CN108949058A - 一种防水透气膜组件及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种防水透气膜组件及其制备方法，其中防水透气膜组件中含有防水透气膜，安装时一次性可以同时安装到客户的多个产品或其壳体上，安装速度快，生产效率高。通过转移膜上的定位孔，与客户安装夹具上的定位钉配合定位，防水透气膜安装定位精度高。并且转移时不需接触膜片及胶粘层，可有效避免安装人为因素损伤防水透气膜或者污染粘胶层，粘合牢度高，防水效果好。
Description
技术领域
本发明涉及防水透气膜领域，尤指一种防水透气膜组件及其制备方法。
背景技术
随着技术的发展，手机、电话手表、小家电、汽车灯具、传感器等电子电气产品及控制系统集成度越来越高，要求功能越来越多，要求精度越来越高，为了保证电子气产品、仪器设备、控制系统的长期工作的稳定性与可靠性需要对外壳体(箱体)进行密封以达到防水防尘效果。由于电子产品在使用的过程中会产生热量，以及外界温度升高时会导致密封壳内部的气体压力增大产生正压；当外界环境降温时(如夜间或下雨时)或者停机时，密封壳体内会产生负压，如果不能快速平衡密封壳体内外压力，将有可能影响内部电气元件的工作稳定性，并且当气体的压差超过密封结构所能承受的极限后，会导致结构密封失效，进而引起防水失效。为了解决上述问题，一般在壳体上设置一小孔，然后安装一个防水透气膜气膜覆盖住小孔起到防水透气的功效，但是现有技术采用在防水透气膜上背双面胶，按照要求尺寸切割成单个的圆形或异形的透气膜，安装时需要人工一个一个的往壳体上粘贴，存在人工操作生产效率低，人工目视对位难度高，易贴偏造成防水功能失效等问题，并且贴合时手接触到防水透气膜损坏膜片或者污染到双面胶使其与壳体粘贴牢度降低，导致防水功能失效。
焊接有麦克风、摄像头等需要防水的电子元件后的线路板在后续制程清洗工序时需要对麦克风、摄像头等元件进行防水保护，在干燥工序时需要透气，现有技术是在麦克风、摄像头上贴合一种塑料膜或塑料片材用于防水，但是防水效果一般，并且无透气功能，在清洗时易进水，高温干燥时不透气又会产生高压，会损坏麦克风、摄像头等需要防水的电子元件，导致整个线路板产品不良率较高，成本居高不下，为此也需要求开发一种易于快速安装、防水透气功能可靠的防水透气膜组件。
针对现有技术存在的难题，需要进一步研究、改进。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种防水透气膜组件及其制备方法，将防水透气膜安装时一次性可以同时安装到客户的多个产品或其壳体上，安装速度快，生产效率高，并且转移时不需接触膜片及胶粘层，可有效避免安装人为因素损伤防水透气膜或者污染粘胶层，粘合牢度高，防水效果好。
为实现上述目的之一，本发明采用的技术方案是提供一种防水透气膜组件，包括载体膜、表面设有第一透气孔的胶粘层、表面设有胶层的转移膜、防水透气膜，其中防水透气膜通过胶粘层贴合在载体膜上，且所述防水透气膜覆盖在胶粘层的第一透气孔的表面，所述转移膜通过胶层贴合在防水透气膜的表面，且转移膜两端分别设有第一安装定位孔。
具体地，还包括支撑层，其中所述支撑层贴合在防水透气膜的表面，所述转移膜通过胶层贴合在支撑层的表面；其中所述支撑层的表面设有与胶粘层的第一透气孔相对应的第二透气孔。
具体地，所述载体膜为至少有一面涂有纹路的单面离型膜或双面离型膜，或者至少有一面呈凹凸不平网格状的单面离型纸或双面离型纸，所述载体膜的离型力为5～500gf/25mm。
具体地，所述转移膜为PET膜，其中所述胶层为亚克力胶或者硅胶，所述胶层离型力为10-800gf/25mm。
具体地，所述防水透气膜为多个相互独立的防水透气膜或者一张连续的防水透气膜。
具体地，所述防水透气膜为TPU微孔膜或拉伸膨体聚四氟乙烯微孔膜或粉体烧结PTFE微孔膜或PVDF微孔膜或TPU微孔膜。
具体地，所述胶粘层与载体膜间的粘合力小于胶粘层与防水透气膜之间粘合力；转移膜与防水透气膜之间的粘合力大于胶粘层与载体膜之间的粘合力；转移膜与防水透气膜的粘合力小于胶粘层与需要防护的产品之间的粘合力。
为实现上述目的之二，本发明采用的技术方案是提供一种防水透气膜组件的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：将胶粘层贴合到底膜的表面；
步骤S2：切割出一个或一个以上贯穿穿胶粘层以及底膜的第一透气孔，同时在底膜表面的两端分别切割出第二安装定位孔；
步骤S3：将防水透气膜贴合在胶粘层的表面，且防水透气膜覆盖在第一透气孔的上方；
步骤S4：将防水透气膜以及胶粘层切割出用户使用需求的形状；
步骤S5：撕掉步骤S4骤切割出来的边角料，在底膜上保留有用的防水透气膜与有用的胶粘层；
步骤S6：在未处理的转移膜的表面预先切割出用户使用需求的形状，并在转移膜两端切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔，然后将经过切割处理的转移膜贴合在防水透气膜表面，且转移膜的第一安装定位孔与底膜的第二安装孔对齐；或者将未处理的转移膜贴合在防水透气膜表面，再在转移膜的切割出用户使用需求的形状，同时在转移膜的表面切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔；
步骤S7：将胶粘层与底膜分离，再将胶粘层的底面贴合在载体膜上构成成品。
为实现上述目的之三，本发明采用的技术方案是提供一种防水透气膜组件的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：将胶粘层贴合到底膜的表面；
步骤S2：切割出一个或一个以上贯穿穿胶粘层以及底膜的第一透气孔，同时在底膜表面的两端分别切割出第二安装定位孔；
步骤S3：将防水透气膜贴合在胶粘层的表面，且防水透气膜覆盖在第一透气孔的上方；
步骤S4：将防水透气膜以及胶粘层切割出用户使用需求的形状；
步骤S5：撕掉步骤S4骤切割出来的边角料，在底膜上保留有用的防水透气膜与有用的胶粘层；
步骤S6：将支撑层切割成对应防水透气膜的形状，并在支撑层的表面切割出对应第一透气孔大小的第二透气孔，再将经过处理的；支撑层贴合在防水透气膜的表面，且第二透气孔与第一透气孔对齐；
步骤S7：在未处理的转移膜的表面预先切割出用户使用需求的形状，并在转移膜两端切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔，然后将经过切割处理的转移膜贴合在在支撑层的表面；或者将未处理的转移膜贴合在支撑层表面，再在转移膜的切割出用户使用需求的形状，同时在转移膜的表面切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔；
步骤S8：将胶粘层与底膜分离，再将胶粘层的底面贴合在载体膜上构成成品。
本发明的有益效果在于：通过选用适当的材料，并进行合理组合，在安装防水透气膜时，手持转移膜两端，则可以实现多个防水透气膜与胶粘层一起从载体膜上分离。把待粘合防水透气膜的电子产品或其壳体放入夹具中排好位置，然后把转移膜两端的安装定位孔与客户夹具上的定位销相对套入其中，使胶粘层与电子产品或其壳体相接触，稍施加压力即可将防水透气膜粘合安装到客户的产品或其壳体上。撕去转移膜后，防水透气膜留在电子产品或其壳体上，起到防水透气的作用。防水透气膜组件中含有多个防水透气膜片，安装时一次性可以同时安装到多个客户的产品或其壳体上，安装速度快，生产效率高。通过转移膜上的定位孔，与客户安装夹具上的定位钉配合定位，防水透气膜安装定位精度高。并且转移时不需接触膜片及胶粘层，可有效避免安装人为因素损伤防水透气膜或者污染粘胶层，粘合牢度高，防水效果好。
附图说明
图1是本发明截面结构图。
图2是本发明立体结构图。
图3是本发明立体俯视图。
图4是本发明中增加支撑层的截面结构图。
附图标号说明：1-载体膜，2-胶粘层，21-第一透气孔；3-防水透气膜；4- 转移膜；41-第一安装定位孔；42-胶层；5-支撑层；51-第二透气孔。
具体实施方式
下面结合具体实施例和说明书附图对本发明予以详细说明。
请参阅图1-4所示，本发明关于本发明采用的技术方案是提供一种防水透气膜组件，包括载体膜1、表面设有第一透气孔21的胶粘层2、表面设有胶层42的转移膜4、防水透气膜3，其中防水透气膜3通过胶粘层2贴合在载体膜1上，且所述防水透气膜3覆盖在胶粘层2的第一透气孔21的表面，所述转移膜4通过胶层42贴合在防水透气膜3的表面，且转移膜4两端分别设有第一安装定位孔41。其中胶粘层2的外形及大小与防水透气膜3的外形及大小相同，在胶粘层2上设有第一透气孔21，其中第一透气孔21为圆形、方形或异形的通孔，其外形及位置与客户电子产品或壳体上的上小孔相对应，大小比客户电子产品或壳体上的小孔大0.1-6.0mm。
请参阅图4所示，具体地，其中转移膜4以及防水透气膜3之间还设有与防水透气膜3数量相同的支撑层5，其中所述支撑层5贴合在防水透气膜3的表面，所述转移膜4通过胶层42贴合在支撑层5的表面；其中所述支撑层5的表面设有大小形状、位置均与胶粘层2的第一透气孔21相对应的第二透气孔51。目的是针对厚度比较薄的防水透气膜3材料，为了预防在较高压差情况下发生变形、凸起或凹陷，故在防水透气膜3外侧设置一支撑层5，并在支撑层5上设有与第一透气孔21大小相对，位置相对应的第二透气孔51；
具体地，所述载体膜1为至少有一面涂有纹路的单面离型膜或双面离型膜，或者呈凹凸不平的网格单面离型纸或双面离型纸，所述载体膜1的离型力为5～ 500gf/25mm。
具体地，所述转移膜4为PET膜，其中所述胶层42为亚克力胶或者硅胶，所述胶层42离型力为10-800gf/25mm。
请参阅图1-3所示，具体地，所述防水透气膜3为多个相互独立的防水透气膜3或者一张连续的防水透气膜3。而在本具体实施例中，防水透气膜3为多个相互独立的防水透气膜3；其外形根据需要加工成圆形、方形或者其他异形。所述多个防水透气膜3间距根据客户产品进行排版设定。每组防水透气膜3组件中防水透气膜3数量根据客户每次需粘合的数量确定。
具体地，所述防水透气膜3为TPU微孔膜或拉伸膨体聚四氟乙烯微孔膜 (EPTFE)或粉体烧结PTFE微孔膜或PVDF微孔膜。
防水透气膜3还可以为TPU微孔膜与无纺布贴合而成的复合膜；或TPU微孔膜与PE贴合而成的复合膜；或TPU微孔膜与PP微孔膜贴合而成的复合膜。
防水透气膜3还可以为拉伸膨体聚四氟乙烯微孔膜(EPTFE)与无纺布贴合而成的复合膜；或拉伸膨体聚四氟乙烯微孔膜(EPTFE)与PE贴合而成的复合膜；或拉伸膨体聚四氟乙烯微孔膜(EPTFE)与PP微孔膜贴合而成的复合膜。
防水透气膜3还可以为粉体烧结PTFE微孔膜与无纺布贴合而成的复合膜；或粉体烧结PTFE微孔膜与PE贴合而成的复合膜；或粉体烧结PTFE微孔膜与PP 微孔膜贴合而成的复合膜。
防水透气膜3还可以为PVDF微孔膜与无纺布贴合而成的复合膜；或PVDF 微孔膜与PE贴合而成的复合膜；或PVDF微孔膜与PP微孔膜贴合而成的复合膜。
具体地，所述胶粘层2为一种双面胶，防水透气膜3通过胶粘层2贴合在载体膜1上,所述胶粘层2与载体膜1间的粘合力小于胶粘层2与防水透气膜3 之间粘合力。其中这样子的设计可以确保用户在分离载体膜1时，不会把防水透气膜3也撕下来。
转移膜4与防水透气膜3之间的粘合力大于胶粘层2与载体膜1之间的粘合力；转移膜4与防水透气膜3的粘合力小于胶粘层2与需要防护的产品之间的粘合力。其中这样子的设计可以确保用户在分离载体膜1时，不会把防水透气膜3以及转移膜4也撕下来。同时转移膜4与防水透气膜3的粘合力小于胶粘层2与需要防护的产品之间的粘合力，可以确保在将防水透气膜3贴在用户产品上时，可以顺利把转移膜4撕下来而不会把防水透气膜3及胶粘层2从客户产品上带走。
如上述通过选用适当的材料，并进行合理组合，因为转移膜4与防水透气膜3之间的粘合力大于胶粘层2与载体膜1之间的粘合力，在安装防水透气膜3 时，手持转移膜4两端，则可以实现多个防水透气膜3与胶粘层2一起从载体膜1上分离。把待粘合防水透气膜3的电子产品或其壳体放入夹具中排好位置，然后把转移膜4两端的第一安装定位孔41与客户夹具上的定位销相对套入其中，使胶粘层2与电子产品或其壳体相接触，稍施加压力即可将防水透气膜3粘合安装到客户的产品或其壳体上。因为转移膜4与防水透气膜3的粘合力小于胶粘层2与电子产品或其壳体之间的粘合力，撕去转移膜4后，防水透气膜3留在电子产品或其壳体上，起到防水透气的作用。
防水透气膜组件中含有多个防水透气膜3片，安装时一次性可以同时安装到多个客户的产品或其壳体上，安装速度快，生产效率高。通过转移膜4上的第一定位孔，与客户安装夹具上的定位钉配合定位，防水透气膜3安装定位精度高。并且转移进不需接触膜片及胶粘层2，可有效避免安装人为因素损伤防水透气膜3或者污染粘胶层42，粘合牢度高，防水效果好。
以下具体说明本发明中防水透气膜组件(不带有支撑层)的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：将胶粘层2贴合到底膜的表面；
步骤S2：采用切割设备贯穿胶粘层2以及底膜，并切割出一个或一个以上的第一透气孔21，同时在底膜表面的两端分别切割出第二安装定位孔；
步骤S3：将防水透气膜3贴合在胶粘层2的表面，且防水透气膜3覆盖在第一透气孔21的上方；
步骤S4：采用切割设备将防水透气膜3以及膜胶粘层2切割出用户使用需求的形状；
步骤S5：撕掉步骤S4骤切割出来的边角料，在底膜上保留有用的防水透气膜3与有用的胶粘层2；
步骤S6：采用切割设备在转移膜4的表面切割出所需要的长条形，并切割对应第二安装定位孔的第一安装定位孔41；再将经过处理的转移膜4贴合在防水透气膜3表面，且转移膜4的第一安装定位孔41与底膜的第二安装孔对齐，其中贴合时可以套入对位治具上的定位柱保证安装孔对齐；
步骤S7：手持转移膜端部将胶粘层与底膜分离，再将胶粘层的底面贴合在载体膜上构成成品。
在本具体实施例中，步骤S6采用的是“采用切割设备在转移膜4的表面切割出对应第一安装定位孔41的第二安装定位孔；再将经过处理的转移膜4贴合在防水透气膜3表面，且转移膜4的第二安装定位孔与底膜的第一安装孔对齐；”
这仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定；其中在步骤S6中还可以为：“将未处理的转移膜4贴合在防水透气膜3表面，再采用切割设备在转移膜4的表面切割出对应第一安装定位孔41的第二安装定位孔；
以下具体说明本发明中防水透气膜组件(带有支撑层)的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：将胶粘层2贴合到底膜的表面；
步骤S2：采用切割设备贯穿胶粘层2以及底膜，并切割出一个或一个以上的第一透气孔21，同时在底膜表面的两端分别切割出第二安装定位孔；
步骤S3：将防水透气膜3贴合在胶粘层2的表面，且防水透气膜3覆盖在第一透气孔21的上方；
步骤S4：采用切割设备将防水透气膜3以及膜胶粘层2切割出用户使用需求的形状；
步骤S5：撕掉步骤S4骤切割出来的边角料，在底膜上保留有用的防水透气膜3与有用的胶粘层2；
步骤S6：将支撑层5切割成对应防水透气膜3的形状，并在支撑层5的表面切割出对应第一透气孔21大小的第二透气孔51，再将经过处理的支撑层5贴合在防水透气膜3的表面，且第二透气孔51与第一透气孔21对齐；
步骤S7：在未处理的转移膜4的表面切割出所需要的长条形及对应第二安装定位孔的第一安装定位孔41；再将经过处理的转移膜4贴合在支撑层5的表面，且转移膜的第一安装定位孔41与底膜的第二安装孔对齐，其中贴合时可以套入对位治具上的定位柱保证安装孔对齐；或者将未处理的转移膜4贴合在支撑层5表面，再在转移膜4的表面切割出对应第二安装定位孔的第一安装定位孔41；
步骤S8：手持转移膜端部将胶粘层与底膜分离，再将胶粘层的底面贴合在载体膜上构成成品。
以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (9)
1.一种防水透气膜组件，其特征在于：包括载体膜、表面设有第一透气孔的胶粘层、表面设有胶层的转移膜、防水透气膜，其中防水透气膜通过胶粘层贴合在载体膜上，且所述防水透气膜覆盖在胶粘层的第一透气孔的表面，所述转移膜通过胶层贴合在防水透气膜的表面，且转移膜两端分别设有第一安装定位孔。
2.根据权利要求1所述的一种防水透气膜组件，其特征在于：还包括支撑层，其中所述支撑层贴合在防水透气膜的表面，所述转移膜通过胶层贴合在支撑层的表面；其中所述支撑层的表面设有与胶粘层的第一透气孔相对应的第二透气孔。
3.根据权利要求1所述的一种防水透气膜组件，其特征在于：所述载体膜为至少有一面涂有纹路的单面离型膜或双面离型膜，或者至少有一面呈凹凸不平网格状的单面离型纸或双面离型纸，所述载体膜的离型力为5～500gf/25mm。
4.根据权利要求1所述的一种防水透气膜组件，其特征在于：所述转移膜为PET膜，其中所述胶层为亚克力胶或者硅胶，所述胶层离型力为10-800gf/25mm。
5.根据权利要求1所述的一种防水透气膜组件，其特征在于：所述防水透气膜为多个相互独立的防水透气膜或者一张连续的防水透气膜。
6.根据权利要求1或5所述的一种防水透气膜组件，其特征在于：所述防水透气膜为TPU微孔膜或拉伸膨体聚四氟乙烯微孔膜或粉体烧结PTFE微孔膜或PVDF微孔膜或TPU微孔膜。
7.根据权利要求1所述的一种防水透气膜组件，其特征在于：所述胶粘层与载体膜间的粘合力小于胶粘层与防水透气膜之间粘合力；转移膜与防水透气膜之间的粘合力大于胶粘层与载体膜之间的粘合力；转移膜与防水透气膜的粘合力小于胶粘层与需要防护的产品之间的粘合力。
8.一种防水透气膜组件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：将胶粘层贴合到底膜的表面；
步骤S2：切割出一个或一个以上贯穿胶粘层以及底膜的第一透气孔，同时在底膜的两端分别切割出第二安装定位孔；
步骤S3：将防水透气膜贴合在胶粘层的表面，且防水透气膜覆盖在第一透气孔的上方；
步骤S4：将防水透气膜以及胶粘层切割出用户使用需求的形状；
步骤S5：撕掉步骤S4骤切割出来的边角料，在底膜上保留有用的防水透气膜与有用的胶粘层；
步骤S6：在未处理的转移膜的表面预先切割出用户使用需求的形状，并在转移膜两端切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔，然后将经过切割处理的转移膜贴合在防水透气膜表面，且转移膜的第一安装定位孔与底膜的第二安装孔对齐；或者将未处理的转移膜贴合在防水透气膜表面，再在转移膜的切割出用户使用需求的形状，同时在转移膜的表面切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔；
步骤S7：将胶粘层与底膜分离，再将胶粘层的底面贴合在载体膜上构成成品。
9.一种防水透气膜组件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：将胶粘层贴合到底膜的表面；
步骤S2：切割出一个或一个以上贯穿穿胶粘层以及底膜的第一透气孔，同时在底膜表面的两端分别切割出第二安装定位孔；
步骤S3：将防水透气膜贴合在胶粘层的表面，且防水透气膜覆盖在第一透气孔的上方；
步骤S4：将防水透气膜以及胶粘层切割出用户使用需求的形状；
步骤S5：撕掉步骤S4骤切割出来的边角料，在底膜上保留有用的防水透气膜与有用的胶粘层；
步骤S6：将支撑层切割成对应防水透气膜的形状，并在支撑层的表面切割出对应第一透气孔大小的第二透气孔，再将经过处理的支撑层贴合在防水透气膜的表面，且第二透气孔与第一透气孔对齐；
步骤S7：在未处理的转移膜的表面预先切割出用户使用需求的形状，并在转移膜两端切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔，然后将经过切割处理的转移膜贴合在在支撑层的表面；或者将未处理的转移膜贴合在支撑层表面，再在转移膜的切割出用户使用需求的形状，同时在转移膜的表面切割出与第二安装定位孔对应的第一安装定位孔；
步骤S8：将胶粘层与底膜分离，再将胶粘层的底面贴合在载体膜上构成成品。
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