CN108953387B - 用于滚动轴承的密封件和滚动轴承 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于滚动轴承的密封件和滚动轴承。密封件能够设置在滚动轴承的内圈和外圈之间以密封内圈和外圈之间的轴承内腔，密封件包括：密封基体，密封基体为环状并且具有能够固定接合在内圈和外圈中的一者上的第一径向延伸部和能够与内圈和外圈中的另一者之间存在径向间隙的第二径向延伸部；和泵送部，泵送部设置在密封基体上并且具有朝向轴承内腔的泵送表面，使得当滚动轴承转动时，泵送表面能够将积聚在泵送表面处的润滑油脂泵送回轴承内腔。能够实现提高滚动轴承的密封性能、为滚动轴承提供良好的润滑条件、增加轴承的使用寿命中的一个或多个目的。

Description

用于滚动轴承的密封件和滚动轴承

技术领域

本发明涉及轴承技术领域，尤其涉及一种用于滚动轴承的密封件和滚动轴承。

背景技术

轴承通常具有两种工作状态，一种是水平工作状态，另一种是垂直的工作状态。用于提供润滑作用的润滑剂储存在轴承的内圈和外圈之间形成的轴承内腔中，所以在轴承的垂直工作状态，由于受到重力的影响，轴承内腔中的润滑剂容易堆积在轴承内腔的底部位置。因此，润滑剂容易从轴承的底部泄漏，导致轴承底部发生较严重的漏液问题。而对于处于水平工作状态的轴承来说，润滑剂则会随着轴承的高速旋转从轴承内腔被不断地甩至轴承端面。因此润滑剂同样会泄漏到轴承外部。

为了防止泄漏，在轴承中，通常使用密封件将润滑剂(例如润滑油脂)保持在轴承内腔中。通常这样的密封件附连于轴承内圈和外圈其中一者上且与另一者配合。通过设置密封件的方式，能够在一定程度上减少轴承润滑剂泄漏的问题。但是，对于处于垂直工作状态的轴承来说，在轴承工作过程中，轴承内腔中的润滑剂依然会落到密封件的朝向轴承内腔的端面处；而对于处于水平工作状态的轴承来说，随着轴承的高速旋转，润滑剂则会越来越多地被从轴承内腔中甩至密封件处。由此，润滑剂会在密封件处积聚，因此依然会出现轴承润滑剂泄漏的问题。最终不但无法保证轴承的润滑效果，还会影响轴承的使用寿命。

因此，亟需一种新的用于滚动轴承的密封件和滚动轴承。

发明内容

根据本发明的实施例，提供了一种用于滚动轴承的密封件和滚动轴承，能够实现提高轴承的密封性能、使轴承具有良好的润滑条件、增加轴承的使用寿命中的一个或多个目的。

根据本发明实施例的一个方面，提供了一种用于滚动轴承的密封件，密封件能够设置在滚动轴承的内圈和外圈之间以密封内圈和外圈之间的轴承内腔，密封件包括：密封基体，密封基体为环状并且具有能够固定接合在内圈和外圈中的一者上的第一径向延伸部和能够与内圈和外圈中的另一者之间存在径向间隙的第二径向延伸部；和泵送部，泵送部设置在密封基体上并且具有朝向轴承内腔的泵送表面，使得当滚动轴承转动时，泵送表面能够将积聚在泵送表面处的润滑油脂泵送回轴承内腔。

根据本发明实施例的一个方面，泵送部包括第一泵送部，第一泵送部设置在密封基体的朝向轴承内腔的轴向端面上。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部为多个，并且多个第一泵送部沿轴向端面的周向均匀布置。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部为沿密封基体的径向延伸的条状凸部。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部为沿密封基体的径向延伸的条状凹槽。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部的泵送表面包括第一泵送表面，第一泵送表面相对于轴向端面倾斜设置，使得当滚动轴承沿第一方向转动时，第一泵送表面产生使积聚在第一泵送表面处的润滑油脂朝向轴承内腔运动的作用力。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部的泵送表面还包括第二泵送表面，第二泵送表面相对于轴向端面倾斜设置，使得当滚动轴承沿与第一方向相反的第二方向转动时，第二泵送表面产生使积聚在第二泵送表面处的润滑油脂朝向轴承内腔运动的作用力。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部的宽度方向的横截面为梯形。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部的宽度方向的横截面为三角形。

根据本发明实施例的一个方面，第一泵送部的宽度方向的横截面为菱形。

根据本发明实施例的一个方面，泵送部还包括第二泵送部，第二泵送部为设置在密封基体的邻近径向间隙的径向表面上的凸起。

根据本发明实施例的一个方面，第二泵送部为多个，并且多个第二泵送部沿径向表面的周向均匀布置。

根据本发明实施例的一个方面，第二泵送部包括第三泵送表面，第三泵送表面相对于密封基体的轴向倾斜设置，使得当滚动轴承沿第一方向转动时，第三泵送表面产生使积聚在第三泵送表面处的润滑油脂朝向轴承内腔运动的作用力。

根据本发明实施例的一个方面，第二泵送部还包括第四泵送表面，第四泵送表面相对于密封基体的轴向倾斜设置，使得当滚动轴承沿与第一方向相反的第二方向转动时，第四泵送表面产生使积聚在第四泵送表面处的润滑油脂朝向轴承内腔运动的作用力。

根据本发明实施例的一个方面，第二泵送部还包括第一止挡表面，第一止挡表面位于第四泵送表面的轴向外侧并且相对于密封基体的轴向倾斜设置，使得当滚动轴承沿第一方向转动时，第一止挡表面能够阻挡外部杂质进入轴承内腔。

根据本发明实施例的一个方面，第二泵送部还包括第二止挡表面，第二止挡表面位于第三泵送表面的轴向外侧并且相对于密封基体的轴向倾斜设置，使得当滚动轴承沿第二方向转动时，第二止挡表面能够阻挡外部杂质进入轴承内腔。

根据本发明实施例的一个方面，多个第二泵送部在径向表面上构成波浪形的凸起。

根据本发明实施例的一个方面，密封基体与外圈采用过盈配合方式接合，第二泵送部设置在密封基体的径向内表面上。

根据本发明实施例的一个方面，密封基体与内圈采用过盈配合方式接合，第二泵送部设置在密封基体的径向外表面上。

根据本发明实施例的一个方面，密封件还包括止挡部，止挡部为设置在密封基体的邻近径向间隙的径向表面上的凸起并且具有朝向背离轴承内腔的止挡表面，使得当滚动轴承转动时，止挡表面能够将朝向轴承内腔运动的外部杂质阻挡在滚动轴承的外部。

根据本发明实施例的一个方面，止挡部为多个，并且多个止挡部沿径向表面的周向均匀布置。

根据本发明实施例的一个方面，止挡表面包括第一止挡表面，第一止挡表面相对于密封基体的轴向倾斜设置，使得当滚动轴承沿第一方向转动时，第一止挡表面能够阻挡外部杂质进入轴承内腔。

根据本发明实施例的一个方面，止挡表面还包括第二止挡表面，第二止挡表面相对于密封基体的轴向倾斜设置，使得当滚动轴承沿与第一方向相反的第二方向转动时，第二止挡表面能够阻挡外部杂质进入轴承内腔。

根据本发明实施例的一个方面，密封基体与外圈采用过盈配合方式接合，止挡部设置在密封基体的径向内表面上。

根据本发明实施例的一个方面，密封基体与内圈采用过盈配合方式接合，止挡部设置在密封基体的径向外表面上。

根据本发明实施例的一个方面，密封基体包括环状的金属嵌体和包围在金属嵌体外的橡胶包覆体。

根据本发明实施例的一个方面，密封基体的材料包括金属或者塑料。

根据本发明实施例的另一个方面，还提供了一种滚动轴承，该滚动轴承包括上述的密封件。

根据本发明实施例的另一个方面，密封件为两个，并且相对地设置在滚动轴承的轴向两侧。

综上，本发明实施例的用于滚动轴承的密封件和滚动轴承，通过在密封件的密封基体上设置泵送部，以在通过密封件将轴承内腔进行密封的同时，将随着滚动轴承高速旋转而不断积聚到密封件处的润滑剂泵送回轴承内腔中。避免润滑剂不断积聚到轴承内腔的底部位置处，最终出现润滑剂泄漏的问题。因此，应用本发明实施例的密封件，能够保证滚动轴承在旋转过程中始终具有良好的润滑条件，从而能够提高滚动轴承的使用寿命。

附图说明

从下面结合附图对本发明的具体实施方式的描述中可以更好地理解本发明，其中：

通过阅读以下参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显，其中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的特征。

图1是根据本发明一个实施例的滚动轴承的剖面结构示意图；

图2是图1的滚动轴承中的密封件的剖面结构示意图；

图3是图1的滚动轴承中的A部分的局部结构放大示意图；

图4是图2的密封件中的B部分的局部结构放大示意图；

图5是根据本发明另一个实施例的密封件的剖面结构示意图；

图6是图5的密封件中的C部分的局部结构放大示意图；

图7是根据本发明另一个实施例的滚动轴承的剖面结构示意图；

图8是图7的滚动轴承中的密封件的剖面结构示意图；

图9是图7的滚动轴承的D部分的局部结构放大示意图；

图10是图8的密封件中的E部分的局部结构放大示意图；

图11是根据本发明又一个实施例的滚动轴承的剖面结构示意图；

图12是图11的滚动轴承中的密封件的剖面结构示意图；

图13是图11的滚动轴承中的F部分的局部结构放大示意图；

图14是图12的密封件中的G部分的局部结构放大示意图；

图15是根据本发明再一个实施例的密封件的剖面结构示意图；

图16是根据本发明再另一个实施例的密封件的局部结构放大示意图；

图17是根据本发明再又一个实施例的密封件的局部结构放大示意图。

其中：

100-滚动轴承；10-内圈；10a-轴承内腔；20-外圈；30-滚珠；40-保持架；

50-密封件；51-密封基体；51a-金属嵌体；51b-橡胶包覆体；511-轴向端面；512-内壁面；513-第一径向延伸部；514-第二径向延伸部；52-第一泵送部；521-第一泵送表面；522-第二泵送表面；53-第二泵送部；531-第三泵送表面；532-第四泵送表面；533-第一止挡表面；534-第二止挡表面；54-第二泵送部；55-第一泵送部；56-止挡部；

60-密封件；61-密封基体；611-轴向端面；612-内壁面；613-第一径向延伸部；614-第二径向延伸部；62-第一泵送部；621-第一泵送表面；622-第二泵送表面；63-第二泵送部；

70-密封件；71-密封基体；711-轴向端面；712-内壁面；713-第一径向延伸部；714-第二径向延伸部；72-第一泵送部；73-第二泵送部；

80-密封件；81-密封基体；811-轴向端面；812-内壁面；82-第一泵送部；821-第一泵送表面；83-第二泵送部；831-第三泵送表面；833-第一止挡表面。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本发明的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明的更好的理解。在附图和下面的描述中，至少部分的公知结构和技术没有被示出，以便避免对本发明造成不必要的模糊；并且，为了清晰，可能夸大了部分结构的尺寸。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明的密封件和滚动轴承的具体结构进行限定。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供的密封件，能够应用在轴承中，用于辅助密封轴承内腔，以将润滑剂(例如润滑油脂)密封在轴承内腔中。避免轴承在高速旋转的过程中，润滑油脂在离心的作用下积聚到轴承内腔的底部位置处，而造成轴承润滑剂泄漏的问题。因此本发明实施例的密封件能够为轴承内腔的润滑剂提供更好的密封环境，以保证轴承在工作的过程中能够始终具有良好的润滑条件，以增加轴承的使用寿命。

为了更好地理解本发明，下面结合图1至图17根据本发明实施例的用于滚动轴承的密封件和滚动轴承进行详细描述。

图1是根据本发明一个实施例的滚动轴承100的剖面结构示意图，图2是图1的滚动轴承100中的密封件50的剖面结构示意图。如图1所示，滚动轴承100包括内圈10、外圈20、多个滚珠30、保持架40和密封件50。内圈10和外圈20之间形成轴承内腔10a，保持架40设置在轴承内腔10a中，以使多个滚珠30沿圆周方向保持间隔并可转动地设置在内圈10和外圈20之间。密封件50能够设置在滚动轴承100的内圈10和外圈20之间以密封内圈10和外圈20之间的轴承内腔10a。

在轴承中，其内圈和外圈其中一者能够相对于另外一者旋转，或者内圈和外圈同时相对彼此旋转。在本实施例中，示例性地，以滚动轴承100中的内圈10处于静止状态，而外圈20相对于内圈10旋转为例，对安装于轴承内腔10a中的密封件50的结构以及安装方式进行详细的说明。以下实施例中所述的轴承转动或轴承旋转皆是指滚动轴承100的外圈10转动。示例性地，润滑剂为润滑油脂。

在一个实施例中，如图1和图2所示，密封件50为圆环状结构，其包括密封基体51以及设置在密封基体51上的泵送部。密封件50设置在内圈10和外圈20之间形成的轴承内腔10a中，也就是内圈10和外圈20之间形成的径向空间中，并且沿滚动轴承100的轴向位于滚珠30的一侧(如图1所示)。

由于图1中所示出的滚动轴承100为处于垂直工作状态的轴承，所以只在滚动轴承100的滚珠30的轴向一侧设置了密封件50。也就是说，相对于需要垂直工作的滚动轴承100来说，由于重力作用，润滑油脂通常积聚在轴承内腔10a的下部位置，所以只需要在轴承内腔10a的位于滚珠30的下侧空间处安装一个密封件50即可。当然，图1所示的实施例中，沿滚动轴承100的轴向在滚珠30的另一侧安装有另一种密封圈，该密封圈用于配合本发明实施例的密封件50共同对轴承内腔10a进行密封。

具体地，在本实施例中，密封基体51由金属嵌体51a和橡胶包覆体51b构成。金属嵌体51a为环形结构，并且整体呈带状延伸。橡胶包覆体51b包覆在金属嵌体51a外部，以便能够由金属嵌体51a作为密封件50的芯构件，保证密封件50整体的结构强度。而通过橡胶包覆体51b在外部与外圈20弹性接触，以提高密封件50的密封效果。示例性地，金属嵌体51a和橡胶包覆体51b之间可以通过硫化粘合的方式接合到一起。当然，金属嵌体51a和橡胶包覆体51b之间也可以通过其他的方式进行接合。

图3是图1的滚动轴承100中的A部分的局部结构放大示意图。如图3所示，密封基体51具有用于与外圈20固定接合的第一径向延伸部513以及与内圈10相对并保持径向间隙的第二径向延伸部514。示例性地，在本实施例中，橡胶包覆体51b沿径向在金属嵌体51a的外侧向外延伸形成第一径向延伸部513，以在密封件50的外周面形成环形的安装部，通过安装部与外圈20紧密接合。

外圈20对应密封件50的安装位置开设有环形的安装槽。在本实施例中，安装槽为形成在外圈20内壁处的阶梯形切槽。如图3所示，在安装槽的靠近外圈20的轴向端面的内壁处设置有沿径向向内凸出的环形限制部。第一径向延伸部513具有与密封基体51的外周边缘连接的连接部、和与上述安装槽相接触的接触部、以及形成在连接部和接触部之间并沿密封件50的轴向朝向轴承内腔10a的方向拱起的拱形部。由此，使得由第一径向延伸部513构成的安装部的整体形状与外圈20的安装槽的形状相适应，并能够通过拱形部和接触部分别与安装槽的轴向内壁面以及径向内壁面采用过盈配合的方式接合。

由于橡胶包覆体51b为采用橡胶材料制成的结构件，所以第一径向延伸部513在安装时能够发生弹性变形而嵌入安装槽中，并通过安装槽的轴向内壁面、径向内壁面以及限制部进行定位。实现使密封基体51与外圈20固定接合的目的，并防止密封基体51相对于外圈20发生旋转或者平移。另外，本发明的实施例并不对第一径向延伸部513的具体结构进行限制。例如，在其他的实施例中，第一径向延伸部513也可以不是连续的环形结构，第一径向延伸部513还可以包括间隔地形成在密封基体51外周的多个凸出的安装部。

在本实施例中，如图3所示，第二径向延伸部514形成在密封基体51的内侧，在本实施例中，可以将形成在密封基体51的内周部分的橡胶包覆体51b看作为第二径向延伸部514。当密封基体51通过第一径向延伸部513固定在外圈20上后，第二径向延伸部514则靠近内圈10的外周壁，并与内圈10的外壁面之间形成径向的间隙。以便密封件50能够在外圈20的带动下相对于内圈10转动。

由此，密封基体51通过第一径向延伸部513与外圈20之间形成静态密封，而通过第二径向延伸部514与内圈10之间形成动态密封。此处的“静态密封”是指在没有相对于彼此移动的两个部件之间的密封；“动态密封”是指在相对于彼此移动的两个部件之间的密封。

图4是图2的密封件50中的B部分的局部结构放大示意图。如图4所示，在一个实施例中，密封件50的泵送部包括第一泵送部52和第二泵送部53。第一泵送部52设置在密封基体51的朝向轴承内腔10a的轴向端面511上，而第二泵送部53设置在密封基体51的径向(同密封件50的径向)内表面(即密封基体51的内壁面512)上。示例性地，在以下的实施例中密封件50包括多个第一泵送部52和多个第二泵送部53。但是需要注意的是，本发明并不排除密封件50只包括一个第一泵送部52和一个第二泵送部53的情况。

具体地，在本实施例中，多个第一泵送部52沿周向设置在轴向端面511上。优选地，多个第一泵送部52可以等间隔地布置在轴向端面511上。每个第一泵送部52为沿密封基体51的轴向(同密封件50的轴向)凸起而形成的条状凸部。以第一泵送部52沿密封基体51径向的延伸方向为第一泵送部52自身的长度方向，而以第一泵送部52沿密封基体51周向的延伸的方向为第一泵送部52自身的宽度方向(下述实施例中将会采用相同的方位描述方式)。本发明实施例对于第一泵送部52的长度和宽度，以及第一泵送部52沿密封基体51轴向的凸出高度(即第一泵送部的厚度)不进行限制，只要是第一泵送部52能够被设置在轴向端面511上，并不与临近的部件之间发生运动干涉即可。

在本实施例中，每个第一泵送部52具有第一泵送表面521和第二泵送表面522，并且第一泵送表面521和第二泵送表面522分别形成在第一泵送部52沿宽度方向的两侧。第一泵送表面521相对于轴向端面511倾斜设置，与轴向端面511之间形成预定的夹角。第二泵送表面522相对于轴向端面511朝向与第一泵送表面521倾斜方向相反的方向倾斜设置，与轴向端面511之间形成预定的夹角。这样使得每个第一泵送部52沿其自身的宽度方向截断后的横截面被构成为梯形。

由于第一泵送表面521在相对于轴向端面511沿逆时针方向(即按照图1和图2中所示的逆时针方向)倾斜设置后，能够倾斜地面向轴承内腔10a。所以在密封件50朝向与第一泵送表面521倾斜方向相反的方向转动时，积聚在轴向端面511处的润滑油脂会在惯性作用下接触到第一泵送表面521，而第一泵送表面521能够将接触到其表面的润滑油脂沿法向推离第一泵送表面521，从而使润滑油脂返回至轴承内腔10a中。因此，当滚动轴承100沿第一方向(即按照图1和图2中所示的顺时针方向)旋转时，第一泵送表面521能够产生使接触到第一泵送表面521的润滑油脂朝向轴承内腔10a方向运动的作用力。

由于第二泵送表面522在相对于轴向端面511沿顺时针方向(即按照图1和图2中所示的顺时针方向)倾斜设置后，能够倾斜地面向轴承内腔10a。所以在密封件50朝向与第二泵送表面522倾斜方向相反的方向转动时，第二泵送表面522也能够将接触到其表面的润滑油脂沿法向推离第二泵送表面522，从而使润滑油脂返回至轴承内腔10a中。因此，当滚动轴承100沿第二方向(即按照图1和图2中所示的逆时针方向)旋转时，也就是与第二泵送表面522的倾斜方向相反的方向，第二泵送表面522能够产生使接触到第二泵送表面522的润滑油脂朝向轴承内腔10a方向运动的作用力。

在一个可选的实施例中，上述预定的夹角为60°，以便使第一泵送表面521和第二泵送表面522能够拥有足够的倾斜面积完成向轴承内腔10a中泵送润滑油脂的工作，并且也能够使润滑油脂更容易地被引导至第一泵送表面521或者第二泵送表面522上。

通过在第一泵送部52的两侧同时设置第一泵送表面521和第二泵送表面522，使得第一泵送部52具有双向泵送润滑油脂的功能。所以当滚动轴承100沿第一方向或者第二方向转动时，第一泵送部52都能够将积聚在密封件50的轴向端面511处的润滑油脂泵送回轴承内腔10a中。

这样在滚动轴承100的高速运转过程中，不会因为密封件50处积聚越来越多的润滑油脂而造成轴承的润滑油脂泄漏的问题。因此，密封件50能够为滚动轴承100提供良好的密封条件，使润滑油脂始终被完好地密封在轴承内腔10a中。因此能够保证滚动轴承100在工作过程中始终具有良好的润滑条件，以增加滚动轴承100的使用寿命。并且，由于在橡胶包覆体51b上直接设置第一泵送部52，不需要额外的增加其他的部件。所以能够简化密封件50的结构以及制作方法，并且使得密封件50具有更低的制造成本。例如可以采用硫化的方式在橡胶包覆体51b上设置第一泵送部52。

在一个可选的实施例中，如图4所示，第一泵送部52的长度方向的两个端面同样相对轴向端面511倾斜设置，以便将积聚到轴向端面511处的润滑油脂更容易地引导至第一泵送表面521或者第二泵送表面522上。因此，润滑油脂能够被更容易地泵送回轴承内腔10a中。

在本实施例中，多个第二泵送部53沿周向设置在密封基体51的径向表面上。如图4所示，示例性地，由于密封件50被固定安装在外圈20上，所以第二泵送部53设置在密封件50的径向内表面上，也就是设置在密封基体51的内壁面512上。优选地，多个第二泵送部53可以等间隔地布置在内壁面512上。另外，在其他的实施例中，当密封件50被固定安装在内圈10上时，第二泵送部53需要对应地设置在密封件50的径向外表面上。

每个第二泵送部53为在密封基体51的径向内表面沿径向向内凸出形成的凸起结构，以通过第二泵送部53与第一泵送部52共同实现将积聚在密封件50处的润滑油脂泵送回轴承内腔10a中的目的。具体地，在本实施例中，第二泵送部53包括相对于密封基体51的轴向倾斜设置在内壁面512上的两个条状凸起，使得两个条状凸起呈“八字形”布置在内壁面512上。多个第二泵送部53在内壁面512上形成大致波浪形的凸起结构(如图2所示)。

具体地，在两个条状凸起的其中一个条状凸起沿密封基体51周向方向的两侧分别形成第三泵送表面531和第二止挡表面534，而在另一个条状凸起沿密封基体51周向方向的两侧分别形成第四泵送表面532和第一止挡表面533。

由于两个条状凸起相对于密封基体51的轴向倾斜设置，所以第三泵送表面531和第二止挡表面534与密封基体51的轴向之间形成预定的夹角，并且第二止挡表面534沿密封基体51的轴向位于第三泵送表面531的外侧；同样地，第四泵送表面532和第一止挡表面533与密封基体51的轴向之间也形成预定的夹角，并且第一止挡表面533沿密封基体51的轴向位于第四泵送表面532的外侧。

第三泵送表面531相对于密封基体51的轴向沿图1和图2所示的逆时针方向倾斜设置后，能够倾斜地面向轴承内腔10a，所以在密封件50朝向与第三泵送表面531倾斜方向相反的方向(即图1和图2所示的顺时针方向)转动时，第三泵送表面531能够将润滑油脂沿其法向推离第三泵送表面531，从而使润滑油脂返回至轴承内腔10a中。因此，当滚动轴承100沿第一方向(即按照图1和图2中所示的顺时针方向)旋转时，第三泵送表面531能够产生使接触到第三泵送表面531的润滑油脂朝向轴承内腔10a方向运动的作用力。

同理，第四泵送表面532相对于密封基体51的轴向沿图1和图2所示的顺时针方向倾斜后，能够倾斜地面向轴承内腔10a，所以在密封件50朝向与第四泵送表面532倾斜方向相反的方向(即图1和图2所示的逆时针方向)转动时，第四泵送表面532能够将润滑油脂沿其法向推离第四泵送表面532，从而使润滑油脂返回至轴承内腔10a中。因此，当滚动轴承100沿第二方向(即按照图1和图2中所示的逆时针方向)旋转时，第四泵送表面532能够产生使接触到第四泵送表面532的润滑油脂朝向轴承内腔10a方向运动的作用力。

在一个可选的实施例中，上述预定的夹角为60°，以便使第三泵送表面531和第四泵送表面532能够拥有足够的倾斜面积完成向轴承内腔10a中泵送润滑油脂的工作，并且也能够使润滑油脂更容易地被引导至第三泵送表面531或第四泵送表面532。

通过在第二泵送部53上同时设置第三泵送表面531和第三泵送表面532，使得第二泵送部53具有双向泵送润滑油脂的功能。所以当滚动轴承100沿第一方向或者第二方向转动时，第二泵送部53都能够将积聚在密封件50的内壁面512处的润滑油脂泵送回轴承内腔10a中。

第一止挡表面533相对于密封基体51的轴向沿图1和图2所示的顺时针方向倾斜设置后，能够倾斜地面向轴承外部。所以在密封件50朝向与第一止挡表面533倾斜方向相同的方向(即图1和图2所示的顺时针方向)转动时，第三泵送表面531能够将外部杂质沿其法向推离第一止挡表面533，从而能够阻挡外部杂质进入轴承内腔10a。因此，当滚动轴承100沿第一方向(即按照图1和图2中所示的顺时针方向)旋转时，第一止挡表面533能够产生使接触到第一止挡表面533的外部杂质朝向远离轴承内腔10a方向运动的作用力。

第二止挡表面534相对于密封基体51的轴向沿图1和图2所示的逆时针方向倾斜设置后，能够倾斜地面向轴承外部。所以在密封件50朝向与第二止挡表面534倾斜方向相同的方向(即图1和图2所示的逆时针方向)转动时，第二止挡表面534能够将外部杂质沿其法向推离第二止挡表面534，从而能够阻挡外部杂质进入轴承内腔10a。因此，当滚动轴承100沿第二方向(即按照图1和图2中所示的逆时针方向)旋转时，第二止挡表面534能够产生使接触到第二止挡表面534的外部杂质朝向远离轴承内腔10a方向运动的作用力。

由于密封基体51与内圈10之间可能存在径向的间隙，一些外来污染物颗粒，如灰尘或泥水，有可能通过该径向间隙进入到轴承内腔10a中。通过在第二泵送部53上设置的第一止挡表面533和第二止挡表面534，能够在滚动轴承100的旋转过程中阻挡外部杂质进入轴承内腔10a，从而能够避免外部杂质污染轴承内腔10a。

通过在橡胶包覆体51b上直接设置第二泵送部53的方式同样不需要额外的增加其他的部件，可通过简单的硫化方式制成。因此使得密封件50在具有良好的密封效果的同时也具有简单的结构以及更低的制造成本。

由此，在滚动轴承100的高速运转过程中，通过第一泵送部52和第二泵送部53的共同配合作用，使得滚动轴承100不会因为密封件50处积聚越来越多的润滑油脂而造成润滑油脂泄漏的问题。因此，密封件50能够为轴承内腔10a提供良好的密封条件，使润滑油脂始终被完好地密封在轴承内腔10a中，实现润滑轴承的目的，并同时将外部杂质阻挡在轴承的外部。以保证滚动轴承100在工作过程中具有良好的润滑条件，从而增加了滚动轴承100的使用寿命。

当然，每个第三泵送表面531和第二止挡表面534构成的条状凸起，以及第四泵送表面532和第一止挡表面533构成的条状凸起彼此之间可以紧密连接(如图4所示)或者沿周向相隔一定的距离设置(如图10所示)。但是需要注意的是，如果两个条状凸起之间相隔有一定的距离时，该距离不宜过大，避免润滑油脂从间隔的缝隙处泄漏到滚动轴承100的外部，或者外部杂质从缝隙处进入到轴承内腔10a中。

另外，本发明实施例对于第二泵送部53在内壁面512上的设置长度、宽度以及沿径向的凸出厚度不进行限制，只要是第二泵送部53能够被设置在内壁面512上，并不与临近的部件之间发生运动干涉即可。

图5是根据本发明另一个实施例的密封件50的剖面结构示意图；图6是图5的密封件50中的C部分的局部结构放大示意图。如图5和图6所示，本实施例的密封件50中的第二泵送部54和上述实施例中的第二泵送部53的不同之处在于，第二泵送部54中的形成第三泵送表面531和第二止挡表面534的条状凸起与形成第四泵送表面532和第一止挡表面533的条状凸起在靠近轴向端面511的一侧紧密贴合，而在远离轴向端面511的一侧采用圆弧结构过渡连接。以便积聚在第三泵送表面531和第四泵送表面532的接触部位处的润滑油脂能够更容易被引导至第三泵送表面531或者第四泵送表面532上，并进一步被沿第三泵送表面531或者第四泵送表面532的法向泵送回轴承内腔10a中。当然，每两个条状凸起的靠近轴向端面511一侧也可以采用圆弧结构过渡连接。

图7是根据本发明另一个实施例的滚动轴承100的剖面结构示意图，图8是图7的滚动轴承100中的密封件60的剖面结构示意图，图9是图7的滚动轴承100的D部分的局部结构放大示意图，图10是图8的密封件60中的E部分的局部结构放大示意图。如图7和图8所示，在本实施例中，密封件60的第一泵送部62与上述实施例密封件50的第一泵送部52的不同之处在于，本实施例中的密封基体61的材质为金属，并且本实施例中的第一泵送部62为沿密封基体61的轴向凹陷形成在密封基体61的朝向轴承内腔10a的轴向端面611上的条状凹槽。

请一并参见图9，具体地，在本实施例中，密封基体61的主体同样为圆环形结构，并且整体呈片状。密封基体61主体的外侧形成第一径向延伸部613，而主体的内侧形成第二径向延伸部614。第一径向延伸部613为形成在密封基体61主体外周的回折部。具体地，第一径向延伸部613在密封基体61的外周缘沿轴向朝向远离轴向端面611的方向延伸一段长度后进一步朝向第二径向延伸部614的方向延伸，从而形成回折结构。

在本实施例中，滚动轴承100的外圈20对应密封件60的安装位置设置有相应的安装槽，但是本实施例中的安装槽为设置在外圈20内壁的靠近外圈20的一侧轴向端面的环形切槽。密封基体61通过回折部采用过盈配合的方式与外圈20上的安装槽之间抵靠配合，以使密封件60与外圈20紧密接合，并不会相对于外圈20发生轴向或者径向的移动。

第二径向延伸部614为形成在密封基体61主体的内周面处并平行于内圈10的外周壁的延伸边，以便密封件60能够通过第二径向延伸部614形成的内壁面612设置第二泵送部63，并与内圈10直径保持径向间隙。

如图10所示，第一泵送部62可以为通过冲压的方式形成在密封基体61的轴向端面611上的条状凹槽。与上述实施例相似的是，第一泵送部62同样具有第一泵送表面621和第二泵送表面622，第一泵送表面621和第二泵送表面622分别设置在第一泵送部62的宽度方向的两侧。第一泵送表面621和第二泵送表面622同样分别相对于轴向端面611倾斜设置，使得第一泵送部62沿宽度方向被截断后的横截面为梯形。

另外，本实施例中的第二泵送部63与上述实施例中的第二泵送部53的结构相同，故不再加以赘述。

本实施例中的第一泵送部62对润滑油脂的泵送作用与上述实施例中的第一泵送部52的泵送作用相同，只是在本实施例中第一泵送表面621能够在滚动轴承100沿第二方向(即图7和图8所示的逆时针方向)旋转时，将积聚在密封基体61的轴向端面611处的润滑油脂泵送回轴承内腔10a中。而第二泵送表面622能够在滚动轴承100沿第一方向(即图7和图8所示的顺时针方向)旋转时，将积聚在第二泵送部63处的润滑油脂泵送回轴承内腔10a中。因此，对于本实施例中的密封件60的有益效果将不再加以赘述。

图11是根据本发明又一个实施例的滚动轴承100的剖面结构示意图，图12是图11的滚动轴承100中的密封件70的剖面结构示意图，图13是图11的滚动轴承100中的F部分的局部结构放大示意图，图14是图12的密封件70中的G部分的局部结构放大示意图。如图11和图12所示，本实施例中的密封件70与上述实施例中的密封件50的不同之处在于，本实施例中的密封件70的密封基体71为实心的环形结构。

请一并参见图13，具体地，在本实施例中，密封基体71的材质为塑料，例如可以采用PA66(即聚酰胺66或尼龙66)、ABS(Acrylonitrile Butadiene Styrene，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)等材料制成。由于塑料材质比橡胶材质具有更高的塑性，所以本实施例中的密封基体71的第一径向延伸部713为形成在密封基体71的主体外侧的环形凸部。第一径向延伸部713采用过盈配合的方式与外圈20内壁上对应设置的环形安装槽抵靠配合，以使密封件70与外圈20固定接合，并且不会相对于外圈20发生轴向或者径向的移动。第二径向延伸部714与内圈10的外壁面之间保持径向间隙。

如图14所示，本实施例的密封件70的轴向端面711上设置的第一泵送部72，和内壁面712上设置的第二泵送部73与上述实施例中密封件50的第一泵送部52和第二泵送部53的结构相同，故不再加以赘述。由于本实施例中的密封件70可以通过简单的一体注塑的方式直接设置第一泵送部72和第二泵送部73，所以本实施例中的密封件70具有更简单的结构和更低的制造成本。当然，密封件70还可以通过其他的成型方式被制成。

图15是根据本发明再一个实施例的密封件80的剖面结构示意图。如图15所示，本实施例中的密封件80与上述实施例中的密封件50的不同之处在于，本实施例中的密封件80只能单向地将积聚在密封件50处的润滑油脂泵送回轴承内腔10a中。

具体地，本实施例中的密封件80的密封基体81与上述实施例中的密封件70的密封基体71具有相同的结构以及材料。设置在密封基体81的轴向端面811上的第一泵送部82仍然为沿径向延伸的条状凸起，但是在本实施例中的第一泵送部82沿宽度方向截断后的横截面为菱形。也就是说只在第一泵送部82沿宽度方向的一侧相对于轴向端面811倾斜地设置第一泵送表面821。因此，在滚动轴承100(图中未示出)沿第一方向(即图15所示的顺时针方向)旋转时，密封件80能够通过第一泵送表面821将积聚在轴向端面811上的润滑油脂泵送回轴承内腔10a中。

本实施例中的第二泵送部83同样设置在密封基体81的内壁面812上。第二泵送部83为条状凸起，并且第二泵送部83只具有第三泵送表面831和第一止挡表面833。第三泵送表面831和第一止挡表面833平行地设置在第二泵送部83沿宽度方向的两侧，第三泵送表面831和第一止挡表面833皆相对密封基体81的轴向倾斜设置。使得在滚动轴承100沿第一方向转动时，第三泵送表面831能够产生使接触其的润滑油脂沿其法向朝向轴承内腔10a方向运动的作用力。与此同时，由于第一止挡表面833位于第三泵送表面831的轴向外侧，并且第一止挡表面833相对于密封基体81轴向的倾斜方向与第一方向相反，所以第一止挡表面833能够一定程度地阻止外部的杂质进入轴承内腔10a中。另外，在本实施例中，第一泵送部82和第二泵送部83为一体式结构，第一泵送部82和第二泵送部83整体凸出形成在密封件80上。这样使得第一泵送表面821和第三泵送表面831形成连通的油路，因此更便于第三泵送表面831实现将润滑油脂泵送回轴承内腔10a中目的。

在上述实施例中，每个第二泵送部55包括两个条状凸起，并形成第三泵送表面531、第四泵送表面532、第一止挡表面533和第二止挡表面534，但是并发明的实施例并不限于此。图16是根据本发明再另一个实施例的密封件50的局部结构放大示意图。在本实施例中与上述实施例相同的部件使用相同的标号。如图16所示，在本实施例中，第二泵送部55还可以只包括第三泵送表面531和第四泵送表面532。第三泵送表面531和第四泵送表面532沿密封基体51的周向分别形成在第二泵送部55的两侧。与上述实施例中相似的是，第三泵送表面531相对于密封基体51的轴向倾斜设置，而第四泵送表面532同样相对于密封基体51的轴向倾斜设置。使得从密封基体51的中心沿径向向外观察时，第二泵送部55被构成为凸起的大致三角形结构，而由相邻的两个第三泵送表面531和第四泵送表面532所限定形成的凹陷结构的开口朝向轴承内腔10a。也就是说，第二泵送部55可以是形成在内壁面512上的多个正向的三角形凸起结构，而每两个三角形凸起结构之间又形成了倒立的三角形凹陷结构。

由此，通过单独设置泵送部，在滚动轴承100沿第一方向或者第二方向旋转时，能够经由第三泵送表面531或者第四泵送表面532产生使积聚在第二泵送部55处的润滑油脂朝向轴承内腔10a运动的作用力。

此外，第一止挡表面533和第二止挡表面534还可以脱离第二泵送部53被单独地设置。图17是根据本发明再又一个实施例的密封件50的局部结构放大示意图。在本实施例中与上述实施例相同的部件使用相同的标号。如图17所示，在一个实施例中，密封件50还可以包括止挡部56，与上述实施例相同的是，止挡部56包括第一止挡表面533和第二止挡表面534。优选地，密封件50包括多个止挡部56，多个止挡部56沿密封基体51周向等间隔地设置在密封基体51的内壁面512上。第一止挡表面533和第二止挡表面534的具体设置形式与上述实施例中第一止挡表面533和第二止挡表面534的设置形式相同，使得从密封基体51的中心沿径向向外观察时，每个止挡部56被构成为倒立的三角形凸起结构。而相邻的第一止挡表面533和第二止挡表面534之间界定的凹陷结构的开口朝向滚动轴承100外部。也就是说，止挡部56可以是形成在内壁面512上的多个倒立的三角形凸起结构，而每两个倒立的三角形凸起结构之间又形成了正向的三角形凹陷结构。

由此，通过单独设置止挡部56，在滚动轴承100沿第一方向或者第二方向旋转时，止挡部56则能够经由第一止挡表面533或者第二止挡表面534产生使外部杂质朝向远离滚动轴承100的方向运动的作用力。当然，在本实施例中，也可以将具有第一止挡表面533和第二止挡表面534的止挡部56和只具有第三泵送表面531和第四泵送表面532的第二泵送部55交替并间隔地设置在内壁面512上。此时，需要在止挡部56和第二泵送部55之间预留出足够的周向距离，以便第三泵送表面531、第四泵送表面532、第一止挡表面533和第二止挡表面534能够各自发挥泵送作用，并不会在发挥泵送作用时造成彼此干涉。

在上述实施例中，第一泵送部52是横截面为梯形的条状凸起或者条状凹槽，以在第一泵送部52的宽度方向的两侧形成第一泵送表面521和第二泵送表面522，但是本发明的实施例并不限于此。在其他的实施例中，第一泵送部52还可以是宽度方向的横截面为三角形的条状凸起或者条状凹槽，这样同样可以在第一泵送部52的宽度方向的两侧同时形成第一泵送表面521和第二泵送表面522。

在上述实施例中，只在滚动轴承100的滚珠30的轴向一侧设置了密封件50，但是本发明的实施例并不限于此。在其他的实施例中，还可以同时在滚珠30的轴向两侧同时设置密封件50，以通过两个密封件50使轴承内腔10a形成完整的密封空间，避免润滑剂发生泄漏。例如当滚动轴承100处于水平工作状态时，则可以在滚珠30的轴向两侧分别各设置一个密封件50。另外，也还可以只在滚动轴承100的轴向一侧安装本发明实施例的密封件50，而在滚动轴承100的轴向的另一侧安装现有的密封件，与密封件50配合对轴承内腔10a进行密封。

另外，在上述的实施例中滚动轴承100为滚珠轴承，但是本发明的实施例并不限于此。在其他的实施例中，密封件还能够被应用在滚柱轴承中或者其他的轴承中。以用于辅助其他类型的轴承实现轴承内腔的密封，避免轴承在工作过程中出现润滑剂泄漏的问题。此外，上述实施例的密封件50、密封件60、密封件70、密封件80中的各部分结构在可能的情况下可以彼此结合或者相互替换。

根据本发明的一个实施例，还提供了滚动轴承100，如上所述，滚动轴承100包括上述任一实施例中所述的密封件。优选地，滚动轴承100包括两个密封件，两个密封件彼此相对地设置在滚动轴承100的轴向两侧。也就是说，两个密封件彼此相对地设置在轴承内腔10a中，并位于滚珠30的轴向两侧。由此能够保证滚动轴承100的润滑效果，增加滚动轴承100的使用寿命。

本发明可以以其他的具体形式实现，而不脱离其精神和本质特征。因此，当前的实施例在所有方面都被看作是示例性的而非限定性的，本发明的范围由所附权利要求而非上述描述定义，并且，落入权利要求的含义和等同物的范围内的全部改变从而都被包括在本发明的范围之中。并且，在不同实施例中出现的不同技术特征可以进行组合，以取得有益效果。本领域技术人员在研究附图、说明书及权利要求书的基础上，应能理解并实现所揭示的实施例的其他变化的实施例。

Claims (28)

1.一种用于滚动轴承的密封件，所述密封件能够设置在所述滚动轴承的内圈和外圈之间以密封所述内圈和所述外圈之间的轴承内腔，其特征在于，所述密封件包括：

密封基体，所述密封基体为环状并且具有能够固定接合在所述内圈和所述外圈中的一者上的第一径向延伸部和能够与所述内圈和所述外圈中的另一者之间存在径向间隙的第二径向延伸部；和

泵送部，所述泵送部设置在所述密封基体上并且具有朝向所述轴承内腔的泵送表面，使得当所述滚动轴承转动时，所述泵送表面能够将积聚在所述泵送表面处的润滑油脂泵送回所述轴承内腔，

所述泵送部还包括第二泵送部，所述第二泵送部为设置在所述密封基体的邻近所述径向间隙的径向表面上的凸起。

2.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述泵送部包括第一泵送部，所述第一泵送部设置在所述密封基体的朝向所述轴承内腔的轴向端面上。

3.根据权利要求2所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部为多个，并且多个所述第一泵送部沿所述轴向端面的周向均匀布置。

4.根据权利要求2所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部为沿所述密封基体的径向延伸的条状凸部。

5.根据权利要求2所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部为沿所述密封基体的径向延伸的条状凹槽。

6.根据权利要求4或5所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部的所述泵送表面包括第一泵送表面，所述第一泵送表面相对于所述轴向端面倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿第一方向转动时，所述第一泵送表面产生使积聚在所述第一泵送表面处的润滑油脂朝向所述轴承内腔运动的作用力。

7.根据权利要求6所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部的所述泵送表面还包括第二泵送表面，所述第二泵送表面相对于所述轴向端面倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿与所述第一方向相反的第二方向转动时，所述第二泵送表面产生使积聚在所述第二泵送表面处的润滑油脂朝向所述轴承内腔运动的作用力。

8.根据权利要求4或5所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部的宽度方向的横截面为梯形。

9.根据权利要求4或5所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部的宽度方向的横截面为三角形。

10.根据权利要求4或5所述的密封件，其特征在于，所述第一泵送部的宽度方向的横截面为菱形。

11.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述第二泵送部为多个，并且多个所述第二泵送部沿所述径向表面的周向均匀布置。

12.根据权利要求11所述的密封件，其特征在于，所述第二泵送部包括第三泵送表面，所述第三泵送表面相对于所述密封基体的轴向倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿第一方向转动时，所述第三泵送表面产生使积聚在所述第三泵送表面处的润滑油脂朝向所述轴承内腔运动的作用力。

13.根据权利要求12所述的密封件，其特征在于，所述第二泵送部还包括第四泵送表面，所述第四泵送表面相对于所述密封基体的轴向倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿与所述第一方向相反的第二方向转动时，所述第四泵送表面产生使积聚在所述第四泵送表面处的润滑油脂朝向所述轴承内腔运动的作用力。

14.根据权利要求13所述的密封件，其特征在于，所述第二泵送部还包括第一止挡表面，所述第一止挡表面位于所述第四泵送表面的轴向外侧并且相对于所述密封基体的轴向倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿所述第一方向转动时，所述第一止挡表面能够阻挡外部杂质进入所述轴承内腔。

15.根据权利要求14所述的密封件，其特征在于，所述第二泵送部还包括第二止挡表面，所述第二止挡表面位于所述第三泵送表面的轴向外侧并且相对于所述密封基体的轴向倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿所述第二方向转动时，所述第二止挡表面能够阻挡所述外部杂质进入所述轴承内腔。

16.根据权利要求15所述的密封件，其特征在于，多个所述第二泵送部在所述径向表面上构成波浪形的凸起。

17.根据权利要求11至16任一项所述的密封件，其特征在于，所述密封基体与所述外圈采用过盈配合方式接合，所述第二泵送部设置在所述密封基体的径向内表面上。

18.根据权利要求11至16任一项所述的密封件，其特征在于，所述密封基体与所述内圈采用过盈配合方式接合，所述第二泵送部设置在所述密封基体的径向外表面上。

19.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述密封件还包括止挡部，所述止挡部为设置在所述密封基体的邻近所述径向间隙的径向表面上的凸起并且具有朝向背离所述轴承内腔的止挡表面，使得当所述滚动轴承转动时，所述止挡表面能够将朝向所述轴承内腔运动的外部杂质阻挡在所述滚动轴承的外部。

20.根据权利要求19所述的密封件，其特征在于，所述止挡部为多个，并且多个所述止挡部沿所述径向表面的周向均匀布置。

21.根据权利要求20所述的密封件，其特征在于，所述止挡表面包括第一止挡表面，所述第一止挡表面相对于所述密封基体的轴向倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿第一方向转动时，所述第一止挡表面能够阻挡所述外部杂质进入所述轴承内腔。

22.根据权利要求21所述的密封件，其特征在于，所述止挡表面还包括第二止挡表面，所述第二止挡表面相对于所述密封基体的轴向倾斜设置，使得当所述滚动轴承沿与所述第一方向相反的第二方向转动时，所述第二止挡表面能够阻挡所述外部杂质进入所述轴承内腔。

23.根据权利要求19至22任一项所述的密封件，其特征在于，所述密封基体与所述外圈采用过盈配合方式接合，所述止挡部设置在所述密封基体的径向内表面上。

24.根据权利要求19至22任一项所述的密封件，其特征在于，所述密封基体与所述内圈采用过盈配合方式接合，所述止挡部设置在所述密封基体的径向外表面上。

25.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述密封基体包括环状的金属嵌体和包围在所述金属嵌体外的橡胶包覆体。

26.根据权利要求1所述的密封件，其特征在于，所述密封基体的材料包括金属或者塑料。

27.一种滚动轴承，其特征在于，所述滚动轴承包括如权利要求1至26任一项所述的密封件。

28.根据权利要求27所述的滚动轴承，其特征在于，所述密封件为两个，并且相对地设置在所述滚动轴承的轴向两侧。

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