CN108928817B - 一种木质净水活性炭的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于活性炭生产技术领域，提出了一种木质净水活性炭的生产工艺，采用破碎机对活化料进行破碎，得到细碎的活化料，并输送至破碎机，将活化料中的细碎沙土和最大直径小于2mm的活性炭颗粒筛出，并将一次筛分完毕活化料输送至第二筛选机，将一次筛分完毕的活化料中的最大直径大于10mm的活性炭颗粒筛出，并将二次筛分完毕的活化料输送打磨机，并将打磨完毕的活化料输送至第三筛选机，将最小直径小于2mm的活化料筛出，并将第三次筛分完毕的活化料输送至除铁机，对活化料进行除铁，除铁完毕后得到成品，通过上述技术方案，解决了现有技术中木质净水活性炭的生产工艺中对打磨活性炭阶段无法取得良好效果的问题。

Description

一种木质净水活性炭的生产工艺

技术领域

本发明属于活性炭生产技术领域，涉及一种木质净水活性炭的生产工艺。

背景技术

活性炭，是黑色粉末状或块状、颗粒状、蜂窝状的无定形碳，也有排列规整的晶体碳。活性炭中除碳元素外，还包含两类掺和物，一类是化学结合的元素，主要是氧和氢，这些元素是由于未完全炭化而残留在炭中，或者在活化过程中，外来的非碳元素与活性炭表面化学结合；另一类掺和物是灰分，它是活性炭的无机部分，灰分在活性碳中易造成二次污染。活性炭由于具有较强的吸附性，广泛应用于生产、生活中。

现有技术中在生产活性炭时需要有炭化炉、加热炉、液化炉、活化炉等加热设备制备活化料，并通过对活化料进行破碎、打磨等工序进行处理得到成品，但在对活化料进行打磨时，由于活化料的物理性质，现有技术中的打磨机对活性炭的打磨无法达到良好的效果，本发明提出了一种对活化料进行高效处理的生产工艺，通过这种生产工艺提高了对活化料的处理效率，并能够提高成品的质量。

发明内容

本发明提出一种木质净水活性炭的生产工艺，解决了现有技术中木质净水活性炭的生产工艺中对打磨活性炭阶段无法取得良好效果的问题。

本发明的技术方案是这样实现的，

一种木质净水活性炭的生产工艺，生产原料为活化料，工艺流程包括破碎、除砂、二次筛选、打磨、三次筛选、除铁，具体包括以下步骤，

a、采用破碎机对活化料进行破碎，得到细碎的活化料，并输送至下一步骤b，

b、采用第一筛选机对被步骤a中所述破碎机破碎的活化料进行筛选，将活化料中的细碎沙土和最大直径小于2mm的活性炭颗粒筛出，并将一次筛分完毕活化料输送至下一步骤c，

c、采用第二筛选机对被步骤b中一次筛分完毕的活化料进行筛分，将一次筛分完毕的活化料中的最大直径大于10mm的活性炭颗粒筛出，并将二次筛分完毕的活化料输送至下一步骤d，

d、采用打磨机对步骤c中二次筛分完毕的活化料进行打磨，并将打磨完毕的活化料输送至下一步骤e，

e、采用第三筛选机对步骤d中打磨完毕的活化料进行筛选，将最小直径小于2mm的活化料筛出，并将第三次筛分完毕的活化料输送至下一步骤f，

f、采用除铁机对步骤e中第三次筛分完毕的活化料进行除铁，除铁完毕后得到成品。

作为进一步的技术方案，步骤c中筛出的最大直径大于10mm的活性炭颗粒输送至步骤a中的所述破碎机中进行二次利用。

作为进一步的技术方案，所述破碎机、所述第一筛选机、所述第二筛选机、所述第三筛选机和所述打磨机均与负压除尘系统的引风机连接，并通过负压除尘系统中的除尘器对粉尘进行收集。

作为进一步的技术方案，所述引风机与分离机连接，所述分离机用于分离粉尘中最大直径大于2mm的颗粒，并将最大直径小于2mm的粉尘输送至除尘器，

被所述分离机分离出的颗粒输送至打磨机中。

作为进一步的技术方案，所述打磨机包括机壳，所述机壳上方设置有入料管，所述机壳下方设置有出料管，所述入料管伸入所述机壳内，所述机壳内部还设置有第一打磨盘，所述第一打磨盘沿所述机壳轴线转动，所述第一打磨盘位于所述入料管下方，所述第一打磨盘为倒锥形，所述机壳内部设置有斜板，所述斜板位于所述机壳底部，所述斜板最短与所述出料管连接。

作为进一步的技术方案，所述第一打磨盘中部设置有筛孔，所述筛孔直径小于mm

作为进一步的技术方案，所述第一打磨盘上方设置有凸沿，所述凸沿沿渐开线设置，所述渐开线在所述打磨盘上沿周向均匀分布。

作为进一步的技术方案，所述机壳内部分别通过轴承转动设置有上轴管和下轴管，所述上轴管和所述下轴管共轴线设置，所述上轴管通过上连接梁与转动架上端固定连接，所述下轴管通过下连接梁与转动架下端固定连接，所述斜板上设置有供所述下轴管穿过的通孔

所述上轴管中还通过轴承转动设置有中心轴的上端，所述中心轴的下端通过轴承转动设置在所述下轴管内，

所述第一打磨盘中部设置在所述中心轴上，所述转动架上还设置有第二打磨盘，所述第二打磨盘为倒锥形，所述第二打磨盘中部设置有通孔，所述通孔直径大于所述中心轴的直径，所述第二打磨盘位于所述第一打磨盘的下方。

作为进一步的技术方案，第二打磨盘上同样设置有沿渐开线设置的凸沿。

作为进一步的技术方案，所述第一打磨盘为若干个，所述第二打磨盘为若干个，所述第一打磨盘与所述第二打磨盘交错设置。

作为进一步的技术方案，所述中心轴下端穿出所述下轴管且设置有第一齿轮，所述下轴管下端设置有第二齿轮，所述机壳下方转动设置有同步轴，所述同步轴上这种有与所述第一齿轮啮合的第三齿轮和与所述第二齿轮啮合的第四齿轮，所述机架底部还设置有电机，所述电机输出轴穿入所述机壳中，所述电机输出轴上设置有主动齿轮，所述主动齿轮与所述第一齿轮或所述第二齿轮啮合。

作为进一步的技术方案，轴承均为开式轴承，齿轮均为开式齿轮。

作为进一步的技术方案，所述机壳底部设置有入风口，所述入风口连接有风机，所述第二打磨盘外沿设置有橡胶沿，所述橡胶沿外沿与所述机壳内壁接触并密封，所述机壳顶部设置有除尘口，所述除尘口连接有所述除尘器。

作为进一步的技术方案，所述通孔上设置有隔离轴套，所述隔离轴套与所述下轴管同轴设置。

作为进一步的技术方案，所述中心轴上设置有设置有上防护轴承和下防护轴承，所述上防护轴承上端套在所述上轴管外侧，所述上防护轴承下端密封，所述下防护轴承上端套在所述下轴管外侧，所述下防护轴承上端密封。

作为进一步的技术方案，所述除铁机包括机体，所述机体上方设置有入料口，所述入料口下方设置有磁辊，所述磁辊转动设置在所述机体内，所述机体内还设置有传动辊，所述磁辊、所述传动辊上缠绕有分离带，所述机体内还设置挡板，所述挡板位于所述分离带与所述磁辊分离处下方，所述挡板一侧设置连接有出料板，另一侧连接有出铁板。

作为进一步的技术方案，所述磁辊上设置有若干磁柱，所述磁柱沿所述磁辊径向设置，所述分离带上设置有若干供所述磁柱穿过的条形孔，所述条形孔沿所述分离带输送方向设置，所述条形孔中设置有毛刷。

作为进一步的技术方案，所述磁柱分为若干组，每组磁柱沿所述磁辊母线方向等间距分布，相邻两组磁柱交错设置，所述条形孔分为若干组，每组条形孔分布方向与所述分离带输送方向垂直，且每组中条形孔间距与每组中磁柱间距相同，相邻两组条形孔间距与相邻两组磁柱间距相同。

本发明的工作原理及有益效果为，

1、本发明中，在对活化料进行加工处理的过程中，先将活化料进行破碎，并对破碎的活化料进行了两次筛选，将最大直径大于2mm和最大直径小于10mm的活化料颗粒留下，并送入打磨机，打磨机对上述规格的活化料进行打磨后进行三次筛分，将一些被打磨后最大直径小于规格的活化料颗粒筛出，并通过除铁机对活化料进行除铁，将活化料中的铁碳碳粉等去除，得到活性炭成品，本发明具有产品质量高，能够适用于大规格生产。

2、本发明中，在步骤c中被筛出的最大直径大于10mm的活化料输送至破碎机中进行再次破碎，进而提高了产品的转化率，实现了节约生产，提高了原料的利用率，进而降低了成本，提高了利润。

3、本发明中，通过负压除尘系统，能够使本发明中的设备均处于负压工作环境，进而可通过引风机所引起的负压将生产过程中所产生的粉尘进行收集，改善了生产工人的工作环境。

4、本发明中，由于引风机要保证吸风效果，将粉尘冲分收集，因此所引发的负压会使一小部分最大直径大于2mm的颗粒抽走，而本发明中通过将引风机与分离机连接，可以通过分离机将粉尘与符合规格的颗粒分离，并将符合规格的颗粒之间送入打磨机进行打磨，进一步提高了原料的利用率和转化率。

5、本发明中，活性炭颗粒通过入料管进入到机壳内部，并落在第一打磨盘上，由于第一打磨盘在机壳内部转动，活性炭颗粒会在第一打磨盘上滚动，通过活性炭滚动，将活性炭的棱角打磨光滑，进而达到打磨的效果，同时由于离心作用，活性炭颗粒会向从中心向四周滚动，当活性炭在第一打磨盘上滚动一定距离后，会滚动至第一打磨盘的边沿并落下，此时活性炭颗粒会下落到斜板上，并向斜板最低处滚动，进而滚动至出料管完成出料，本发明中可以通过控制第一打磨盘的转动速度来控制活性炭在第一打磨盘上的滚动距离，进而可以调整第一打磨盘的打磨效率和打磨效果，同时由于第一打磨盘为倒锥形中间低四周高，可以允许第一打磨盘更大的转动速度，达到提高活性炭颗粒最大转动距离的目的，设置科学合理。

6、本发明中，活性炭通过上方的入料口进入到除铁机中分离带的上方，并随着分离带想磁辊运动，与磁辊接触时，由于活性炭中的铁粉和铁碳会与磁辊产生磁力，进而当活性炭随着磁辊转动至一定角度就会自由螺旋，而铁粉和铁碳就会继续随着分离带运动，实现铁粉铁碳与活性炭中的分离，铁粉和铁碳会随着分离带在磁辊上转动至分离带与磁辊分离，由于铁粉和铁碳会继续随着分离带前进，铁粉和铁碳与磁辊产生的作用力越来越小，最终由于磁力无法与重力平衡导致铁粉和铁碳落下，落下的铁粉和铁碳被出铁板收集并滑动至除铁机一侧，落下的活性炭被出料板收集并能够滑动至除铁机另一侧，进而实现铁碳和活性炭的分离，挡板的设置有利于划分，使活性炭和铁碳能够分别通过出料板和出铁板滑出，设置科学合理。

7、本发明中，通过在磁辊上设置有磁柱，并在分离带上开有与磁柱相对应的条形通孔，使磁柱能够穿过条形通孔，磁柱的设置增大了磁辊与活性炭接触面积，能够对活性炭起到更好的吸附作用，进而进一步提高了成本的质量，由于分离带上开有供磁柱穿过的条形通孔，在承运活性炭使会发生漏料现象，而通过在本发明的条形孔中增加毛刷，毛刷互相向中间调整，进而防止了活性炭会通过通孔而发生落料现象，同时，在分离带与磁柱进行分离时，由于磁柱会与条形通孔分离，在分离的过程中，条形通孔上的毛刷会从根部向端部刷动磁柱，将磁柱上铁砂和铁碳刷下，进而进一步提高了产品质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明流程结构示意图；

图2为本发明中打磨机结构示意图；

图3为本发明中打磨盘结构示意图；

图4为本发明中除铁机结构示意图；

图5为本发明中除铁辊结构示意图；

图6为本发明中条形通孔结构示意图；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1～6所示，一种木质净水活性炭的生产工艺，生产原料为活化料，工艺流程包括破碎、除砂、二次筛选、打磨、三次筛选、除铁，具体包括以下步骤，

a、采用破碎机对活化料进行破碎，得到细碎的活化料，并输送至下一步骤b，

b、采用第一筛选机对被步骤a中破碎机破碎的活化料进行筛选，将活化料中的细碎沙土和最大直径小于2mm的活性炭颗粒筛出，并将一次筛分完毕活化料输送至下一步骤c，

c、采用第二筛选机对被步骤b中一次筛分完毕的活化料进行筛分，将一次筛分完毕的活化料中的最大直径大于10mm的活性炭颗粒筛出，并将二次筛分完毕的活化料输送至下一步骤d，

d、采用打磨机1对步骤c中二次筛分完毕的活化料进行打磨，并将打磨完毕的活化料输送至下一步骤e，

e、采用第三筛选机对步骤d中打磨完毕的活化料进行筛选，将最小直径小于2mm的活化料筛出，并将第三次筛分完毕的活化料输送至下一步骤f，

f、采用除铁机5对步骤e中第三次筛分完毕的活化料进行除铁，除铁完毕后得到成品。

本实施例中，在对活化料进行加工处理的过程中，先将活化料进行破碎，并对破碎的活化料进行了两次筛选，将最大直径大于2mm和最大直径小于10mm的活化料颗粒留下，并送入打磨机1，打磨机1对上述规格的活化料进行打磨后进行三次筛分，将一些被打磨后最大直径小于规格的活化料颗粒筛出，并通过除铁机5对活化料进行除铁，将活化料中的铁碳碳粉等去除，得到活性炭成品，本发明具有产品质量高，能够适用于大规格生产。

进一步，步骤c中筛出的最大直径大于10mm的活性炭颗粒输送至步骤a中的破碎机中进行二次利用。

本实施例中，在步骤c中被筛出的最大直径大于10mm的活化料输送至破碎机中进行再次破碎，进而提高了产品的转化率，实现了节约生产，提高了原料的利用率，进而降低了成本，提高了利润。

进一步，破碎机、第一筛选机、第二筛选机、第三筛选机和打磨机1均与负压除尘系统的引风机连接，并通过负压除尘系统中的除尘器对粉尘进行收集。

本实施例中，通过负压除尘系统，能够使本实施例中的设备均处于负压工作环境，进而可通过引风机所引起的负压将生产过程中所产生的粉尘进行收集，改善了生产工人的工作环境。

进一步，引风机与分离机连接，分离机用于分离粉尘中最大直径大于2mm的颗粒，并将最大直径小于2mm的粉尘输送至除尘器，

被分离机分离出的颗粒输送至打磨机1中。

本实施例中，由于引风机要保证吸风效果，将粉尘冲分收集，因此所引发的负压会使一小部分最大直径大于2mm的颗粒抽走，而本实施例中通过将引风机与分离机连接，可以通过分离机将粉尘与符合规格的颗粒分离，并将符合规格的颗粒之间送入打磨机1进行打磨，进一步提高了原料的利用率和转化率。

进一步，打磨机1包括机壳21，机壳21上方设置有入料管22，机壳21下方设置有出料管23，入料管22伸入机壳21内，机壳21内部还设置有第一打磨盘24，第一打磨盘24沿机壳21轴线转动，第一打磨盘24位于入料管22下方，第一打磨盘24为倒锥形，机壳21内部设置有斜板23，斜板23位于机壳21底部，斜板23最短与出料管23连接。

本实施例中，活性炭颗粒通过入料管22进入到机壳21内部，并落在第一打磨盘24上，由于第一打磨盘24在机壳21内部转动，活性炭颗粒会在第一打磨盘24上滚动，通过活性炭滚动，将活性炭的棱角打磨光滑，进而达到打磨的效果，同时由于离心作用，活性炭颗粒会向从中心向四周滚动，当活性炭在第一打磨盘24上滚动一定距离后，会滚动至第一打磨盘24的边沿并落下，此时活性炭颗粒会下落到斜板23上，并向斜板23最低处滚动，进而滚动至出料管23完成出料，本实施例中可以通过控制第一打磨盘24的转动速度来控制活性炭在第一打磨盘24上的滚动距离，进而可以调整第一打磨盘24的打磨效率和打磨效果，同时由于第一打磨盘24为倒锥形中间低四周高，可以允许第一打磨盘24更大的转动速度，达到提高活性炭颗粒最大转动距离的目的，设置科学合理。

进一步，第一打磨盘24中部设置有筛孔，筛孔直径小于1mm

本实施例中，通过在倒锥形的第一打磨盘24最底部设置筛孔，能够将堆积在第一打磨盘24中部的碳粉排出至下方的斜板23，防止碳粉在第一打磨盘24堆积影响打磨效果。

进一步，第一打磨盘24上方设置有凸沿241，凸沿241沿渐开线设置，渐开线在打磨盘上沿周向均匀分布。

本实施例中，在第一打磨盘24上设置的渐开线凸沿241能够增强打磨效果，在活性炭在第一打磨盘24上滚动时，滚动至凸沿241时能够沿凸沿241进行滚动，且活性炭颗粒在沿凸沿241滚动时，不仅受第一打磨盘24一个面的打磨，还会受到凸沿241侧面的打磨，并结合活性炭的滚动，进而实现立体的打磨效果，设置科学合理。

进一步，机壳21内部分别通过轴承转动设置有上轴管26和下轴管27，上轴管26和下轴管27共轴线设置，上轴管26通过上连接梁261与转动架29上端固定连接，下轴管27通过下连接梁271与转动架29下端固定连接，斜板23上设置有供下轴管27穿过的通孔231

上轴管26中还通过轴承转动设置有中心轴28的上端，中心轴28的下端通过轴承转动设置在下轴管27内，

第一打磨盘24中部设置在中心轴28上，转动架29上还设置有第二打磨盘25，第二打磨盘25为倒锥形，第二打磨盘25中部设置有通孔231，通孔231直径大于中心轴28的直径，第二打磨盘25位于第一打磨盘24的下方。

本实施例中，上下轴管27转动设置在机壳21内，并在上下轴管27内部转动设置有中心轴28，上下轴管27还通过转动架29互相连接，其中第一打磨盘24设置在中心轴28上，转动架29上设置有第二打磨盘25，中心轴28和上下轴管27能够分别独立转动，进而实现第一打磨盘24和第二打磨盘25的独立转动，通过在机壳21中转动设置有第二打磨盘25，当活性炭在第一打磨盘24上从中间向四周滚动打磨完毕后会落入第二打磨盘25，并在第二打磨盘25从四周向中间滚动继续进行打磨，并从中间落入下方斜板23上排出，活性炭在第一打磨盘24上的滚动是由于离心作用，第二打磨盘25为倒锥形，活性炭在第二打磨盘25上的滚动时由于因为锥度而产生的重力作用，且第二打磨盘25的转速小于第一转速，使活性炭的离心作用小于因锥度产生的重力分力作用，同样可通过调整转动架29的转动速度，进而调整第二打磨盘25的转动速度，对活性炭在第二地磨盘上的滚动距离进行调节，通过。

第二打磨盘25上同样设置有沿渐开线设置的凸沿241。

进一步，第一打磨盘24为若干个，第二打磨盘25为若干个，第一打磨盘24与第二打磨盘25交错设置。

本实施例中，活性炭颗粒在经过打磨机1中第一打磨盘24和第二打磨盘25的若干次打磨后，经过下方斜板23排出，具有打磨效率高、打磨质量好的特点。

进一步，中心轴28下端穿出下轴管27且设置有第一齿轮31，下轴管27下端设置有第二齿轮32，机壳21下方转动设置有同步轴33，同步轴33上这种有与第一齿轮31啮合的第三齿轮35和与第二齿轮32啮合的第四齿轮34，机架底部还设置有电机36，电机36输出轴穿入机壳21中，电机36输出轴上设置有主动齿轮37，主动齿轮37与第一齿轮31或第二齿轮32啮合。

本实施例中，在下轴管27和中心轴28下方分别设置有第一齿轮31和第二齿轮32，其中第二齿轮32与第四齿轮34啮合，第一齿轮31与第三齿轮35啮合，第四齿轮34和第三齿轮35同轴转动，通过调整齿轮组的传动比实现第一打磨盘24和第二打磨盘25的差速转动，且通过齿轮组的设置，能够实现单动力源输入，传动平稳，设置科学合理。

进一步，轴承均为开式轴承，齿轮均为开式齿轮。

本实施例中，由于机壳21内部环境出在一个碳粉较多的环境中，而碳粉能够对齿轮和轴承起到润滑的作用，进而在本实施例中的打磨机1采用开式齿轮和开式轴承能够起到更好的传动效果，齿轮和轴承使用寿命更长，设置科学合理。

进一步，机壳21底部设置有入风口41，入风口41连接有风机42，第二打磨盘25外沿设置有橡胶沿44，橡胶沿44外沿与机壳21内壁接触并密封，机壳21顶部设置有除尘口43，除尘口43连接有除尘器。

本实施例中，打磨机1可通过底部的入风口41压入空气，并将除尘口43与负压除尘系统连接提供负压，进而带动机壳21内部的粉尘向上方的除尘口43移动，其中在第二打磨盘25的四周设置的橡胶沿44与机壳21内部四周密封，能够阻挡空气从第二打磨盘25的四周向上方流动，使打磨机1中空气流动的方向与活性炭颗粒滚落的方向相反，进而能够在活性炭滚动时或活性炭下落时将粉尘分离，并吹走，除尘效率高，设置科学合理。

进一步，通孔231上设置有隔离轴套232，隔离轴套232与下轴管27同轴设置。

本实施例中，隔离轴套232能够防止斜板23上的粉尘或活性炭颗粒在通孔231出漏下，进而保护了下方的传动系统，提高了打磨机1的可靠性

进一步，中心轴28上设置有设置有上防护轴承281和下防护轴承282，上防护轴承281上端套在上轴管26外侧，上防护轴承281下端密封，下防护轴承282上端套在下轴管27外侧，下防护轴承282上端密封。

本实施例中，上防护轴承281和下防护轴承282能够起到密封的作用，防止过多的粉尘或颗粒较大的粉尘进上轴管26、下轴管27和中心轴28的轴承中，影响轴承的正常转动，提高了可靠性，设置科学合理。

进一步，除铁机5包括机体51，机体51上方设置有入料口52，入料口52下方设置有磁辊53，磁辊53转动设置在机体51内，机体51内还设置有传动辊54，磁辊53、传动辊54上缠绕有分离带55，机体51内还设置挡板56，挡板56位于分离带55与磁辊53分离处下方，挡板56一侧设置连接有出料板57，另一侧连接有出铁板58。

本实施例中，活性炭通过上方的入料口52进入到除铁机5中分离带55的上方，并随着分离带55想磁辊53运动，与磁辊53接触时，由于活性炭中的铁粉和铁碳会与磁辊53产生磁力，进而当活性炭随着磁辊53转动至一定角度就会自由螺旋，而铁粉和铁碳就会继续随着分离带55运动，实现铁粉铁碳与活性炭中的分离，铁粉和铁碳会随着分离带55在磁辊53上转动至分离带55与磁辊53分离，由于铁粉和铁碳会继续随着分离带55前进，铁粉和铁碳与磁辊53产生的作用力越来越小，最终由于磁力无法与重力平衡导致铁粉和铁碳落下，落下的铁粉和铁碳被出铁板58收集并滑动至除铁机5一侧，落下的活性炭被出料板57收集并能够滑动至除铁机5另一侧，进而实现铁碳和活性炭的分离，挡板56的设置有利于划分，使活性炭和铁碳能够分别通过出料板57和出铁板58滑出，设置科学合理。

进一步，磁辊53上设置有若干磁柱531，磁柱531沿磁辊53径向设置，分离带55上设置有若干供磁柱531穿过的条形孔551，条形孔551沿分离带55输送方向设置，条形孔551中设置有毛刷。

本实施例中，通过在磁辊53上设置有磁柱531，并在分离带55上开有与磁柱531相对应的条形通孔231，使磁柱531能够穿过条形通孔231，磁柱531的设置增大了磁辊53与活性炭接触面积，能够对活性炭起到更好的吸附作用，进而进一步提高了成本的质量，由于分离带55上开有供磁柱531穿过的条形通孔231，在承运活性炭使会发生漏料现象，而通过在本发明的条形孔551中增加毛刷，毛刷互相向中间调整，进而防止了活性炭会通过通孔231而发生落料现象，同时，在分离带55与磁柱531进行分离时，由于磁柱531会与条形通孔231分离，在分离的过程中，条形通孔231上的毛刷552会从根部向端部刷动磁柱531，将磁柱531上铁砂和铁碳刷下，进而进一步提高了产品质量。

进一步，磁柱531分为若干组，每组磁柱531沿磁辊53母线方向等间距分布，相邻两组磁柱531交错设置，条形孔551分为若干组，每组条形孔551分布方向与分离带55输送方向垂直，且每组中条形孔551间距与每组中磁柱531间距相同，相邻两组条形孔551间距与相邻两组磁柱531间距相同。

本实施例中，相邻两排磁柱531或相邻两排条形孔551间交错设置，能够使磁辊53对分离带55进行自动修正，使分离带55与磁辊53的位置不发生变化，同时交错设置的磁柱531能够使分离带55受力更加合理，设置科学合理。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种木质净水活性炭的生产工艺，生产原料为活化料，工艺流程包括破碎、除砂、二次筛选、打磨、三次筛选、除铁，其特征在于，具体包括以下步骤，

a、采用破碎机对活化料进行破碎，得到细碎的活化料，并输送至下一步骤b，

b、采用第一筛选机对被步骤a中所述破碎机破碎的活化料进行筛选，将活化料中的细碎沙土和最大直径小于2mm的活性炭颗粒筛出，并将一次筛分完毕活化料输送至下一步骤c，

c、采用第二筛选机对被步骤b中一次筛分完毕的活化料进行筛分，将一次筛分完毕的活化料中的最大直径大于10mm的活性炭颗粒筛出，并将二次筛分完毕的活化料输送至下一步骤d，

d、采用打磨机（1）对步骤c中二次筛分完毕的活化料进行打磨，并将打磨完毕的活化料输送至下一步骤e，

e、采用第三筛选机对步骤d中打磨完毕的活化料进行筛选，将最小直径小于2mm的活化料筛出，并将第三次筛分完毕的活化料输送至下一步骤f，

f、采用除铁机（5）对步骤e中第三次筛分完毕的活化料进行除铁，除铁完毕后得到成品，

步骤d中的打磨机（1）包括机壳（21），所述机壳（21）上方设置有入料管（22），所述机壳（21）下方设置有出料管，所述入料管（22）伸入所述机壳（21）内，所述机壳（21）内部还设置有第一打磨盘（24），所述第一打磨盘（24）沿所述机壳（21）轴线转动，所述第一打磨盘（24）位于所述入料管（22）下方，所述第一打磨盘（24）为倒锥形，所述机壳（21）内部设置有斜板（23），所述斜板（23）位于所述机壳（21）底部，所述斜板（23）最短与出料管连接，

第一打磨盘（24）上方设置有凸沿（241），凸沿（241）沿渐开线设置，渐开线在打磨盘上沿周向均匀分布，

机壳（21）内部分别通过轴承转动设置有上轴管（26）和下轴管（27），上轴管（26）和下轴管（27）共轴线设置，上轴管（26）通过上连接梁（261）与转动架（29）上端固定连接，下轴管（27）通过下连接梁（271）与转动架（29）下端固定连接，斜板（23）上设置有供下轴管（27）穿过的通孔（231），

上轴管（26）中还通过轴承转动设置有中心轴（28）的上端，中心轴（28）的下端通过轴承转动设置在下轴管（27）内，

第一打磨盘（24）中部设置在中心轴（28）上，转动架（29）上还设置有第二打磨盘（25），第二打磨盘（25）为倒锥形，第二打磨盘（25）中部设置有通孔（231），通孔（231）直径大于中心轴（28）的直径，第二打磨盘（25）位于第一打磨盘（24）的下方。

2.根据权利要求1所述的一种木质净水活性炭的生产工艺，其特征在于，步骤c中筛出的最大直径大于10mm的活性炭颗粒输送至步骤a中的所述破碎机中进行二次利用。

3.根据权利要求1所述的一种木质净水活性炭的生产工艺，其特征在于，所述破碎机、所述第一筛选机、所述第二筛选机、所述第三筛选机和所述打磨机（1）均与负压除尘系统的引风机连接，并通过负压除尘系统中的除尘器对粉尘进行收集。

4.根据权利要求3所述的一种木质净水活性炭的生产工艺，其特征在于，所述引风机与分离机连接，所述分离机用于分离粉尘中最大直径大于2mm的颗粒，并将最大直径小于2mm的粉尘输送至除尘器，被所述分离机分离出的颗粒输送至打磨机（1）中。

5.根据权利要求1所述的一种木质净水活性炭的生产工艺，其特征在于，所述除铁机（5）包括机体（51），所述机体（51）上方设置有入料口（52），所述入料口（52）下方设置有磁辊（53），所述磁辊（53）转动设置在所述机体（51）内，所述机体（51）内还设置有传动辊（54），所述磁辊（53）、所述传动辊（54）上缠绕有分离带（55），所述机体（51）内还设置挡板（56），所述挡板（56）位于所述分离带（55）与所述磁辊（53）分离处下方，所述挡板（56）一侧设置连接有出料板（57），另一侧连接有出铁板（58）。

6.根据权利要求5所述的一种木质净水活性炭的生产工艺，其特征在于，所述磁辊（53）上设置有若干磁柱（531），所述磁柱（531）沿所述磁辊（53）径向设置，所述分离带（55）上设置有若干供所述磁柱（531）穿过的条形孔（551），所述条形孔（551）沿所述分离带（55）输送方向设置，所述条形孔（551）中设置有毛刷。

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