CN109000227A - 燃烧器及用于制造燃烧器的方法 - Google Patents

Abstract

一种燃烧器及用于制造燃烧器的方法，燃烧器包括：金属板的前框架(20)，该前框架形成前开口(22)；金属板的后框架(24)，该后框架不同于前框架(20)并且形成与前框架(20)的前开口(22)重叠的一个或多个后开口(25)；扩散器(4)，夹置并保持在前框架(20)与后框架(24)之间，其中，在多个相互隔开的离散连接位置(26)中，前框架(20)与后框架(24)通过无焊接的机械紧固彼此连接，其中，扩散器(4)至少部分围绕连接位置(26)延伸并且在连接位置(26)处具有凹部(27)，使得无焊接的机械紧固仅涉及前框架(20)和后框架(24)的两个金属板，而不另外涉及扩散器(4)。

Description

燃烧器及用于制造燃烧器的方法

技术领域

本发明涉及一种用于燃烧装置的燃烧器及用于制造其的方法，该燃烧器例如用在燃气锅炉中。

背景技术

已知技术的燃烧装置包括：具有热交换器的燃烧室、连接至燃烧室的用于通过燃烧室内部的燃烧空气和可燃气体混合物的燃烧生成热量的燃烧器以及用于向燃烧器提供该气体混合物和空气的供给管道。

燃烧器包括：

-不可渗透材料的框架，该框架可连接至燃烧室并且支撑由透气材料制成的扩散器，以及

-燃烧表面(所谓的燃烧头)，该燃烧表面由扩散器的一部分形成并且旨在面向燃烧室内并且由框架包围，使得通过扩散器输送的气体混合物可以以火焰方式的形式在燃烧表面上燃烧。

在已知方案中，燃烧表面和框架制成为在燃烧表面处穿孔并且在框架处不可渗透的单片耐高温金属板。由于非常热的区域与相对冷的区域之间的热梯度增加所引起的断裂的形成，该方案是不利的。

在另一已知方案中也观察到类似断裂，其中，穿孔板的燃烧表面与不可渗透板的框架例如通过焊点组装。

为了避免由于热应力的断裂，对于发明人已知的是，将柔性多孔层定位在穿孔板上，例如，用作燃烧表面(使得燃烧区域远离板)并且还用作热绝缘体的织物或金属纤维网，其代价是必须提供并组装额外且昂贵的部件。

另外已知，使框架成为两部分，前框架部分和后框架部分，并且在前框架部分与后框架部分之间夹入一个扩散层，因此通过焊接、通过螺纹或通过机械变形方法将两个框架与扩散层连接在一起。

该方案允许将不同材料用于框架以及用于扩散层，选择用于具体功能的材料被优化并且高热阻材料(并且因此相当昂贵)的使用仅限于扩散器层。

然而，尽管在两个金属层上容易进行焊接以及通过机械变形(旋拧、铆接、TOX铆接(tox-clinching)、钉固(nailing)、钉接(stapling))的连接，但是它们如果应用于三层以上的材料的包装，则产生体积问题并且成本更高。此外，在压力机或焊接机中准确相互定位超过两片或两层的堆叠材料的需求减慢了燃烧器的制造。

发明内容

因此，本发明的目的是提供一种燃烧器以及用于制造其的方法，具有避免已知技术的至少一些缺点的特征。

本发明的具体目的是提出具有简化制造且使得制造更经济的特征的燃烧器。

本发明的进一步目的涉及对燃烧器的抗热应力的改进。

根据本发明的一个方面，提出一种气体燃烧器，其适于如下类型的燃烧装置，该燃烧装置具有：第一壳体部分(燃烧壳体)，内部界定燃烧空间；第二壳体部分(气体供应壳体)，内部界定气体供应空间；燃烧器，插入第一壳体部分与第二壳体部分之间；

其中，该燃烧器包括：

-金属板的前框架，该前框架形成前开口，

-金属板的后框架，该后框架不同于前框架并且形成与前框架的前开口重叠的一个或多个后开口，

-扩散器，该扩散器夹在并保持在前框架与后框架之间，

其中，在多个相互隔开的离散连接位置中，前框架和后框架通过无焊接的机械紧固(例如，通过TOX铆接)连接在一起，

其中，扩散器的金属板至少部分围绕连接位置延伸并且在连接位置处具有凹部，使得无焊接的机械紧固(例如，TOX铆接)仅涉及前框架和后框架的两个金属板，而不另外涉及扩散器。

由此，可仅在两个金属板上容易执行无焊接的机械紧固，因此避免在超过两片或两层上进行TOX铆接的困难。

这也允许在彼此远离的连接位置中执行无焊接的机械紧固的操作，并且因此其可同时进行，节省燃烧器组装时间和成本，这不仅补偿用于双板框架的较高材料成本而且补偿程度也大大超过该成本。

此外，在铆接时不涉及扩散器的事实允许扩散器自身具有用于适应热膨胀的额外自由度。

附图说明

为了更好地理解本发明并了解其优点，以下参考附图描述燃烧器以及制造方法的一些示例性非限制性实施方式，其中：

图1是根据一个实施方式的燃烧器的分解图，

图2是在组装步骤过程中图1的燃烧器的细节的截面图，

图3是根据一个实施方式的组装燃烧器的俯视图，

图4是根据一个实施方式的组装燃烧器的仰视图，

图5是图3中的燃烧器的部件的俯视图，

图6是图3中的燃烧器的部件的仰视图，

图7是图3中的燃烧器部分地组装的俯视图，

图8是图3中的燃烧器部分地组装的仰视图，

图9是图3中的燃烧器的具有分配器的后框架的细节的放大图，

图10是图3中的燃烧器的具有分配器的后框架以及扩散器的细节的放大图，

图11是图3中的燃烧器的连接细节的放大图，

图12示出包括根据本发明的燃烧器的燃烧装置，

图13A和图13B示出根据实施方式的燃烧器的扩散器或分配器的分离狭缝的形状。

具体实施方式

附图示出气体燃烧器1，其适于如下类型的燃烧装置10，该燃烧装置具有：第一壳体部分(燃烧壳体)11，内部界定燃烧空间12；第二壳体部分(气体供应壳体)13，内部界定气体供应空间14；以及燃烧器1，插入在第一壳体部分11与第二壳体部分13之间。

燃烧器1包括：不可渗透金属板的框架2，该框架具有可连接至第一壳体部分11和第二壳体部分13中的至少一个的外围部分3；扩散器4，例如穿孔金属板的扩散器，所述扩散器4形成由框架2包围的燃烧表面5并且该燃烧表面具有在纵向方向6上的延伸部以及在正交于纵向方向6的横向方向7上的延伸部，其中，燃烧表面5在横向方向7上的延伸部可小于燃烧表面5在纵向方向6上的延伸部，并且其中，燃烧表面5旨在面向燃烧空间12，使得通过扩散器4输送的气体混合物可以以火焰方式的形式在燃烧表面5上燃烧。

根据本发明的一个方面，框架2包括：金属板的前框架20，该前框架形成前开口22；以及金属板的后框架24，该后框架不同于前框架20并且形成与前框架20的前开口22重叠的一个或多个后开口25。扩散器4夹在并保持在前框架20与后框架24之间。在多个相互隔开的离散连接位置26中，前框架20与后框架24通过无焊接的机械紧固彼此连接，例如通过TOX铆接(图3、图4、图11)。扩散器4至少部分围绕连接位置26延伸，并且在连接位置26处具有凹部27，使得无焊接的机械紧固(例如，TOX铆接)仅涉及前框架20和后框架24的两个金属板，而不涉及扩散器4的板，或者更一般地，扩散器4的材料层。

由此，可仅在两个金属板上容易地执行无焊接的机械紧固，因此避免在超过两片或两层上进行气密机械紧固的困难和体积限制。

这也允许在彼此远离的连接位置26中执行无焊接的机械紧固的操作，并且因此其可同时进行，节省燃烧器1的时间和组装成本，其不仅补偿用于双板框架2的较高材料成本而且补偿程度也大大超过该成本。

具体地，无焊接的机械紧固包括彼此隔开的离散点中的气密机械和/或形状连接(例如，通过前述TOX铆接、非贯通铆接、非贯通钉接、螺纹旋拧、钉接、钉固)。

根据一个实施方式，前框架20和后框架24中的至少一个在对应于扩散器的凹部27处形成浮凸部28，所述浮凸部28的形状与凹部27的形状至少部分互补，用于通过一定的相互定位而彼此接合(图1、图9、图10)。

浮凸部28可以是通过按压形成的凸台并且具有填充对应凹部27的形状。有利地，浮凸部28的轮廓与凹部27的轮廓形状互补。

由此，浮凸部28与凹部27之间的形状接合并且扩散器4“夹”在前框架20与后框架24之间提供了扩散器4相对于框架2的一定相互定位。

根据优选实施方式，扩散器4的金属板或材料层(的凹部27的边缘)与连接位置26之间的距离29大于直径延伸部30或连接直径的四分之三(例如，TOX小于直径延伸部30或连接直径的3倍，例如，TOX)(图4)。

优选地，扩散器4的金属板或材料层(的凹部27的边缘)与连接位置26之间的距离29等于或大于直径延伸部30或连接直径(例如，TOX小于直径延伸部30或连接直径的1.5倍，例如TOX)(图4)。这促进仅两个金属板的气密机械连接，并且同时允许三个重叠夹入板/层的足够压缩和密封。

有利地，浮凸部28基本上是平面的并且由成形为阶梯部的其外围边缘31界定。此外，优选地，浮凸部28的外围边缘31以及凹部27的外围边缘32围绕连接位置26(并且可能地，与连接位置同心)延伸为圆弧。这促进被冲压件的定位和定心以及无焊接的机械紧固(例如，TOX铆接)的执行，并且允许改进平面性以及保持重叠夹入板/层。

有利地，凹部27以及另外浮凸部28在其背离燃烧表面5的外侧上“敞开”(图1、4、10)，即，其外围边缘31、32通过切割或者通过扩散器4的外侧边缘34中断。

为了促进框架2与燃烧装置10的壳体11、13的不可渗透连接，前框架20在整个纵向长度上延伸，横向穿过扩散器4的外侧边缘34(图4)。

根据一个实施方式，连接位置26沿着平行于纵向方向6的两条直线连接线33布置，并且布置在燃烧表面5的两个相对侧上。沿着每条连接线33(图4)布置至少三个连接位置26，例如从3到6或5个连接位置26。

优选地，沿着相同连接线33按顺序定位的连接位置26彼此等距隔开。

作为进一步的优点，燃烧器1在两条连接线33外部没有连接位置26，以降低由于防止连接位置26处的热膨胀而产生的机械应力。

根据本发明的进一步特征，燃烧表面5在横向方向7上的延伸部应小于燃烧表面5在纵向方向6上的延伸部，扩散器4(在燃烧表面5处)形成穿孔板的通过贯穿分离狭缝9相互分离的多个区段8，并且贯穿分离狭缝9在横向方向7上延伸的长度为燃烧表面5在横向方向7上的延伸部的至少一半或至少四分之三。

这允许单个区段8的热变形的解耦(uncoupling，断开接合)，并且避免由于扩散器4的热膨胀而出现的屈曲。

有利地，贯穿分离狭缝9在横向方向7上延伸的长度为基本上燃烧表面5在横向方向7上的整个延伸部。这将贯穿分离狭缝9的端部置于燃烧器的不太热的区域，并且降低热变形以及在贯穿分离狭缝9的端部形成裂缝的风险。

根据一个实施方式，燃烧表面5可基本上是平坦的，并且贯穿分离狭缝9可基本上为直线的并且可彼此平行。

根据另一实施方式，燃烧表面5可以是朝向燃烧侧弯曲的外壳中的一个，有利地为半圆柱或圆柱部分，优选地，具有恒定截面(在正交于纵向方向6的横向平面中)，除了由于贯穿分离狭缝9以及穿孔的局部中断以外。

在该实施方式中，有利地，贯穿分离狭缝9从俯视图看是直线的，并且其截面为圆弧形状，如图1、图3、图7所示。有利地，贯穿分离狭缝9平行于彼此。

根据一个实施方式，贯穿分离狭缝9在纵向方向6上的宽度大于穿孔板的相邻区段8中的至少一个(具体地，最长相邻区段8)的纵向长度15的1/80，但是不大于1.5mm。在透气区域不过度集中的情况下，这使得单个区段8的热变形的解耦需求与制造穿孔燃烧表面5需求相一致。

根据一个实施方式，扩散器4的穿孔不延伸直至贯穿分离狭缝9(图10)。贯穿分离狭缝9(图10)由区段8的平滑的或具有连续图案的横向边缘17界定。横向边缘17的平滑性避免缺口的出现以及裂缝的形成。例外可以是以下将描述的在贯穿分离狭缝9的端部形成槽或释放孔。

有利地，穿孔板的区段8在纵向方向6上具有基本恒定和/或基本相等的长度15，以保证尽可能均匀的热容量、温度分布、热和机械应力以及另外向气体混合物的透气性分布的性能，并且因此以获得尽可能均匀、确定且可预测的燃烧器的操作性能。

根据一个实施方式，有利地，穿孔板的区段8在纵向方向6上的长度15小于其在横向方向7上的宽度16。即，燃烧表面5的单个区段8在横向方向7上“局部”细长，而整个燃烧表面5在纵向方向6上“全局”细长。由此，单个区段8在纵向方向6上的热膨胀可能由于贯穿分离狭缝9而不会叠加到一起，并且单个区段8在横向方向7上的热膨胀可由于框架2的平面外部的曲率而被吸收。由于扩散器4朝向其最热侧的热弯曲，这种曲率在燃烧空间12的方向上系统地出现。

根据一个实施方式(图1、图5)，燃烧器1包括在框架2的平面外延伸并且以另外方式自由闭合燃烧表面5与框架2之间的纵向端部空间19的金属板的两个闭合部分18。

由于例如在压力机中，通过简单折叠(仅围绕一个纵向轴)轻易形成穿孔板以及由于在纵向端部空间19中闭合燃烧器1的板“盖”(优选地，不可渗透)的简单部分，这允许简化扩散器4的制造。在已知技术中，端部的这种闭合需要形成球形金属网帽。

在附图所示的实施方式中，两个闭合部分18是未穿孔金属板。

闭合部分18可成形(例如，通过压力机)为球冠的部分(例如，四分之一)以获得框架2的平面与燃烧表面5的上部区域之间的逐渐过渡。可替代地，闭合部分18可成形为具有或不具有加强肋的平坦部分。有利地，闭合部分18具有双曲率截面，该双曲率截面具有框架的平坦部分与闭合部分18之间的圆形的(rounded)第一接合区域并且具有闭合部分与燃烧表面之间的圆形的第二接合区域，其中，第二接合区域具有与第一接合区域的曲率相对的偏置曲率。

特别有利地，在单个金属板中，与框架2一起(例如，与以下描述的前框架20一起)形成闭合部分18中的至少一个或两个，例如沿着框架2的前开口22的横向边缘21，在框架2的平面外部形成或折叠闭合部分18(图1、图5、图6)。

这节约连接材料和成本，并且增加燃烧表面5与框架2之间的连接气密性。

根据另一实施方式，燃烧器1可包括分配器23，优选地为，具有比扩散器4的穿孔开口更大的开口的穿孔板的分配器。分配器23布置在扩散器4的与燃烧侧相对的侧面上，并且可具有与燃烧表面5中的一个类似的形状，例如平面或弯曲形状或者圆柱形的一部分的形状。

根据一个实施方式，分配器23还可形成通过贯穿分离狭缝9’相互分离的穿孔板的多个区段8’，并且其中，贯穿分离狭缝9’在横向方向7上延伸的长度为分配器23在横向方向7上的延伸部的至少一半或至少四分之三。

分配器23的贯穿分离狭缝9’在横向方向7上延伸的长度基本上分配器23在横向方向7上的整个延伸部。

贯穿分离狭缝9’可基本上为直线并且可彼此平行。

如果分配器23具有半圆柱或圆柱的一部分的形状，优选地，具有恒定截面(在与纵向方向6正交的横向平面中)，则有利地，贯穿分离狭缝9’从俯视图看是直线的，并且其截面为圆弧形状，如图1所示。有利地，贯穿分离狭缝9’平行于彼此。

根据一个实施方式，分配器23的贯穿分离狭缝9’在纵向方向6上的宽度大于穿孔板的相邻区段8’中的至少一个(具体地，最长相邻区段8’)的纵向长度15’的1/80，但是不大于1.5mm。

根据一个实施方式，分配器23的穿孔不延伸直至贯穿分离狭缝9’(图1)。贯穿分离狭缝9’由区段8’的平滑的或具有连续图案的边缘界定。例外可以是以下将描述的在贯穿分离狭缝的端部形成槽或释放孔。

有利地，分配器23的穿孔板的区段8’在纵向方向6上具有基本恒定和/或基本相等的长度15’。

根据一个实施方式，有利地，分配器23的穿孔板的区段8’在纵向方向6上的长度15’小于其在横向方向7上的宽度16’。

根据实施方式，为了降低或消除不期望的缺口效果，扩散器或分配器的贯穿分离狭缝9、9’的一端或两端可形成圆形的并且相对于贯穿分离狭缝9、9’的宽度加宽的应力释放孔或槽(图13A)。

根据另一实施方式(图13B)，扩散器或分配器的贯穿分离狭缝(多个贯穿分离狭缝)9、9’可沿着其在横向方向上的延伸部形成圆形的并且相对于贯穿分离狭缝9、9’的宽度加宽的多个孔或槽，并且多个孔或槽可以等距隔开方式布置。这促进贯穿分离狭缝的制造和形状准确性。

根据一个实施方式，前框架20和后框架24都由具有比扩散器4的材料更低的耐高温性的金属板制成。在有利示例性实施方式中，前框架20和后框架24由不锈钢板制成。扩散器4可在如下组中选择，该组包括：

-穿孔的高热阻(high thermal resistance)金属板，例如，高温铁素体不锈钢，

-高热阻金属纤维织物，例如，FeCrAl合金，

-高热阻金属纤维网，例如，FeCrAl合金，

-高热阻陶瓷或烧结多孔材料，例如，堇青石、FeCrAl合金和NiCrFe合金，

-金属丝网(mesh)/网状物(net)，

-由以上列出的材料制成的两层或多层组成的双层或多层结构。

根据一个实施方式，前框架20与后框架24之间的(优选地，全部)离散连接位置26形成在相同连接平面35中且位于前框架20和后框架24的平行于连接平面35的板36的一个或多个平坦部分处。

使得板的延伸部分中的连接位置倾向于呈平面状以允许使用冲压机、压力机及矩阵，以用于以快速且可重复的方式进行前框架20与后框架24之间的机械连接。

在本说明书中，术语“连接位置”意味着“仅在数学意义上没有对一个点的空间限制的连接或连接点”。

有利地，连接位置26彼此间隔开至少20mm。这允许在单个步骤中通过压力机或通过点焊机同时进行所有连接。

根据一个实施方式，边界线37通过前框架20的边缘形成，或者例外地并且不太优选地，通过后框架24的边缘形成，该边界线围绕燃烧表面5并且因此围绕扩散区域不间断延伸。

优选地，框架2的外围部分3是平坦的以促进其连接，该连接对于燃烧装置10的壳体11、13不可渗透。

根据另一实施方式，边界线37在单个边界平面中延伸，该边界平面可与框架2的外围部分3的平面平行或相同。

在一个实施方式中，后框架24形成穿孔板部分38，该穿孔板部分以穿孔的形状形成前述后开口25，该后开口用来以期望方式朝向扩散器4分配可燃气体混合物。

穿孔板部分38的形状可与扩散器4的穿孔部分的形状互补并且延伸为邻近于或者与之直接接触。

可替代地，穿孔板部分38的形状可与扩散器4的穿孔部分的形状不互补。

在一个实施方式中，扩散器4形成沿着边界线37延伸的折痕39，其形成燃烧表面5与扩散器4的外边缘40之间的分离线，其夹在前框架20与后框架24之间。

前框架20、扩散器4和后框架24彼此相互连接以形成预组装的、自支撑的框架-扩散器装置而可作为单件被运输、储存并安装在燃烧装置10中。

燃烧器1可通过以下步骤制成：

A1)形成单片金属板的前框架20，该前框架具有沿着边界线37界定的前开口22，

A2)形成单片金属板的后框架24，该后框架不同于前框架20并且具有一个或多个后开口25，

A3)将扩散器4夹在前框架20与后框架24之间，

B)在多个相互隔开的离散连接位置26中，通过无焊接的机械紧固(例如，通过TOX铆接)将前框架20与后框架24连接在一起，

C)在将前框架20与后框架24连接在一起之前，使扩散器4至少部分围绕连接位置26延伸并且在连接位置26处在扩散器4中形成凹部27，使得无焊接的机械紧固(例如，TOX铆接)仅涉及前框架20和后框架24的两个金属板，而不涉及扩散器4。

燃烧装置10可通过以下步骤制成：

制备第一壳体部分11，

制备第二壳体部分13，

通过燃烧器1的框架2将燃烧器紧固在第一壳体部分11与第二壳体部分13之间。

已参考燃烧器1的结构描述了该方法的进一步特征，并且为了便于简洁描述，在此不再重复。

Claims (13)

1.一种燃烧器(1)，包括：

-金属板的前框架(20)，所述前框架形成有前开口(22)，

-金属板的后框架(24)，所述后框架不同于所述前框架(20)并且形成有与所述前框架(20)的所述前开口(22)重叠的一个或多个后开口(25)，

-扩散器(4)，夹置并保持在所述前框架(20)与所述后框架(24)之间，

其中，所述前框架(20)与所述后框架(24)在多个相互隔开的离散连接位置(26)中通过无焊接的机械紧固彼此连接，

其中，所述扩散器(4)至少部分地围绕所述连接位置(26)延伸并且在所述连接位置(26)处具有凹部(27)，使得所述无焊接的机械紧固仅涉及所述前框架(20)和所述后框架(24)的两个金属板，而不另外地涉及所述扩散器(4)。

2.根据权利要求1所述的燃烧器(1)，其中，所述前框架(20)和所述后框架(24)中的至少一个在对应于所述扩散器(4)的所述凹部(27)的位置处形成浮凸部(28)，所述浮凸部(28)的形状与所述凹部(27)的形状至少部分地互补以用于通过一定的相互定位而彼此接合。

3.根据权利要求2所述的燃烧器(1)，其中，所述浮凸部(28)是通过按压形成的凸台并且具有填充对应的所述凹部(27)的形状。

4.根据权利要求2或3所述的燃烧器(1)，其中，所述浮凸部(28)的轮廓与所述(27)的轮廓的形状互补。

5.根据权利要求1所述的燃烧器(1)，其中：

-所述扩散器(4)的金属板的所述凹部(27)的边缘与所述连接位置(26)之间的距离(29)大于所述连接位置的直径的四分之三并且小于所述连接位置的直径的3倍，或者

-所述扩散器(4)的金属板的所述凹部(27)的边缘与所述连接位置(26)之间的距离(29)等于或大于所述连接位置的直径并且小于所述连接位置(26)的直径的1.5倍。

6.根据权利要求2所述的燃烧器(1)，其中，所述浮凸部(28)基本上为平面状的并且由所述浮凸部的成形为阶梯部的外围边缘(31)界定。

7.根据权利要求2所述的燃烧器(1)，其中，所述浮凸部(28)的外围边缘(31)以及所述凹部(27)的外围边缘(32)延伸为与所述连接位置(26)同心的圆弧。

8.根据权利要求1所述的燃烧器(1)，其中，所述连接位置(26)沿着平行于纵向方向(6)的两条直线连接线(33)布置并且布置在所述燃烧表面(5)的两个相对侧上，

其中，沿着每条所述直线连接线(33)布置有至少三个所述连接位置(26)，或者布置有3至6个所述连接位置(26)，或者布置有5个所述连接位置(26)。

9.根据权利要求8所述的燃烧器(1)，在该两条所述直线连接线(33)的外部没有所述连接位置(26)。

10.根据权利要求1所述的燃烧器(1)，其中：

-所述扩散器(4)是穿孔金属板并且形成由所述前框架或所述后框架中的一个包围的燃烧表面(5)，

-所述燃烧表面(5)具有在纵向方向(6)上的延伸部以及在正交于所述纵向方向(6)的横向方向(7)上的延伸部，其中，所述燃烧表面(5)在所述横向方向(7)上的延伸部小于所述燃烧表面(5)在所述纵向方向(6)上的延伸部，

-在所述燃烧表面(5)处，所述扩散器(4)形成穿孔板的多个区段(8)，所述多个区段通过贯穿分离狭缝(9)相互分离，

-所述贯穿分离狭缝(9)在所述横向方向(7)上延伸的长度为所述燃烧表面(5)在所述横向方向(7)上的延伸部的至少一半或至少四分之三。

11.根据权利要求1所述的燃烧器(1)，包括金属板的两个闭合部分(18)，所述闭合部分在所述框架(2)的平面外延伸并且闭合所述燃烧表面(5)与所述框架(2)之间的纵向端部空间(19)。

12.根据权利要求11所述的燃烧器(1)，其中，所述闭合部分(18)是气体不可渗透的。

13.一种用于制造燃烧器(1)的方法，包括：

步骤A1)形成单片金属板的前框架(20)，所述前框架具有沿着边界线(37)界定的前开口(22)，

步骤A2)形成单片金属板的后框架(24)，所述后框架不同于所述前框架(20)并且具有一个或多个后开口(25)，

步骤A3)将扩散器(4)夹置在所述前框架(20)与所述后框架(24)之间，

步骤B)通过无焊接的机械紧固将所述前框架(20)与所述后框架(24)在多个相互隔开的离散连接位置(26)中连接在一起，

步骤C)在将所述前框架(20)与所述后框架(24)连接在一起之前，使所述扩散器(4)至少部分围绕所述连接位置(26)延伸并且在所述扩散器(4)中在所述连接位置(26)处形成凹部(27)，使得所述无焊接的机械紧固仅涉及所述前框架(20)和所述后框架(24)的两个金属板，而不另外地涉及所述扩散器(4)。