CN108950871A - 一种热固型阻燃毡的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热固型阻燃毡的制作工艺，依次包括原料准备、开松处理、气流成网、烘烤、分切及检验、模压处理及成品制作及安装。本发明具有两次阻燃处理，一次在原料准备阶段利用阻燃剂浸渍并晾干，另一次是在气流成网的过程中添加粉末状的阻燃剂，经过两次阻燃处理，阻燃性能较好，可达到UL94‑V0级在烘烤阶段将混合料中的环氧树脂半固化，用于将其他各种原料粘接为一体。本发明采用更为环保的环氧树脂代替现有技术中的酚醛树脂，采用将环氧树脂半固化的方式将各种原料粘接为一体，更为环保。由于现有技术中，当阻燃毡的阻燃性能提升时，隔音效果就会下降，本发明在保证阻燃性能的前提下，隔音性能也较好。
Description
技术领域
本发明涉及毛毡制作技术领域，具体涉及一种热固型阻燃毡的制作工艺。
背景技术
热固型阻燃毡因其材料中含有树脂成份，因而可以加热固化成具有一定刚性和尺寸稳定性的三维结构产品，用于汽车发动机部位隔热绝缘或轮鼓内侧等减噪，其性能除隔热外，吸音性也是考察车辆等级的重要因素，然而以粉末为粘接剂的毡中，粉剂的添加量是影响阻燃与吸音性的一对矛盾体，阻燃性越好吸音性则下降，因此，二间之间的重量配比是材料的关键技术所在，且热固型毡之前以酚醛树脂为主要粘结剂，而随着环保要求的严格，必须用新材料替代。因此，在阻燃毡的生产过程中，平衡阻燃毡的隔音性能与阻燃性能已成为该行业内必须要解决的问题。
发明内容
为解决现有技术中的不足，本发明提供一种热固型阻燃毡的制作工艺，解决了现有技术中阻燃毡的制作工艺隔音性能与阻燃性能不能均衡的技术问题。
为了实现上述目标，本发明采用如下技术方案：
一种热固型阻燃毡的制作工艺，其特征在于：
步骤一：原料准备，所述原料包括阻燃细棉、阻燃剂、环氧树脂及其他纤维；阻燃细棉、阻燃剂、环氧树脂及其他纤维的质量百分比分别是：55-63%、12-15%、25-30%及0-15%；所述阻燃细棉包括牛仔棉，将阻燃细棉经阻燃剂浸渍之后然后晾干；
步骤二：开松处理，所述开松处理是将经步骤一处理之后的阻燃细棉通过开松机械进行开松；
步骤三：气流成网：所述气流成网是在经步骤二中开松处理之后的混合料中添加环氧树脂及阻燃剂，然后通过气流混合的方式形成网状混合料；
步骤四：烘烤，将步骤三中的混合料通过传送带传送，然后经过烘箱将环氧树脂烘烤至半固化状态，烘烤温度是130-170度；
步骤五：分切及检验，将步骤四中烘烤成型的产品进行分切并检验；
步骤六：模压处理，将步骤五中分切之后的产品进行通过预制形状的压制模具进行模压处理；
步骤七：成品制作及安装。
前述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，步骤一中的阻燃剂是粉末状的磷系阻燃剂。
前述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，阻燃细棉还包括短切玻璃纤维及碳纤维、芳纶纤维、麻纤维中的任意一种，短切玻璃纤维的质量百分比是50-80%，碳纤维、芳纶纤维、麻纤维中任意一种的质量百分比是20-50%。
前述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，步骤二中树脂粉阻燃剂的混合质量比例是2:1-3:1。
前述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，步骤六中模压之后产品的密度是：600-2200g/m2，厚度10～40mm。
前述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，阻燃细棉经阻燃剂浸渍之后的晾干方式是自然晾干，晾晒时间是24h。
本发明所达到的有益效果：
1. 本发明的工艺方法具有两次阻燃处理，阻燃性能较好。
2. 本发明采用更为环保的环氧树脂代替现有技术中的酚醛树脂，采用将环氧树脂半固化的方式将各种原料粘接为一体，更为环保。
3. 由于现有技术中，当阻燃毡的阻燃性能提升时，隔音效果就会下降，本发明在保证阻燃性能的前提下，隔音性能也较好，能够平衡阻燃性能与隔音性能。
附图说明
图1是本发明的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1所示：本实施例公开了一种热固型阻燃毡的制作工艺，具体操作步骤如下：
首先进行原料准备，原料包括阻燃细棉、阻燃剂、环氧树脂及其他纤维；阻燃细棉、阻燃剂、环氧树脂及其他纤维的质量百分比分别是：55-63%、12-15%、25-30%及0-15%；阻燃细棉主要包括牛仔棉，还可以添加短切玻璃纤维和碳纤维、芳纶纤维、麻纤维中的任意一种。也就是说：阻燃细棉可以有三种：1. 牛仔棉（主要成分）；2. 短切玻璃纤维（选择性添加）；3.碳纤维、芳纶纤维、麻纤维中的任选一种（选择性添加）。其中，短切玻璃纤维的质量百分比是50-80%（占阻燃细棉），碳纤维、芳纶纤维、麻纤维中任意一种的质量百分比是20-50%（占阻燃细棉）。
本实施的阻燃剂优选粉末状的磷系阻燃剂。
将阻燃细棉经放入阻燃剂浸渍，浸渍时间最好是24小时，然后自然晾干24小时。该过程我们称之为第一次阻燃处理。
然后将浸渍、晾干之后的阻燃细棉经过开松机械进行开松处理，经过开松机械的开松之后，阻燃细棉被打碎，形成较为疏松的棉状。
为了提升上述混合料中不同原材料混合的均匀性，进一步使混合料变得疏松，还需对上述混合料进行气流成网处理，具体过程是将环氧树脂粉及粉末状阻燃剂混合之后添加至阻燃细棉中，经过气流混合的方式形成网状混合料，混合之后的混合料足够均匀，也比较疏松，该过程可称之为第二次阻燃处理。其中环氧树脂粉及粉末状阻燃剂混合质量比例优选2:1-3:1。
将上述混合料经过传送带传送至烘箱中烘烤，混合料进入至传送带时，能够均匀摊平，厚度及疏松度基本一致。本实施例的烘烤温度优选130-170度；在该温度范围内，能够使混合料中的环氧树脂烘烤至半固化状态，环氧树脂能够将其余混合料粘接在一起，形成整个毡状。
再进行分切及检验，将毡状产品进行分切并检验；分切尺寸可根据实际需求进行分切。分切完成之后，将分切之后的块状产品进行模压处理，用于模压的模具内部具有相应预制形状的轮廓，用于对产品进行塑性。经过模压之后，产品的密度范围是：600-2200g/m2，厚度在10～40mm之间，最后进行成品制作及安装。
本发明的工艺方法具有两次阻燃处理，阻燃性能较好，通过测试，采用本发明可使阻燃毡的阻燃性能可以达到UL94-V0级。
本发明采用更为环保的环氧树脂代替现有技术中的酚醛树脂，采用将环氧树脂半固化的方式将各种原料粘接为一体，更为环保。
由于现有技术中，当阻燃毡的阻燃性能提升时，隔音效果就会下降，本发明在保证阻燃性能的前提下，隔音性能也较好。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种热固型阻燃毡的制作工艺，其特征在于：
步骤一：原料准备，所述原料包括阻燃细棉、阻燃剂、环氧树脂及其他纤维；阻燃细棉、阻燃剂、环氧树脂及其他纤维的质量百分比分别是：55-63%、12-15%、25-30%及0-15%；所述阻燃细棉包括牛仔棉，将阻燃细棉经阻燃剂浸渍之后然后晾干；
步骤二：开松处理，所述开松处理是将经步骤一处理之后的阻燃细棉通过开松机械进行开松；
步骤三：气流成网：所述气流成网是在经步骤二中开松处理之后的混合料中添加环氧树脂及阻燃剂，然后通过气流混合的方式形成网状混合料；
步骤四：烘烤，将步骤三中的混合料通过传送带传送，然后经过烘箱将环氧树脂烘烤至半固化状态，烘烤温度是130-170度；
步骤五：分切及检验，将步骤四中烘烤成型的产品进行分切并检验；
步骤六：模压处理，将步骤五中分切之后的产品进行通过预制形状的压制模具进行模压处理；
步骤七：成品制作及安装。
2.根据权利要求1所述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，其特征在于：所述步骤一中的阻燃剂是粉末状的磷系阻燃剂。
3.根据权利要求1所述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，其特征在于：所述阻燃细棉还包括短切玻璃纤维及碳纤维、芳纶纤维、麻纤维中的任意一种，所述短切玻璃纤维的质量百分比是50-80%，所述碳纤维、芳纶纤维、麻纤维中任意一种的质量百分比是20-50%。
4.根据权利要求1所述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，其特征在于：所述步骤二中树脂粉阻燃剂的混合质量比例是2:1-3:1。
5.根据权利要求1所述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，其特征在于：所述步骤六中模压之后产品的密度是：600-2200g/m2，厚度10～40mm。
6.根据权利要求1所述的一种热固型阻燃毡的制作工艺，其特征在于：所述阻燃细棉经阻燃剂浸渍之后的晾干方式是自然晾干，晾晒时间是24h。
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