CN108914015B - 低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件及其锻造方法 - Google Patents

低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件及其锻造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：C：0.08~0.12%，Mn：0.5~0.6%，P：≤0.006%，S：≤0.006%，Si：0.5~0.65%，Cr：1.4~1.5%，Mo：0.55~0.65%，Ni：0.1~0.2%，Cu：≤0.15%，V：≤0.04%，Nb：0.03~0.04%，Al：0.02~0.04%，Sn：≤0.01%，As：≤0.01%，Sb：≤0.0012%，余量为Fe和杂质，再经过先冷锯水口、收冒口、热剁冒口、再进行三镦两拔、马架扩孔、异形辗环、预备热处理、粗车、锯开、预热、精整圆弧。通过上述方式，本发明优化原材料的化学成分，采用匹配合理的热处理制度，能够实现此材料经最大模拟焊后热处理，提高冲击功稳定性，提高产品一次交检合格率100%，避免了返工返修带来的能源浪费，缩短了生产周期和制造成本，提高了企业竞争力。

Description

低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件及其锻造方法
技术领域
本发明涉及锻件制造技术领域，特别是涉及一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件及其锻造方法。
背景技术
低合金高强度钢SA336F11CL1为欧标ASME材料，其力学性能满足抗拉强度：415-585Mpa，屈服强度：≥310Mpa，延伸率：≥20%，断面收缩率≥45%，广泛用于锅炉、压力容器、高温零件及其辅助零件等能源领域。
近年来加氢技术高速发展，加氢反应器是炼油设备中的关键部位，其工作在高温、高压、临氢、高温硫和硫化氢的环境，使用条件苛刻，母材容易出现高温回火脆性，焊缝和母材会收到氢脆和氢致破坏。同时由于制造业的迅速发展，设备结构越来越大。如果投入大型设备，用传统工艺生产制造，投入成本巨大且成本非常高，且在市场竞争激烈的形式下竞争优势不明显。
目前国内对SA336F11CL1的研究较少，ASME中性能要求较低，一般情况都能达到。但是焦炭塔中特大型加氢反应器的力学性能要求较高，主要是经最大高温模拟焊后热处理后冲击韧性值存在差异，每组中三个冲击值无法全部合格，总是会存在较大差异。
日前我司接到一批国内石油化工公司订单，产品直径达10米，要求产品性能满足：经最大模拟焊后热处理PWHT（max）：热处理温度为690±10℃，保温时间为18-20h后，Akv（-20℃横向）：三个平均值≥54J，其中一个最低值≥47J，经过大量的试验均无法满足，在试验中做出的最低冲击功只有12J，高的有160J。
对上述事件进行分析研究发现：产品规格已超出我司现有设备能力，由于是分体交付，更改传统工艺，利用现有设备，在保证弧长、壁厚的情况下，轧制一个普通环件，再利用压机精整圆弧曲率，确保我司能够生产。同时常规力学性能及经最小模拟焊后热处理后性能均能合格，可是经最大模拟焊后热处理，合格率非常低，其中一个变量就是高温时间持续很长，该材料的回火脆性较大。
由于合金元素、非金属夹杂物及热处理制度都对材料的回火脆性有所影响，故需要优化原材料的化学成分配比，提高原材料的纯净度、优化热处理工艺制度，以此来抑制该材料的回火脆性。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件及其锻造方法，优化原材料的化学成分，采用匹配合理的热处理制度，能够实现此材料经最大模拟焊后热处理，提高冲击功稳定性，提高产品一次交检合格率100%，避免了返工返修带来的能源浪费，缩短了生产周期和制造成本，提高了企业竞争力。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：
C：0.08~0.12%，Mn：0.5~0.6%，P：≤0.006%，S：≤0.006%，Si：0.5~0.65%，Cr：1.4~1.5%，Mo：0.55~0.65%，Ni：0.1~0.2%，Cu：≤0.15%，V：≤0.04%，Nb：0.03~0.04%，Al：0.02~0.04%，Sn：≤0.01%，As：≤0.01%，Sb：≤0.0012%，余量为Fe和杂质，
同时其中气体成分满足：H：≤1.5ppm，O：≤20ppm，N：≤70ppm，
同时满足J系数=（Mn+Si）（P+Sn）×106≤120%，X系数=（10P+5Sb+4Sn+As）×10-2≤15ppm，式中元素为相应元素的质量百分比。
在本发明一个较佳实施例中，其中J系数反映了材料回火倾向的大小程度，X系数反映了原材料中有害元素的总量对材料回火脆性的影响。
在本发明一个较佳实施例中，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：
C：0.11%，Mn：0.56%，P：0.006%，S：0.005%，Si：0.53%，Cr：1.45%，Mo：0.60%，Ni：0.13%，Cu：0.07%，V：0.009%，Nb：0.032%，Al：0.025%，Sn：0.004%，As：0.01%，Sb：0.003%， H：0.8ppm，O：13ppm，N：52ppm，J=109%，X=10.1ppm，余量为Fe和杂质。
在本发明一个较佳实施例中，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：
C：0.11%，Mn：0.56%，P：0.005%，S：0.005%，Si：0.53%，Cr：1.44%，Mo：0.59%，Ni：0.12%，Cu：0.09%，V：0.009%，Nb：0.031%，Al：0.026%，Sn：0.004%，As：0.01%，Sb：0.003%， H：0.8ppm，O：12ppm，N：51ppm，J=98.1%，X=9.1ppm，余量为Fe和杂质。
在本发明一个较佳实施例中，该环锻件的抗拉强度Rm：415~585Mpa，常温下的屈服强度Rp0.2≥205Mpa，500℃下屈服强度Rp0.2≥137Mpa，伸长率A≥22%，断面收缩率Z≥45%，硬度HB115~178，锻件在-20℃的横向冲击功Akv：三个平均值≥54J，其中一个最低值≥47J。
在本发明一个较佳实施例中，锻造好的异形环锻件试样经过最大模拟焊后热处理及最小模拟焊后热处理，最大模拟焊后热处理PWHT（max）：热处理温度为690±10℃，保温时间为18-20h；最小模拟焊后热处理PWHT（min）：热处理温度为690±10℃，保温时间为6-7h。
为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法，采用EBT+LF+VD制得钢锭，然后对钢锭进行锻造，具体步骤如下：
a、锯床下料：冷锯水口，按照落料规范，将锭尾杂质去除干净；
b、锻造加热：将钢锭放至燃气炉，采用分段式加热方式进行热处理，使钢锭充分热透，减小温差内应力，防止开裂；
c、锻造制坯：第一火，坯料出炉后竖立镦粗，锻比2.0~2.5；再打方、倒棱、滚圆拔长，锻比1.7~2.2；再次竖立镦粗、滚圆，锻比2.0~2.5；第二火，坯料出炉后拔长，锻比1.7~2.0；竖立镦粗至高最终坯料高度+20mm，修整然后冲孔；
d：马架扩孔：采用自由锻马架扩孔至Φ1200mm～Φ1500mm、平整端面，得到最终坯料；
e、锻造辗环：提前将异形芯辊安装就绪，坯料出炉后进行辗环工序，得辗环后毛坯锻件；
f：锻后热处理：对辗环后毛坯锻件进行扩氢退火处理；
g：毛坯锻件粗车：在立车上对毛坯锻件进行粗加工，粗车外径、内径和高度；
h：锯开：在立锯上，将粗车后的毛坯锻件上按锯开图纸要求画上“锯开线”，完成后转移至立锯，沿着“锯开线”锯开；
i：精整圆弧前锻造加热：将锯开的毛坯锻件放至燃气炉或者电炉进行加热，加热温度控制在880-930℃（正火温度）之间，保温按照1.5-2.0min/mm，使锻件温度保透，内外温度均匀；
j：换工装：将精整圆弧的上下模在精整圆弧工序前准备好，并放置在压机开档工作区域，模具设计时根据毛坯内外径尺寸上增添收缩率，一般控制在1.5%；
k：精整圆弧：按精整圆弧工艺按精整圆弧工艺，完成后用检验模板对其进行检验，合格后方可向后道工序流转，否则需要继续精整。
在本发明一个较佳实施例中，步骤b中分段式加热过程为：先以小于等于80℃/h加热升温至600℃，保温时间T1=有效截面厚度×（0.2～0.3）min/mm；
然后以小于等于80℃/h加热升温至830~870℃，保温时间T2=有效截面厚度×（0.3～0.4）min/mm；
再以小于等于150℃/h加热升温至1220~1250℃，保温时间T 3=有效截面厚度×（0.4～0.5）min/mm，然后开始锻造。
在本发明一个较佳实施例中，步骤f中扩氢退火过程为：将锻件以小于等于120℃/h加热升温至600~650℃，保温时间T A1=有效截面厚度×（2.25～3.0）min/mm，空冷。
在本发明一个较佳实施例中，步骤i中分段式加热过程为：先以小于等于120℃/h加热升温至880℃～930℃，保温时间T A2=有效截面厚度×（1.5～2.0）min/mm，然后出炉精整圆弧。
本发明的有益效果是：本发明低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件及其锻造方法优化原材料的化学成分，采用匹配合理的热处理制度，研制出符合标准性能要求的SA336F11CL1特大型加氢反应器用过渡环锻件；
能够实现此材料经最大模拟焊后热处理，提高冲击功稳定性，提高产品一次交检合格率100%，避免了返工返修带来的能源浪费；
同时改变了传统工艺，利用普通轧制设备及压机设备制造超大型分体环锻件，减少了设备投入、缩短了生产周期和制造成本，提高了企业竞争力。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法的流程结构示意图；
图2是本发明的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法中锻造加热工艺的示意图；
图3是本发明的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法中试样取样位置的示意图；
图4是图3的A向示意图；
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图4，本发明实施例包括：
实施例一
一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，以重量百分含量计，该低合金高强度钢的化学成分为：C：0.11%，Mn：0.56%，P：0.006%，S：0.005%，Si：0.53%，Cr：1.45%，Mo：0.60%，Ni：0.13%，Cu：0.07%，V：0.009%，Nb：0.032%，Al：0.025%，Sn：0.004%，As：0.01%，Sb：0.003%， H：0.8ppm，O：13ppm，N：52ppm，J=109%，X=10.1ppm，余量为Fe和杂质。
该异形环锻件通过以下制备方法制得：
采用EBT+LF+VD制得钢锭，然后对钢锭进行锻造，具体步骤如下：
a、锯床下料：冷锯水口，按照企业落料规范，将锭尾杂质去除干净。
b、锻造加热：将钢锭放至燃气炉，采用分段式加热方式进行热处理，使钢锭充分热透，减小温差内应力，防止开裂：
先以小于等于80℃/h加热升温至600℃，保温时间T1=有效截面厚度×0.2min/mm；然后以小于等于80℃/h加热升温至830℃，保温时间T2=有效截面厚度×0.3min/mm；再以小于等于150℃/h加热升温至1220℃，保温时间T 3=有效截面厚度×0.4min/mm，然后开始锻造。
c、锻造制坯：第一火，坯料出炉后竖立镦粗，锻比2.0；再打方、倒棱、滚圆拔长，锻比1.7；再次竖立镦粗、滚圆，锻比2.0；第二火，坯料出炉后拔长，锻比1.7；竖立镦粗至高最终坯料高度+20mm，修整然后冲孔。
d：马架扩孔：采用自由锻马架扩孔至Φ1200mm、平整端面，得到最终坯料。
e、锻造辗环：提前将异形芯辊安装就绪，坯料出炉后进行辗环工序，得辗环后毛坯锻件。
f：锻后预备热处理：对辗环后毛坯锻件进行扩氢退火处理：将锻件以小于等于120℃/h加热升温至640℃，保温时间T A1=有效截面厚度×3.0min/mm，空冷。
g：毛坯锻件粗车：在立车上对毛坯锻件进行粗加工，粗车外径、内径和高度，以减少精整圆弧后的铣加工余量，减少机械加工成本及加工工时。
h：划线锯开：在立锯上，将粗车后的毛坯锻件上按锯开图纸要求画“锯开线”，完成后转移至立锯，沿着“锯开线”锯开。
i：精整圆弧前锻造加热：将锯开的毛坯锻件放至燃气炉或者电炉进行加热，先以小于等于120℃/h加热升温至900℃，保温时间T A2=有效截面厚度×1.5min/mm，使锻件温度保透，内外温度均匀，否则会影响走料不均，然后出炉精整圆弧。
利用正火温度精整圆弧，不仅可以实现锻造精整，同时也做了预备热处理（正火），节省能源和缩短生产周期。
j：换工装，将精整圆弧的上下模在精整圆弧工序前准备好，并放置在压机开档工作区域。模具设计时请注意，根据毛坯内外径尺寸上增添收缩率，一般控制在1.5%。
k：按精整圆弧工艺精整圆弧，完成后，需用检验模板对其进行检验，合格后方可向后道工序流转，否则需要继续精整。
实施例二
一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：
C：0.11%，Mn：0.56%，P：0.005%，S：0.005%，Si：0.53%，Cr：1.44%，Mo：0.59%，Ni：0.12%，Cu：0.09%，V：0.009%，Nb：0.031%，Al：0.026%，Sn：0.004%，As：0.01%，Sb：0.003%， H：0.8ppm，O：12ppm，N：51ppm，J=98.1%，X=9.1ppm，余量为Fe和杂质。
该异形环锻件通过以下制备方法制得：
采用EBT+LF+VD制得钢锭，然后对钢锭进行锻造，具体步骤如下：
a、锯床下料：冷锯水口，按照企业落料规范，将锭尾杂质去除干净。
b、锻造加热：将钢锭放至燃气炉，采用分段式加热方式进行热处理，使钢锭充分热透，减小温差内应力，防止开裂：
先以小于等于80℃/h加热升温至600℃，保温时间T1=有效截面厚度×0.3min/mm；然后以小于等于80℃/h加热升温至870℃，保温时间T2=有效截面厚度×0.4min/mm；再以小于等于150℃/h加热升温至1250℃，保温时间T 3=有效截面厚度×0.5min/mm，然后开始锻造。
c、锻造制坯：第一火，坯料出炉后竖立镦粗，锻比2.5；再打方、倒棱、滚圆拔长，锻比2.2；再次竖立镦粗、滚圆，锻比2.5；第二火，坯料出炉后拔长，锻比2.0；竖立镦粗至高最终坯料高度+20mm，修整然后冲孔。
d：马架扩孔：采用自由锻马架扩孔至Φ1500mm、平整端面，得到最终坯料。
e、锻造辗环：提前将异形芯辊安装就绪，坯料出炉后进行辗环工序，得辗环后毛坯锻件。
f：锻后预备热处理：对辗环后毛坯锻件进行扩氢退火处理：将锻件以小于等于120℃/h加热升温至650℃，保温时间T A1=有效截面厚度×3.0min/mm，空冷。
g：毛坯锻件粗车：在立车上对毛坯锻件进行粗加工，粗车外径、内径和高度，以减少精整圆弧后的铣加工余量，减少机械加工成本及加工工时。
h：划线锯开：在立锯上，将粗车后的毛坯锻件上按锯开图纸要求画“锯开线”，完成后转移至立锯，沿着“锯开线”锯开。
i：精整圆弧前锻造加热：将锯开的毛坯锻件放至燃气炉或者电炉进行加热，先以小于等于120℃/h加热升温至930℃，保温时间T A2=有效截面厚度×1.5min/mm，使锻件温度保透，内外温度均匀，否则会影响走料不均，然后出炉精整圆弧。
利用正火温度精整圆弧，不仅可以实现锻造精整，同时也做了预备热处理（正火），节省能源和缩短生产周期。
j：换工装，将精整圆弧的上下模在精整圆弧工序前准备好，并放置在压机开档工作区域，模具设计时请注意，根据毛坯内外径尺寸上增添收缩率，一般控制在1.5%。
k：按精整圆弧工艺精整圆弧，完成后，需用检验模板对其进行检验，合格后方可向后道工序流转，否则需要继续精整。
对实施例一和实施例二中精整圆弧后的成型锻件进行取样，实施例一中的样坯A和实施例二中的样坯B上各取1组，共两组，每组6件，标记为A1~A6和B1~B6，对试样A1~ A6以及B1~B6按照下表1中的热处理制度进行扩氢+正火（精整形）+淬火+回火。
SA336F11CL1锻件的力学性能除了满足ASME SA336/SA336M的规定外，试样取样位置及标准还需满足：对最后一次加工后的锻件应逐件取样，取样位置见图3，热处理状态按照表1规定：
表1：试样A1~A6和B1~B6的热处理制度：
将试样A1~A6以及试样B1~B6经最大模拟焊后热处理PWHT（max）：热处理温度为690±10℃，保温时间为18-20h，对应的力学性能试验结果如表2：
从上述内容可知，最适合的热处理制度为扩氢+正火（精整形）+淬火+回火，能够满足产品最终的技术要求，其中最适合的淬火温度为920℃，回火温度为690℃，即淬火温度高一点，回火温度低一点，稳定性更佳。
本发明低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件及其锻造方法的有益效果是：
优化原材料的化学成分、优化异形芯辊、优化精整圆弧的上下模座及匹配合理的热处理制度，研制出符合标准性能要求的SA336F11CL1特大型加氢反应器用过渡环锻件；
能够实现此材料经最大模拟焊后热处理，提高冲击功稳定性，提高产品一次交检合格率100%，避免了返工返修带来的能源浪费；
同时改变了传统工艺，利用普通轧制设备及压机设备制造超大型分体环锻件，减少了设备投入、缩短了生产周期和制造成本，提高了企业竞争力。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，其特征在于，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：
C：0.08~0.12%，Mn：0.5~0.6%，P：≤0.006%，S：≤0.006%，Si：0.5~0.65%，Cr：1.4~1.5%，Mo：0.55~0.65%，Ni：0.1~0.2%，Cu：≤0.15%，V：≤0.04%，Nb：0.03~0.04%，Al：0.02~0.04%，Sn：≤0.01%，As：≤0.01%，Sb：≤0.0012%，余量为Fe和杂质，
同时其中气体成分满足：H：≤1.5ppm，O：≤20ppm，N：≤70ppm，
同时满足J系数=（Mn+Si）（P+Sn）×106≤120%，X系数=（10P+5Sb+4Sn+As）×10-2≤15ppm，式中元素为相应元素的质量百分比，
该环锻件的抗拉强度Rm：415~585MP a，常温下的屈服强度Rp0.2≥205MP a，500℃下屈服强度Rp0.2≥137MP a，伸长率A≥22%，断面收缩率Z≥45%，硬度HB115~178，锻件在-20℃的横向冲击功Akv：三个平均值≥54J，其中一个最低值≥47J，
上述低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法，采用EBT+LF+VD制得钢锭，然后对钢锭进行锻造，具体步骤如下：
a、锯床下料：冷锯水口，按照落料规范，将锭尾杂质去除干净；
b、锻造加热：将钢锭放至燃气炉，采用分段式加热方式进行热处理，使钢锭充分热透，减小温差内应力，防止开裂；
c、锻造制坯：第一火，坯料出炉后竖立镦粗，锻比2.0~2.5；再打方、倒棱、滚圆拔长，锻比1.7~2.2；再次竖立镦粗、滚圆，锻比2.0~2.5；第二火，坯料出炉后拔长，锻比1.7~2.0；竖立镦粗至高最终坯料高度+20mm，修整然后冲孔；
d：马架扩孔：采用自由锻马架扩孔至Φ1200mm～Φ1500mm、平整端面，得到最终坯料；
e、锻造辗环：提前将异形芯辊安装就绪，坯料出炉后进行辗环工序，得辗环后毛坯锻件；
f：锻后热处理：对辗环后毛坯锻件进行扩氢退火处理；
g：毛坯锻件粗车：在立车上对毛坯锻件进行粗加工，粗车外径、内径和高度；
h：锯开：在立锯上，将粗车后的毛坯锻件上按锯开图纸要求画上“锯开线”，完成后转移至立锯，沿着“锯开线”锯开；
i：精整圆弧前锻造加热：将锯开的毛坯锻件放至燃气炉或者电炉进行加热，加热温度控制在880-930℃之间，保温按照1.5-2.0min/mm，使锻件温度保透，内外温度均匀；
j：换工装：将精整圆弧的上下模在精整圆弧工序前准备好，并放置在压机开档工作区域，模具设计时根据毛坯内外径尺寸上增添收缩率，控制在1.5%；
k：精整圆弧：按精整圆弧工艺按精整圆弧工艺，完成后用检验模板对其进行检验，合格后方可向后道工序流转，否则需要继续精整。
2.根据权利要求1所述的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，其特征在于，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：
C：0.11%，Mn：0.56%，P：0.006%，S：0.005%，Si：0.53%，Cr：1.45%，Mo：0.60%，Ni：0.13%，Cu：0.07%，V：0.009%，Nb：0.032%，Al：0.025%，Sn：0.004%，As：0.01%，Sb：0.003%， H：0.8ppm，O：13ppm，N：52ppm，J=109%，X=10.1ppm，余量为Fe和杂质。
3.根据权利要求1所述的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，其特征在于，以重量百分含量计，该低合金高强度钢包括如下成分：
C：0.11%，Mn：0.56%，P：0.005%，S：0.005%，Si：0.53%，Cr：1.44%，Mo：0.59%，Ni：0.12%，Cu：0.09%，V：0.009%，Nb：0.031%，Al：0.026%，Sn：0.004%，As：0.01%，Sb：0.003%， H：0.8ppm，O：12ppm，N：51ppm，J=98.1%，X=9.1ppm，余量为Fe和杂质。
4.根据权利要求1所述的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件，其特征在于，锻造好的异形环锻件试样经过最大模拟焊后热处理及最小模拟焊后热处理，最大模拟焊后热处理PWHT（max）：热处理温度为690±10℃，保温时间为18-20h；最小模拟焊后热处理PWHT（min）：热处理温度为690±10℃，保温时间为6-7h。
5.根据权利要求1所述的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法，其特征在于，步骤b中分段式加热过程为：先以小于等于80℃/h加热升温至600℃，保温时间T1=有效截面厚度×（0.2～0.3）min/mm；
然后以小于等于80℃/h加热升温至830~870℃，保温时间T2=有效截面厚度×（0.3～0.4）min/mm；
再以小于等于150℃/h加热升温至1220~1250℃，保温时间T 3=有效截面厚度×（0.4～0.5）min/mm，然后开始锻造。
6.根据权利要求1所述的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法，其特征在于，步骤f中扩氢退火过程为：将锻件以小于等于120℃/h加热升温至600~650℃，保温时间T A1=有效截面厚度×（2.25～3.0）min/mm，空冷。
7.根据权利要求1所述的低合金高强度高冲击功特大型异形环锻件的锻造方法，其特征在于，步骤i中分段式加热过程为：先以小于等于120℃/h加热升温至880℃～930℃，保温时间T A2=有效截面厚度×（1.5～2.0）min/mm，然后出炉精整圆弧。
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