CN108954018B - 一种管道渗漏传感线缆的铺设方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道渗漏传感线缆的铺设方法，包括以下步骤：S1：备料，并完成传感线缆安装前的准备工作；检查确保传感线缆末端的热缩密封套管保持原始密封状态，若所述传感线缆的末端未被密封，测试所述传感线缆的检测性能是否正常；S2：安装套夹，将所述传感线缆插入套夹内并固定；S3：安装牵引索，将牵引索与所述套夹连接并固定；S4：将传感线缆导入管道入口；S5：将传感线缆牵引入密封管道；S6：安装完毕后，检测所述传感线缆的安装状况；S7：完成传感线缆敷设的收尾程序。该方法可迅速可靠地将传感线缆铺设于指定位置，以实现管道渗漏监测系统对埋于地下的管道进行实时监测，从而可及时发现泄漏点，避免了管道泄漏导致的各种灾害。

Description

一种管道渗漏传感线缆的铺设方法

技术领域

本发明涉及输油管道泄漏监测技术领域，尤其涉及一种管道渗漏传感线缆的铺设方法。

背景技术

输油管道系统，即用于运送石油及石油产品的管道系统，主要由输油管线、输油站及其他辅助相关设备组成，是石油储运行业的主要实施之一，也是原油和石油产品最主要的输送设施，与同属于陆上运输方式的铁路和公路输油相比，管道输油具有运量大、密闭性好、成本低和安全系数高等特点。在长期使用过程中，由于外界环境的侵蚀，输油管道或储油罐可能发生泄漏，泄漏事故不仅会造成资源浪费和环境污染，严重时还会引起火灾爆炸事故。埋地管道穿越河流、沼泽、湖泊等高后果区时，若因管壁腐蚀发生渗漏，极易造成环境污染，并且随着水流的扩散，污染区域很快就会扩大，极易带来严重的次生灾害。若能够在管道发生渗漏的初期就发现渗漏点并进行维抢修，则或大大降低管道运行风险和成本。因此，利用管道渗漏监测系统对埋于地下的传感线缆进行实时监测，以便及时发现泄漏点，避免管道泄漏导致的各种灾害，成为一种新兴的漏点监测方式，而如何实现传感线缆的铺设，就成为迫在眉睫的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种管道渗漏传感线缆的铺设方法，以解决上述存在的至少一个问题，该目的是通过以下技术方案实现的。

为了实现上述目的，本发明提供一种管道渗漏传感线缆的铺设方法，包括以下步骤：

S1：备料，并完成传感线缆安装前的准备工作；检查确保传感线缆末端的热缩密封套管保持原始密封状态，若所述传感线缆的末端未被密封，测试所述传感线缆的检测性能是否正常；

S2：安装套夹，将所述传感线缆插入套夹内并固定；

S3：安装牵引索，将牵引索与所述套夹连接并固定；

S4：将传感线缆导入管道入口；

S5：将传感线缆牵引入密封管道；

S6：安装完毕后，检测所述传感线缆的安装状况；

S7：完成传感线缆敷设的收尾程序。

该方法可迅速可靠地将传感线缆铺设于指定位置，以实现管道渗漏监测系统对埋于地下的管道进行实时监测，从而可及时发现泄漏点，避免了管道泄漏导致的各种灾害。

可选地，在步骤S1中，传感线缆安装前的准备工作包括：

S11：修剪所述传感线缆的末端，并矫正其末端的不平整位置；

S12：在距离所述传感线缆的末端第一预设距离处缠绕单层遮蔽胶带；

S13：将含氟聚合物编织层向后捋顺，并剪断至与遮蔽胶带平齐，此时，若传感线缆护套受损，则剪掉损坏处并重复步骤S12；

S14：在所述传感线缆外套设热缩套，且所述热缩套越过所述遮蔽胶带，取下遮蔽胶带后调整热缩套的位置，以使所述热缩套超出所述传感线缆的末端第二预设距离；

S15：使用热风枪或加热枪对所述热缩套加热，以使所述热缩套收缩并紧箍于所述传感线缆上；所述热缩套完成收缩后，在所述热缩套的中段继续加热10-15秒钟；

S16：在所述热缩套未完全冷却前，用钳子夹紧并密封所述传感线缆的末端。

可选地，所述第一预设距离为18-20毫米，所述第二预设距离为8.5-10.5毫米。

可选地，在步骤S2中，安装套夹且将所述传感线缆插入套夹内并固定包括以下步骤：

S21：令所述热缩套与所述传感线缆的末端冷却1-2分钟后，将所述热缩套与所述传感线缆的组合件插入套夹；

S22：在所述套夹与外露的所述传感线缆的交接处缠绕绝缘胶带，所述套夹和所述传感线缆的包覆长度均为25毫米，以保证所述套夹和所述传感线缆交接处的平滑。

可选地，在步骤S3中，安装牵引索且将牵引索与所述套夹连接并固定包括以下步骤：

S31：在牵引索的顶端缠绕绝缘胶带；

S32：将牵引索的末端自导管弯曲的一端穿入弯形导管；

S33：在距离牵引索末端450毫米处挑开编织层；

S34：将牵引索末端穿过所述套夹顶端的拉环，并将牵引索的末端从编织层开口处插入空芯中150毫米；

S35：在绕过拉环的牵引索的折回段末端50毫米处缠绕绝缘胶带。

可选地，在步骤S4中，将传感线缆导入管道入口包括以下步骤：

S41：将第一根弯形导管弯曲的一端从三通管入口插入，直至抵达主管道所在的位置；

S42：利用所述第一根弯形导管引导牵引索与传感线缆进入主管道，调整第一根弯形导管的位置，以避免发生锐弯、摩擦与阻碍；

S43：将传感线缆卷筒架在放线架上，用一根管子穿过卷筒端板上的孔，并将管子架至悬空，以保证卷筒可自由旋转；

S44：将第二根弯形导管置于密封管道的下一个管口，并重复步骤S41-S43。

可选地，在步骤S5中，将传感线缆牵引入密封管道包括以下步骤：

S51：握住弯形导管并牵引传感线缆；

S52：开始从入管口拉出牵引索与传感线缆，并在传感线缆承受过度应力之前通报信息。

可选地，在步骤S6中，检测所述传感线缆的安装状况包括以下步骤：

S61：取下所述套夹，然后切下插在所述套夹中的那部分传感线缆。

S62：切开并剥除19毫米的外层编织层与护套；

S63：解开两根黑线，并剥掉12毫米长的黑色包皮，以露出内部的铜线；

S64：切开12毫米的外层编织与黑色护套，外翻护套，使之不与任何一根黑线发生接触；

S65：使用欧姆计检查确保传感线缆未曾受损或处于非报警状态；

S66：测量每根黑线与黑色护套之间的电阻，以及两根黑线之间的电阻，若所测得的全部电阻值均应大于20MΩ，则转入步骤S7；若所测得的任一电阻值小于20MΩ，则确认传感线缆任何一端的黑线未与黑色护套发生接触，如果出现接触，将黑线与护套分开，然后重新检测电阻。

可选地，在步骤S7中，完成传感线缆敷设的收尾程序包括以下步骤：

S71：取下在安装过程中用来引导传感线缆的导管，在切断电源前，应先确保在每个立管外均至少预留300毫米长的传感线缆；

S72：切下插在套夹中的那部分传感线缆。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的铺设方法一种具体实施方式的流程图；

图2-图4为传感线缆安装前准备工作的示意图；

图5-图7为套夹装配过程的示意图；

图8-图10为牵引索装配过程的示意图；

图11-图13为将传感线缆导入管道入口过程的示意图。

附图标记说明

1-传感线缆

2-遮蔽胶带

3-热缩套

4-弯形导管

5-编织层

6-拉环

7-管道入口

8-传感线缆卷筒

9-密封管道

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

请参考图1，图1为本发明所提供的铺设方法一种具体实施方式的流程图。

在一种具体实施方式中，本发明提供的管道渗漏传感线缆的铺设方法，包括以下步骤：

S1：备料，并完成传感线缆1安装前的准备工作；检查确保传感线缆末端的热缩密封套管保持原始密封状态，若所述传感线缆1的末端未被密封，测试所述传感线缆1的检测性能是否正常；

S2：安装套夹，将所述传感线缆1插入套夹内并固定；

S3：安装牵引索，将牵引索与所述套夹连接并固定；

S4：将传感线缆1导入管道入口7；

S5：将传感线缆1牵引入密封管道9；

S6：安装完毕后，检测所述传感线缆1的安装状况；

S7：完成传感线缆敷设的收尾程序。

该方法可迅速可靠地将传感线缆1铺设于指定位置，以实现管道渗漏监测系统对埋于地下的管道进行实时监测，从而可及时发现泄漏点，避免了管道泄漏导致的各种灾害。

其中，在步骤S1中，如图2-图4所示，传感线缆1安装前的准备工作包括：

S11：修剪所述传感线缆1的末端，并矫正其末端的不平整位置；

S12：在距离所述传感线缆1的末端第一预设距离处缠绕单层遮蔽胶带2；

S13：将含氟聚合物编织层5向后捋顺，并剪断至与遮蔽胶带2平齐，此时，若传感线缆护套受损，则剪掉损坏处并重复步骤S12；

S14：在所述传感线缆1外套设热缩套3，且所述热缩套3越过所述遮蔽胶带2，取下遮蔽胶带2后调整热缩套3的位置，以使所述热缩套3超出所述传感线缆1的末端第二预设距离；

S15：使用热风枪或加热枪对所述热缩套3加热，以使所述热缩套3收缩并紧箍于所述传感线缆1上；所述热缩套3完成收缩后，在所述热缩套3的中段继续加热10-15秒钟；在加热过程中，从传感线缆编织层5一端开始加热，应对整个套管段进行足够时间的加热，但时间也不宜过长，从而导致编织层5熔化；切勿对编织层5直接进行加热，如果编织层5受损，即重新进行密封，套管收缩后，在套管中段继续加热10至15秒钟，以确保套管中的粘合剂能与传感线缆护套牢固粘合。最后在传感线缆的末端的位置完成整段套管收缩。具体地，可以使用热风枪或者加热枪进行加热。

S16：在所述热缩套3未完全冷却前，用钳子夹紧并密封所述传感线缆1的末端。

上述第一预设距离为18-20毫米，具体地为19毫米，所述第二预设距离为8.5-10.5毫米，具体为9.5毫米。

在步骤S2中，如图5-图7所示，安装套夹且将所述传感线缆1插入套夹内并固定包括以下步骤：

S21：令所述热缩套3与所述传感线缆1的末端冷却1-2分钟后，将所述热缩套3与所述传感线缆1的组合件插入套夹；检查确保传感线缆末端已准备妥当(检测传感线缆末端应用热缩套3管密封)。

S22：将传感线缆末端尽可能深的插入套夹的固定夹头中，并在所述套夹与外露的所述传感线缆1的交接处缠绕绝缘胶带，所述套夹和所述传感线缆1的包覆长度均为25毫米，以保证所述套夹和所述传感线缆1交接处的平滑。

进一步地，在步骤S3中，如图8-图10所示，安装牵引索且将牵引索与所述套夹连接并固定包括以下步骤：

S31：在牵引索的顶端缠绕绝缘胶带，以保证牵引索的顶端紧密整齐、无开叉；

S32：将牵引索的末端自导管弯曲的一端穿入弯形导管4；

S33：在距离牵引索末端450毫米处挑开编织层5，此时可以用铅笔或螺丝刀挑开编织层5；

S34：将牵引索末端穿过所述套夹顶端的拉环6，并将牵引索的末端从编织层5开口处插入空芯中150毫米；

S35：在绕过拉环6的牵引索的折回段末端50毫米处缠绕绝缘胶带。

在步骤S4中，如图11-图12所示，将传感线缆1导入管道入口7包括以下步骤：

S41：将第一根弯形导管4弯曲的一端从三通管入口插入，直至抵达主管道所在的位置；

S42：利用所述第一根弯形导管4引导牵引索与传感线缆1进入主管道，调整第一根弯形导管4的位置，以避免发生锐弯、摩擦与阻碍；

S43：将传感线缆卷筒8架在放线架上，用一根管子穿过卷筒端板上的孔，并将管子架至悬空，以保证卷筒可自由旋转；例如可以将管子架在两把椅子上使之悬空，亦可采用其它合适的方式。

S44：将第二根弯形导管4置于密封管道9的下一个管口，并重复步骤S41-S43。该步骤是准备从下一个入口牵出传感线缆，将第二根弯形导管4置于密封管道9的下一个管口，辨别正确的牵引索，如果此处管口的牵引索不止一根，负责递入传感线缆的人可以从传感线缆1这端轻轻扯动牵引索，以辨别正确的牵引索；该步骤应注意，小心不要让牵引索坠入管口，在管道中找回坠落的牵引索不仅耗费时间，而且代价高昂。如果预装牵引索为连续牵引索(即虽结环但未在每个三通管入口切开)，即须在三通管入口开。此时应注意，管线切开后，应将未连接传感线缆1的一端固定好，在管口位置，将预装的牵引索从弯曲一端穿入导管，将导管弯曲的一端从三通管入口插入，直至主管道的位置。利用导管引导牵引索与传感线缆1牵出管道；调整导管位置，避免发生锐弯，磨擦与阻碍。

可选地，在步骤S5中，将传感线缆1牵引入密封管道9包括以下步骤：

S51：握住弯形导管4并牵引传感线缆；

S52：开始从入管口拉出牵引索与传感线缆，并在传感线缆1承受过度应力之前通报信息。

具体地，牵引线缆时应握住导管，开始从入管口拉出牵引索与传感线缆。递入传感线缆者须能够在传感线缆1承受过度应力之前及时将问题(诸如阻碍或传感线缆扭曲)通报给传感线缆牵引者。牵引检测传感线缆时，力量不得超过50磅，否则会对传感线缆造成损坏。

可选地，在步骤S6中，检测所述传感线缆1的安装状况包括以下步骤：

S61：取下所述套夹，然后切下插在所述套夹中的那部分传感线缆1。

S62：切开并剥除19毫米的外层编织层5与护套；

S63：解开两根黑线，并剥掉12毫米长的黑色包皮，以露出内部的铜线；

S64：切开12毫米的外层编织与黑色护套，外翻护套，使之不与任何一根黑线发生接触；

S65：使用欧姆计检查确保传感线缆未曾受损或处于非报警状态；

S66：测量每根黑线与黑色护套之间的电阻，以及两根黑线之间的电阻，若所测得的全部电阻值均应大于20MΩ，则转入步骤S7；若所测得的任一电阻值小于20MΩ，则确认传感线缆任何一端的黑线未与黑色护套发生接触，如果出现接触，将黑线与护套分开，然后重新检测电阻。

可选地，在步骤S7中，如图13所示，完成传感线缆敷设的收尾程序包括以下步骤：

S71：取下在安装过程中用来引导传感线缆的导管，在切断电源前，应先确保在每个立管外均至少预留300毫米长的传感线缆1；

S72：切下插在套夹中的那部分传感线缆1。

如果传感线缆测试合格，便可将传感线缆1留置于管道中；取下在安装过程中用来引导传感线缆的导管。在递线人的一端切断电源前，应先确保在每个立管外均至少预留了12英寸(300毫米)长的传感线缆1(不含套夹)，以便进行接头安装。切下并丢弃插在套夹中的部分传感线缆。如条件允许，应尽可能在牵引完成后立即依照接头套件的配套安装说明书在传感线缆1末端装上接头。此时应注意，切勿让传感线缆末端进水，若接头与另外的传感线缆1不配对，即应装上终止端。以防止进水，固定传感线缆末端，以防止传感线缆坠入管中。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。本发明的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：备料，并完成传感线缆安装前的准备工作；检查确保传感线缆末端的热缩密封套管保持原始密封状态，若所述传感线缆的末端未被密封，测试所述传感线缆的检测性能是否正常；

S2：安装套夹，将所述传感线缆插入套夹内并固定；

S3：安装牵引索，将牵引索与所述套夹连接并固定；

S4：将传感线缆导入管道入口；

S5：将传感线缆牵引入密封管道；

S6：安装完毕后，检测所述传感线缆的安装状况；

S7：完成传感线缆敷设的收尾程序；

其中，在步骤S1中，传感线缆安装前的准备工作包括：

S11：修剪所述传感线缆的末端，并矫正其末端的不平整位置；

S12：在距离所述传感线缆的末端第一预设距离处缠绕单层遮蔽胶带；

S13：将含氟聚合物编织层向后捋顺，并剪断至与遮蔽胶带平齐，此时，若传感线缆护套受损，则剪掉损坏处并重复步骤S12；

S14：在所述传感线缆外套设热缩套，且所述热缩套越过所述遮蔽胶带，取下遮蔽胶带后调整热缩套的位置，以使所述热缩套超出所述传感线缆的末端第二预设距离；

S15：使用热风枪或加热枪对所述热缩套加热，以使所述热缩套收缩并紧箍于所述传感线缆上；所述热缩套完成收缩后，在所述热缩套的中段继续加热10-15秒钟；

S16：在所述热缩套未完全冷却前，用钳子夹紧并密封所述传感线缆的末端。

2.根据权利要求1所述的管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，所述第一预设距离为18-20毫米，所述第二预设距离为8.5-10.5毫米。

3.根据权利要求1所述的管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，在步骤S2中，安装套夹且将所述传感线缆插入套夹内并固定包括以下步骤：

S21：令所述热缩套与所述传感线缆的末端冷却1-2分钟后，将所述热缩套与所述传感线缆的组合件插入套夹；

S22：在所述套夹与外露的所述传感线缆的交接处缠绕绝缘胶带，所述套夹和所述传感线缆的包覆长度均为25毫米，以保证所述套夹和所述传感线缆交接处的平滑。

4.根据权利要求3所述的管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，在步骤S3中，安装牵引索且将牵引索与所述套夹连接并固定包括以下步骤：

S31：在牵引索的顶端缠绕绝缘胶带；

S32：将牵引索的末端自导管弯曲的一端穿入弯形导管；

S33：在距离牵引索末端450毫米处挑开编织层；

S34：将牵引索末端穿过所述套夹顶端的拉环，并将牵引索的末端从编织层开口处插入空芯中150毫米；

S35：在绕过拉环的牵引索的折回段末端50毫米处缠绕绝缘胶带。

5.根据权利要求4所述的管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，在步骤S4中，将传感线缆导入管道入口包括以下步骤：

S41：将第一根弯形导管弯曲的一端从三通管入口插入，直至抵达主管道所在的位置；

S42：利用所述第一根弯形导管引导牵引索与传感线缆进入主管道，调整第一根弯形导管的位置，以避免发生锐弯、摩擦与阻碍；

S43：将传感线缆卷筒架在放线架上，用一根管子穿过卷筒端板上的孔，并将管子架至悬空，以保证卷筒可自由旋转；

S44：将第二根弯形导管置于密封管道的下一个管口，并重复步骤S41-S43。

6.根据权利要求5所述的管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，在步骤S5中，将传感线缆牵引入密封管道包括以下步骤：

S51：握住弯形导管并牵引传感线缆；

S52：开始从入管口拉出牵引索与传感线缆，并在传感线缆承受过度应力之前通报信息。

7.根据权利要求6所述的管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，在步骤S6中，检测所述传感线缆的安装状况包括以下步骤：

S61：取下所述套夹，然后切下插在所述套夹中的那部分传感线缆；

S62：切开并剥除19毫米的外层编织层与护套；

S63：解开两根黑线，并剥掉12毫米长的黑色包皮，以露出内部的铜线；

S64：切开12毫米的外层编织与黑色护套，外翻护套，使之不与任何一根黑线发生接触；

S65：使用欧姆计检查确保传感线缆未曾受损或处于非报警状态；

S66：测量每根黑线与黑色护套之间的电阻，以及两根黑线之间的电阻，若所测得的全部电阻值均应大于20MΩ，则转入步骤S7；若所测得的任一电阻值小于20MΩ，则确认传感线缆任何一端的黑线未与黑色护套发生接触，如果出现接触，将黑线与护套分开，然后重新检测电阻。

8.根据权利要求7所述的管道渗漏传感线缆的铺设方法，其特征在于，在步骤S7中，完成传感线缆敷设的收尾程序包括以下步骤：

S71：取下在安装过程中用来引导传感线缆的导管，在切断电源前，应先确保在每个立管外均至少预留300毫米长的传感线缆；

S72：切下插在套夹中的那部分传感线缆。

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