杠杆的另一端设有椭圆状的膨大部，沿膨大部的长轴方向开设有一个U型的叉形缺口，所述叉形缺口叉在与其相邻的一组冲压模组的所述传力凸柱上，以使得第二滑柱在挤压与其相接的杠杆的一端时，所述杠杆另一端通过相邻冲压模组的传力凸柱将相应的冲压柄压向其模座组件的环模内；

位于最末端处冲压模组的模座组件不具有所述第二滑柱、复位弹簧和端盖，该最末端处的模座组件的第一滑柱固定地嵌在导向环中，且该最末端处模座组件的冲压柄所冲压的钢板与其第一滑柱端面接触而完成最后一个型腔成型时，其余冲压模组所有的第二滑柱均被压至极限位置而使得各相应冲压模组所冲压的各个型腔完全成型，并且第二滑柱被压至所述极限位置时其与冲压柄相接的一端的端面与所述限位柱接触环模的端面齐平。

2.根据权利要求1所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：相邻两组冲压模组的其中一组的模座组件和冲压柄呈上、下布置，另一组的模座组件和冲压柄呈下、上布置，且所述传力凸柱设置在直径小于冲压柄的圆柱凸台上，所述圆柱凸台通过一个间隔板同轴地固定设置在相应的冲压柄的受压端，所述间隔板的板厚小于圆柱凸台的半径，且所述杠杆的叉形缺口的长度不大于传力凸柱与冲压柄的受压端端面之间的间距。

3.根据权利要求2所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：所述杠杆被压至极限位置时，所述传力凸柱刚好位于所述叉形缺口底部的圆弧凹陷处。

4.根据权利要求3所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：所述支点位于距离杠杆的叉形缺口所在端端部的1L/3处，L为杠杆的长度，所述第二滑柱的自由端呈半球形或者球形。

5.根据权利要求4所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：两相邻冲压模组的座垫之间竖直间隔距离等于待冲压钢板的厚度。

6.根据权利要求5所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：所有限位柱以导向环的轴线上的点为圆心呈圆形阵列，且限位柱与所述缓冲弹簧相内切并保持光滑接触。

7.根据权利要求1—6任一项所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：所述叉形缺口替换成腰形孔。

8.根据权利要求1—6任一项所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：所述杠杆的支点处设置有可以使得杠杆在非工作状态下处于平衡位置的扭簧，所述平衡位置为杠杆与水平面呈15度夹角的位置。

9.根据权利要求7所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：所述第一滑柱的直径等于所述冲压柄的直径。

10.根据权利要求8所述单点直驱多点联动的型腔冲压成型装置，其特征在于：所述第一滑柱的直径等于所述冲压柄的直径。