CN108998729A - 一种高强韧钢及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高强韧钢及其制备方法，属于钢铁材料领域。根据本发明的一种高强韧钢，在熔体中采用区域微量供给的方式喂入细的合金铰丝，通过底吹惰性气体的方式在熔体中形成流场，获得含有纳米颗粒第二相的钢液，浇铸得到纳米增强高强韧钢。通过本发明的技术方案，在熔体中形成与基体共格或半共格的原位纳米颗粒，有利于提高钢的强度而不损害其塑韧性。

Description

一种高强韧钢及其制备方法
技术领域
本发明属于钢铁材料领域，涉及一种高强韧钢及其制备方法。
背景技术
高强韧钢是广泛应用的结构用钢，在长达几十年的开发和使用中，其主要的成分体系和工艺制度没有很大的改变，然而却存在屈强比高、焊接性差等主要问题。美国船体用钢的主要研发思路是降低碳含量和合金含量，从20世纪50年代至今，由HY系列发展到HSLA系列，其主要采用热机械处理过程中铜纳米析出相增强的方式，低碳铜增强HSLA系列钢(如HSLA-80和HSLA-100)的开发，克服了 HY系列钢由高碳含量和碳当量引起的的可焊性差、冲击韧性低的缺点，参见M. Mujahid,A.K.Lis,C.I.Garcia,A.J.DeArdo,HSLA-100 Steels:Influence of Aging Heat Treatment on Microstructure and Properties,J.MaterEng Perform,(1998)247-257.所述，但是钢中铜增强存在许多难以解决的问题，诸如纳米相易消失或长大等。
纳米第二相在钢铁材料领域有诸多应用,如ODS钢、Cu增强HSLA-100钢等。然而，ODS钢在退火过程中的孔隙度可能影响材料的延伸率，参见J.H.Schneibel, C.T.Liu,D.T.Hoelzer,M.J.Mills,P.Sarosi,T.Hayashi,U.Wendt,H. Heyse,Development ofporosity in an oxide dispersion strengthened ferritic alloy containingnanoscale oxide particles,Scripta Mater, 57(2007)1040-1043.所述；HSLA-100中铜颗粒在退火、回火过程中由球状粗化为杆状，导致韧性的下降，参见A.Guo,X.Song,J.Tang,Z.Yuan,Effect of tempering temperature on the mechanical properties andmicrostructure of an copper-bearing low carbon bainitic steel,J.Univ.Sci.Technol. Beijing,15(2008)38-42.所述。此外，大多数的纳米颗粒在钢的热机械处理过程中产生，这可能导致产品的不稳定性。
从合金凝固过程中纳米相的析出机理基础研究中，参见X.Chen et al./Materials and Design 66(2015)60–66；K.Chenetal./Materials Letters 172(2016)125–127所述，得到的结论是：(1)高熔点析出相原子溶解在金属熔体中，其溶解度随温度降低而降低，从熔体温度到凝固温度，析出相获得较大过冷度，形核半径小，可以形成纳米级析出颗粒；(2)在熔体温度场、流场、压力场作用下，避免了纳米颗粒的长大与粗化，这样可以在凝固过程中获得稳定的纳米析出相，减少粗大颗粒的形成。前一结论为钢中获得纳米析出相的合金成分设计提供了理论基础，后一结论为在钢的凝固组织中制备原位纳米相的技术提供了理论支撑。
因此，试图提出一种高强韧钢及其制备方法，通过内生方法来原位生成纳米颗粒，既可以在后续的轧制热处理过程中诱导钢中碳氮化物析出，又因为钢中夹杂物因合金元素优先形成纳米颗粒而大大细化、数目减少，从而保证强度的提升而且不会牺牲钢的塑韧性。
发明内容
本发明目的在于提出一种高强韧钢及其制备方法，通过在合金熔炼过程中加入纳米强化相形成元素，在钢液中制备稳定的原位析出的纳米颗粒，利用原位纳米颗粒来增强钢的强度的同时保证塑韧性，并且通过降低碳当量的方式改善焊接性、降低屈强比，以此为基础来发展出新一代高强韧钢。
根据本发明的第一方面，提供一种高强韧钢，在钢液熔体中采用区域微量供给的方式喂入细的合金铰丝，通过底吹惰性气体的方式在熔体中形成流场，获得含有纳米颗粒第二相的钢液，浇铸得到纳米增强高强韧钢。
进一步的，所述高强韧钢的化学成分重量百分比为：C：0.01～0.1wt.％、Si ≤0.15wt.％、Mn：1.0～2.0wt.％、P≤0.02wt.％、S≤0.005wt.％、Ni：4.0～5.0wt.％、 Cr：0.2～1.0wt.％、Mo：0.4～1.0wt.％、V：0.02～0.08wt.％、Nb：0.02～0.10wt.％、 Al：0.02～0.1wt.％、Ti：0.005～0.05wt.％，余量为Fe。
根据本发明的第二方面，提供一种高强韧钢的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：根据预设化学成分重量百分比选取化学材料；
步骤2：利用真空熔炼加热方式，制备钢液并进行合金化操作；
步骤3：通过采用区域微量供给的方式喂入2-20根Al-Ti合金铰丝；
步骤4：在真空度≤70Pa氩气压力下进行二次真空熔炼；
步骤5：通过底吹惰性气体的方式在熔体中形成流场，获得含有纳米颗粒第二相的钢液；
步骤6：将钢液浇铸成铸锭；
步骤7：后续进行轧制、热处理工艺，取样进行组织、性能分析。
进一步的，所述预设化学成分重量百分比为：C：0.01～0.1wt.％、Si≤0.15wt.％、Mn：1.0～2.0wt.％、P≤0.02wt.％、S≤0.005wt.％、Ni：4.0～5.0wt.％、 Cr：0.2～1.0wt.％、Mo：0.4～1.0wt.％、V：0.02～0.08wt.％、Nb：0.02～0.10wt.％、 Al：0.02～0.1wt.％、Ti：0.005～0.05wt.％，余量为Fe。
进一步的，步骤2中的所述真空熔炼是在真空气氛下进行，真空度≤70Pa。
进一步的，步骤2中的所述利用真空熔炼加热方式，制备钢液并进行合金化操作包括：利用真空熔炼加热方式，将合金加热熔化成钢液，钢液全部熔化后，进行合金化操作，再过热升温50～100℃，待钢液面稳定。
进一步的，所述合金化操作包括：根据在线成分测定补充相应合金，使最终成分与预设化学成分重量百分比相符。
进一步的，所述通过采用区域微量供给的方式喂入2-20根Al-Ti合金铰丝包括：利用喂丝机向钢液中心部位喂入2-20根合金铰丝。
进一步的，所述合金铰丝的直径不超过5mm。
本发明的有益效果是：通过在铸造工艺之前的钢熔体中采用一种新的内生方法原位生成纳米颗粒，生成的纳米颗粒平均直径约为5nm，与基体呈共格关系。这些原位纳米颗粒在后续的轧制热处理过程中可以诱导钢中碳氮化物析出，而且原位纳米相在回火温度700℃时仍存在较高的热稳定性此外,钢中夹杂物因合金元素优先形成纳米颗粒而大大细化、数目减少。这些都保证强度的提升而且不会牺牲钢的塑韧性。
附图说明
图1示出根据本发明的高强韧钢的制备方法的流程图；
图2a至图2b示出真空熔炼后所得铸锭中原位纳米相颗粒TEM图片；
图3示出原位纳米相颗粒TEM衍射斑点。
具体实施方式
下文将结合具体附图详细描述本发明具体实施例。应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。在下述实施例的附图中，各附图所出现的相同标号代表相同的特征或者部件，可应用于不同实施例中。
本发明涉及一种在高强韧钢的制备方法，首先是制备含有原位纳米相元素的熔体，其关键技术在熔炼和浇铸过程中，采用区域微量供给的方式生成原位纳米颗粒，控制熔体中氧浓度为20-30ppm，利用喂丝机喂入单根直径1mm、合金铰丝数量比例按照Al：Ti＝6共7根，获得含有纳米颗粒的钢液，通过底吹氩气的方式在熔体中形成流场，生成纳米氧化物，并在凝固过程中控制氧化物颗粒的长大，在铸态组织中获得直径约5nm的原位纳米颗粒，最大程度保证第二相的强化效果最终浇铸后形成纳米增强高强韧钢。
图1示出了根据本发明的一种高强韧钢的制备方法流程图。
在步骤102中，根据预设化学成分重量百分比选取化学材料。预设化学成分重量百分比一般为：C：0.01～0.1wt.％、Si≤0.15wt.％、Mn：1.0～2.0wt.％、P≤ 0.02wt.％、S≤0.005wt.％、Ni：4.0～5.0wt.％、Cr：0.2～1.0wt.％、Mo：0.4～1.0wt.％、 V：0.02～0.08wt.％、Nb：0.02～0.10wt.％、Al：0.02～0.1wt.％、Ti：0.005～0.05wt.％，余量为Fe。
在步骤104中，在真空度≤70Pa的真空气氛下利用真空熔炼加热方式，将合金加热熔化成钢液，钢液全部熔化后，进行合金化操作，再过热升温50～ 100℃，待钢液面稳定。该合金化操作是指根据在线成分测定补充相应合金，使最终成分与预设化学成分重量百分比相符。
在步骤106中，通过采用区域微量供给的方式利用喂丝机向钢液中心部位喂入2-20根细的Al-Ti合金铰丝。合金铰丝的直径不超过5mm。
在步骤108中，在真空度≤70Pa氩气压力下进行二次真空熔炼。
在步骤110中，通过底吹惰性气体的方式在熔体中形成流场，获得含有纳米颗粒第二相的钢液。
在步骤112中，将钢液浇铸成铸锭。
在步骤114中，后续进行轧制、热处理工艺，取样进行组织、性能分析。
实施例1
合金原料：主要化学成分为：0.05wt.％C、0.05wt.％Si、1.2wt.％Mn、 0.005wt.％P、0.003wt.％S、4.5wt.％Ni、0.50wt.％Cr、0.50wt.％Mo、0.05wt.％ V、0.05wt.％Nb、0.02wt.％Al、0.01wt.％Ti、余量为Fe。合金重量为100t。
电弧炉初炼过程采用双兑模式，兑铁量60t；大包温度1600℃，禁止见渣现象，大包样P0.008％，C0.05％；合理供电，适时吹氧，尽快造渣。盛钢量115t，自由空间约500mm，出钢过程加铝粒脱氧。
由电炉运送来的钢水(出钢后大包温度1600℃)传递至真空位进行抽真空残氧脱碳，利用高真空度促进C-O反应，主要用于钢水脱氧，最大限度降低钢水中的氧含量；钢包精炼利用白灰萤石造泡沫渣埋弧；温度为1560℃时喂铝线，喂铝量700-800m，加电解锰1300kg；待温度1650℃加入斗装合金，升温时观察炉渣变化，造白渣；精炼过程做好脱氧和造渣，要求喂铝后精炼时间35min以上，白渣保持时间25min以上；二次侧电压为200V左右，电流为40kA左右。
第一次真空真空度66Pa，保持时间15min。真空破坏后喂入Al-Ti丝线，喂丝阶段喂丝机将Al-Ti铰丝喂入钢包中，喂入量按1.4m/t钢控制，此时氧含量低(30ppm)，微量供给Al-Ti丝后生成原位氧化物颗粒；随即进行二次真空，保持时间10min；真空后补Al，软吹10min。在整个第二次VD过程中，开始时由 LF精炼运送的钢液温度为1683℃，VD结束后温度为1555℃。
浇铸过程采用模铸工艺，锭身、冒口为铸铁，浇注完毕后上面加上碳化稻壳作为发热剂，使冒口保温发挥补缩作用。最终得到原位纳米相增强高强韧钢，图1为其TEM组织照片，观察到弥散均匀分布的纳米颗粒，图2为TEM观察到的纳米相衍射斑点。
本文虽然已经给出了本发明的实施例，但是本领域的技术人员应当理解，在不脱离本发明精神的情况下，可以对本文的实施例进行改变。上述实施例只是示例性的，不应以本文的实施例作为本发明权利范围的限定。

Claims (9)

1.一种高强韧钢，其特征在于，在钢液熔体中采用区域微量供给的方式喂入细的合金铰丝，通过底吹惰性气体的方式在熔体中形成流场，获得含有纳米颗粒第二相的钢液，浇铸得到纳米增强高强韧钢。
2.根据权利要求1所述的高强韧钢，其特征在于，所述高强韧钢的化学成分重量百分比为：C：0.01～0.1wt.％、Si≤0.15wt.％、Mn：1.0～2.0wt.％、P≤0.02wt.％、S≤0.005wt.％、Ni：4.0～5.0wt.％、Cr：0.2～1.0wt.％、Mo：0.4～1.0wt.％、V：0.02～0.08wt.％、Nb：0.02～0.10wt.％、Al：0.02～0.1wt.％、Ti：0.005～0.05wt.％，余量为Fe。
3.一种高强韧钢的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：根据预设化学成分重量百分比选取化学材料；
步骤2：利用真空熔炼加热方式，制备钢液并进行合金化操作；
步骤3：通过采用区域微量供给的方式喂入2-20根Al-Ti合金铰丝；
步骤4：在真空度≤70Pa氩气压力下进行二次真空熔炼；
步骤5：通过底吹惰性气体的方式在熔体中形成流场，获得含有纳米颗粒第二相的钢液；
步骤6：将钢液浇铸成铸锭；
步骤7：后续进行轧制、热处理工艺，取样进行组织、性能分析。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述预设化学成分重量百分比为：C：0.01～0.1wt.％、Si≤0.15wt.％、Mn：1.0～2.0wt.％、P≤0.02wt.％、S≤0.005wt.％、Ni：4.0～5.0wt.％、Cr：0.2～1.0wt.％、Mo：0.4～1.0wt.％、V：0.02～0.08wt.％、Nb：0.02～0.10wt.％、Al：0.02～0.1wt.％、Ti：0.005～0.05wt.％，余量为Fe。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤2中的所述真空熔炼是在真空气氛下进行，真空度≤70Pa。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤2中的所述利用真空熔炼加热方式，制备钢液并进行合金化操作包括：利用真空熔炼加热方式，将合金加热熔化成钢液，钢液全部熔化后，进行合金化操作，再过热升温50～100℃，待钢液面稳定。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述合金化操作包括：根据在线成分测定补充相应合金，使最终成分与预设化学成分重量百分比相符。
8.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述通过采用区域微量供给的方式喂入2-20根Al-Ti合金铰丝包括：利用喂丝机向钢液中心部位喂入2-20根合金铰丝。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述合金铰丝的直径不超过5mm。
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