CN108948594A - 一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，包括如下步骤：（1）蒙脱土预处理、（2）改性处理、（3）清洗干燥处理。本发明提供了一种新型添加剂的加工方法，整体步骤简单，工艺搭配合理，便于推广应用，制得的添加剂添加于木塑复合材料中，能够有效的提升其力学强度、耐腐、拒水能力等，提高了其稳定性和使用寿命，极具市场竞争力和推广应用价值。

Description

一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法
技术领域
本发明属于塑料助剂加工技术领域，具体涉及一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法。
背景技术
木塑复合材料即是人们发明的一种用于木材替代的材料，其是由木粉和树脂为主要成分，经过注塑加工成型而成，不仅具有木材的使用特性，又有很好的加工性能，受到了人们的认可和追捧。但现有的木塑复合材料存在着强度不高、耐水性不强等问题，存在使用性能的缺陷，为了不断的增强其市场份额和竞争力，需要对其品质进行不断的改善。
发明内容
本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，包括如下步骤：
（1）蒙脱土预处理：
a. 先将蒙脱土放入到盐酸溶液中浸泡处理4~6min后取出，然后再放入到氢氧化钠溶液中浸泡处理5~8min后取出，最后用去离子水冲洗至中性后备用；
b.将操作a处理后的蒙脱土放入到煅烧炉内进行煅烧处理，1.5~2.5h后取出备用；
c.将操作b处理后的蒙脱土放入到微波辐照箱内进行辐照处理，40~45min后取出备用；
（2）改性处理：
a.将12-羟基硬脂酸、硫酸锰、硫酸锌、焦磷酸钠、硝酸镧、硝酸铈、步骤（1）预处理后的蒙脱土、二甲苯、乙酸乙酯、去离子水对应按照重量比14~17：0.2~0.4：0.3~0.5：1.5~2：0.5~1：0.6~1.2：15~20：4~7：10~15：260~280进行混合放入到反应釜内，将反应釜内的温度升至102~106℃，不断搅拌处理35~40min后，再将反应釜内的温度升至163~166℃，不断搅拌处理10~12h后得混合物A备用；
b.向操作a处理后的反应釜内加入混合物A总质量10~15%的异辛醇、1~1.5%的壳聚糖、1~2%的玉米纤维胶，并向反应釜内持续通入氮气，随后将反应釜的温度升至178~183℃，不断搅拌处理5~6h后取出得混合物B备用；
（3）清洗干燥处理：
对步骤（2）所得的混合物B进行过滤后，再用去离子水对过滤物冲洗一次，最后将过滤物放入到干燥箱内干燥处理3~5h后取出即可。
进一步的，步骤（1）操作a中所述的盐酸溶液的质量分数为4~6%，所述的氢氧化钠溶液的质量分数为5~8%。
进一步的，步骤（1）操作b中所述的煅烧处理时控制煅烧炉内的温度为860~900℃。
进一步的，步骤（1）操作c中所述的辐照处理时控制微波辐照箱内的功率为1200~1400W。
进一步的，步骤（2）操作a中所述的搅拌处理的搅拌转速均为900~1200转/分钟。
进一步的，步骤（2）操作b中所述的反应釜内的压力始终保持为0.3~0.4MPa。
进一步的，步骤（3）中所述的干燥处理时控制干燥箱内的温度为88~92℃。
本发明提供了一种添加剂的加工方法，制得的添加剂功能特性特殊，能很好的提升木塑复合材料的使用品质。在加工过程中，先对所用的原料物质-蒙脱土进行了预处理，处理后的蒙脱土比表面积增大、吸附能力增强、反应能力提高，为后续的处理奠定了基础，随后对其进行了改性处理，将蒙脱土与所用的原料成分共混处理期间，以12-羟基硬脂酸为单体成分，催化聚合成了聚12-羟基硬脂酸链段式成分，同时添加的硫酸锰、硫酸锌、焦磷酸钠、硝酸镧、硝酸铈成分能有效的在此聚12-羟基硬脂酸链上固定有多种价态的金属离子化合物，上述金属离子化合物的添加可改善链活性，使其接枝固定在蒙脱土的层间和表面上，将蒙脱土颗粒变成了一种多触状的结构，提高了与塑料树脂间的相容结合能力，随后又用异辛醇、壳聚糖和玉米纤维胶对其进行再次改性处理，其中添加的壳聚糖和玉米纤维胶能够在蒙脱土及其触状链上附着固定，对其进行了修饰改性，提升了整体与木质纤维间的相容结合强力，最后异辛醇成分对链结构进行了封端处理，提高了整体的稳定性和使用添加效果，最终经过干燥处理完成加工。
本发明相比现有技术具有以下优点：
本发明提供了一种新型添加剂的加工方法，整体步骤简单，工艺搭配合理，便于推广应用，制得的添加剂添加于木塑复合材料中，能够有效的提升其力学强度、耐腐、拒水能力等，提高了其稳定性和使用寿命，极具市场竞争力和推广应用价值。
具体实施方式
实施例1
一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，包括如下步骤：
（1）蒙脱土预处理：
a. 先将蒙脱土放入到盐酸溶液中浸泡处理4min后取出，然后再放入到氢氧化钠溶液中浸泡处理5min后取出，最后用去离子水冲洗至中性后备用；
b.将操作a处理后的蒙脱土放入到煅烧炉内进行煅烧处理，1.5h后取出备用；
c.将操作b处理后的蒙脱土放入到微波辐照箱内进行辐照处理，40min后取出备用；
（2）改性处理：
a.将12-羟基硬脂酸、硫酸锰、硫酸锌、焦磷酸钠、硝酸镧、硝酸铈、步骤（1）预处理后的蒙脱土、二甲苯、乙酸乙酯、去离子水对应按照重量比14：0.2：0.3：1.5：0.5：0.6：15：4：10：260进行混合放入到反应釜内，将反应釜内的温度升至102℃，不断搅拌处理35min后，再将反应釜内的温度升至163℃，不断搅拌处理10h后得混合物A备用；
b.向操作a处理后的反应釜内加入混合物A总质量10%的异辛醇、1%的壳聚糖、1%的玉米纤维胶，并向反应釜内持续通入氮气，随后将反应釜的温度升至178℃，不断搅拌处理5h后取出得混合物B备用；
（3）清洗干燥处理：
对步骤（2）所得的混合物B进行过滤后，再用去离子水对过滤物冲洗一次，最后将过滤物放入到干燥箱内干燥处理3h后取出即可。
进一步的，步骤（1）操作a中所述的盐酸溶液的质量分数为4%，所述的氢氧化钠溶液的质量分数为5%。
进一步的，步骤（1）操作b中所述的煅烧处理时控制煅烧炉内的温度为860℃。
进一步的，步骤（1）操作c中所述的辐照处理时控制微波辐照箱内的功率为1200W。
进一步的，步骤（2）操作a中所述的搅拌处理的搅拌转速均为900转/分钟。
进一步的，步骤（2）操作b中所述的反应釜内的压力始终保持为0.3MPa。
进一步的，步骤（3）中所述的干燥处理时控制干燥箱内的温度为88℃。
实施例2
一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，包括如下步骤：
（1）蒙脱土预处理：
a. 先将蒙脱土放入到盐酸溶液中浸泡处理5min后取出，然后再放入到氢氧化钠溶液中浸泡处理7min后取出，最后用去离子水冲洗至中性后备用；
b.将操作a处理后的蒙脱土放入到煅烧炉内进行煅烧处理，2h后取出备用；
c.将操作b处理后的蒙脱土放入到微波辐照箱内进行辐照处理，43min后取出备用；
（2）改性处理：
a.将12-羟基硬脂酸、硫酸锰、硫酸锌、焦磷酸钠、硝酸镧、硝酸铈、步骤（1）预处理后的蒙脱土、二甲苯、乙酸乙酯、去离子水对应按照重量比14~17：0.3：0.4：1.8：0.8：1：17：6：13：270进行混合放入到反应釜内，将反应釜内的温度升至104℃，不断搅拌处理38min后，再将反应釜内的温度升至165℃，不断搅拌处理11h后得混合物A备用；
b.向操作a处理后的反应釜内加入混合物A总质量13%的异辛醇、1.2%的壳聚糖、1.5%的玉米纤维胶，并向反应釜内持续通入氮气，随后将反应釜的温度升至180℃，不断搅拌处理5.5h后取出得混合物B备用；
（3）清洗干燥处理：
对步骤（2）所得的混合物B进行过滤后，再用去离子水对过滤物冲洗一次，最后将过滤物放入到干燥箱内干燥处理4h后取出即可。
进一步的，步骤（1）操作a中所述的盐酸溶液的质量分数为5%，所述的氢氧化钠溶液的质量分数为7%。
进一步的，步骤（1）操作b中所述的煅烧处理时控制煅烧炉内的温度为880℃。
进一步的，步骤（1）操作c中所述的辐照处理时控制微波辐照箱内的功率为1300W。
进一步的，步骤（2）操作a中所述的搅拌处理的搅拌转速均为1100转/分钟。
进一步的，步骤（2）操作b中所述的反应釜内的压力始终保持为0.35MPa。
进一步的，步骤（3）中所述的干燥处理时控制干燥箱内的温度为90℃。
实施例3
一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，包括如下步骤：
（1）蒙脱土预处理：
a. 先将蒙脱土放入到盐酸溶液中浸泡处理6min后取出，然后再放入到氢氧化钠溶液中浸泡处理8min后取出，最后用去离子水冲洗至中性后备用；
b.将操作a处理后的蒙脱土放入到煅烧炉内进行煅烧处理，2.5h后取出备用；
c.将操作b处理后的蒙脱土放入到微波辐照箱内进行辐照处理，45min后取出备用；
（2）改性处理：
a.将12-羟基硬脂酸、硫酸锰、硫酸锌、焦磷酸钠、硝酸镧、硝酸铈、步骤（1）预处理后的蒙脱土、二甲苯、乙酸乙酯、去离子水对应按照重量比17：0.4： 0.5：2：1：1.2：20：7：15：280进行混合放入到反应釜内，将反应釜内的温度升至106℃，不断搅拌处理40min后，再将反应釜内的温度升至166℃，不断搅拌处理12h后得混合物A备用；
b.向操作a处理后的反应釜内加入混合物A总质量15%的异辛醇、1.5%的壳聚糖、2%的玉米纤维胶，并向反应釜内持续通入氮气，随后将反应釜的温度升至183℃，不断搅拌处理6h后取出得混合物B备用；
（3）清洗干燥处理：
对步骤（2）所得的混合物B进行过滤后，再用去离子水对过滤物冲洗一次，最后将过滤物放入到干燥箱内干燥处理5h后取出即可。
进一步的，步骤（1）操作a中所述的盐酸溶液的质量分数为6%，所述的氢氧化钠溶液的质量分数为8%。
进一步的，步骤（1）操作b中所述的煅烧处理时控制煅烧炉内的温度为900℃。
进一步的，步骤（1）操作c中所述的辐照处理时控制微波辐照箱内的功率为1400W。
进一步的，步骤（2）操作a中所述的搅拌处理的搅拌转速均为1200转/分钟。
进一步的，步骤（2）操作b中所述的反应釜内的压力始终保持为0.4MPa。
进一步的，步骤（3）中所述的干燥处理时控制干燥箱内的温度为92℃。
对比实施例1
本对比实施例1与实施例2相比，在步骤（2）改性处理中，省去了操作b处理，除此外的方法步骤均相同。
对比实施例2
本对比实施例2与实施例2相比，在步骤（2）改性处理操作a中，省去了12-羟基硬脂酸成分，除此外的方法步骤均相同。
对比实施例3
本对比实施例3与实施例2相比，省去了步骤（2）改性处理，除此外的方法步骤均相同。
为了对比本发明效果，将上述实施例2、对比实施例1、对比实施例2、对比实施例3对应制得的添加剂添加应用于木塑复合材料的制作中，其中材料中各成分及对应使用的重量份为：55份PVC塑料、40份木质纤维、2份颜料、4份添加剂（即上述所述的各组对应的添加剂），然后按照完全相同的工艺热压加工成木塑复合材料板材，然后对各组对应的板材进行性能测试，具体对比数据如下表1所示：
表1
注：上表1中所述的抗弯强度参照GB/T 24137-2009 的要求进行测试；所述的拉伸强度参照GB/T1040-1992 的要求进行测试；所述的吸水厚度膨胀率是指试样（试样长宽高尺寸为：40mm×20mm×10mm）在水中浸泡128h后其厚度的膨胀率；所述的冲击韧性参照GB1940-80的要求进行测试。
由上表1可以看出，本发明方法制得的添加剂能够明显的改善木塑复合材料整体的综合特性，提升了其使用寿命和市场竞争力，极具推广应用价值。

Claims (7)

1.一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）蒙脱土预处理：
a. 先将蒙脱土放入到盐酸溶液中浸泡处理4~6min后取出，然后再放入到氢氧化钠溶液中浸泡处理5~8min后取出，最后用去离子水冲洗至中性后备用；
b.将操作a处理后的蒙脱土放入到煅烧炉内进行煅烧处理，1.5~2.5h后取出备用；
c.将操作b处理后的蒙脱土放入到微波辐照箱内进行辐照处理，40~45min后取出备用；
（2）改性处理：
a.将12-羟基硬脂酸、硫酸锰、硫酸锌、焦磷酸钠、硝酸镧、硝酸铈、步骤（1）预处理后的蒙脱土、二甲苯、乙酸乙酯、去离子水对应按照重量比14~17：0.2~0.4：0.3~0.5：1.5~2：0.5~1：0.6~1.2：15~20：4~7：10~15：260~280进行混合放入到反应釜内，将反应釜内的温度升至102~106℃，不断搅拌处理35~40min后，再将反应釜内的温度升至163~166℃，不断搅拌处理10~12h后得混合物A备用；
b.向操作a处理后的反应釜内加入混合物A总质量10~15%的异辛醇、1~1.5%的壳聚糖、1~2%的玉米纤维胶，并向反应釜内持续通入氮气，随后将反应釜的温度升至178~183℃，不断搅拌处理5~6h后取出得混合物B备用；
（3）清洗干燥处理：
对步骤（2）所得的混合物B进行过滤后，再用去离子水对过滤物冲洗一次，最后将过滤物放入到干燥箱内干燥处理3~5h后取出即可。
2.根据权利要求1所述的一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，其特征在于，步骤（1）操作a中所述的盐酸溶液的质量分数为4~6%，所述的氢氧化钠溶液的质量分数为5~8%。
3.根据权利要求1所述的一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，其特征在于，步骤（1）操作b中所述的煅烧处理时控制煅烧炉内的温度为860~900℃。
4.根据权利要求1所述的一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，其特征在于，步骤（1）操作c中所述的辐照处理时控制微波辐照箱内的功率为1200~1400W。
5.根据权利要求1所述的一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，其特征在于，步骤（2）操作a中所述的搅拌处理的搅拌转速均为900~1200转/分钟。
6.根据权利要求1所述的一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，其特征在于，步骤（2）操作b中所述的反应釜内的压力始终保持为0.3~0.4MPa。
7.根据权利要求1所述的一种提升木塑复合材料强度特性的添加剂的加工方法，其特征在于，步骤（3）中所述的干燥处理时控制干燥箱内的温度为88~92℃。
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20181207

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