CN108908962A - 一种网片制造方法及网片 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及建筑用的网片技术领域，具体涉及一种网片制造方法及网片，所述方法包括：将多根第一纤维束分别通过绕线机缠绕纱线，将第一纤维束沿经向间隔排布；将多根第二纤维束沿纬向间隔布置并与第一纤维束相交叉；第二纤维束上沿长度方向采用经编方式编织纱线，第一纤维束和第二纤维束于相交处通过纱线经编交织在一起制成网片本体；将所述网片本体放置在树脂槽中浸润；将充分浸润后的网片本体从树脂槽中取出并进行烘干成型。有益效果：本发明可以采用捆绑纱将经向筋和纬向筋通过经编机编织在一起，可以进行机械化生产，在产能上相对传统的人工绑扎得到了大幅度的提高，其整体性更好，经编方式捆绑的经向筋和纬向筋抗剥离强度也更高。

Description

一种网片制造方法及网片
技术领域
本发明涉及建筑用的网片技术领域，具体涉及一种网片制造方法及网片。
背景技术
网片用于建筑行业，常用作隔断网、墙体网、路基钢筋网等。现有的纤维复合(FRP)筋材网片，需要将纤维FRP筋材通过人工铁丝绑扎形成。但这种网片的制造因为工人的劳动强度高，需要的人力成本很高，且人工铁丝绑扎筋材的效率非常低。此种网片的节点强度可靠性也非常差，这是因为铁丝绑扎的网片被长期使用后，铁丝会腐蚀而生锈，所以铁丝绑扎筋材会严重影响网片的使用效果。
中国专利CN(204238959U)公开了一种一体成型FRP网片，将预浸树脂的纤维纱铺放到网片模具中，在模具中预成型未固化的纬向FRP筋和经向FRP筋，铺放完成后，启动模压设备加压加热，使纬向FRP筋和经向FRP筋固化，纬向FRP筋和经向FRP筋交接处固化并连接成一体，FRP网片成型完成。
上述FRP网片通过一体成型代替手工铁丝绑扎，虽然一定程度上提高了筋材连接的可靠性，但由于其是将纬向FRP筋和纵向FRP筋直接通过模压形成，筋材经纬结点仅仅靠树脂粘结，结点剥离强度低，采用压模环节效率低，降低了整个生产过程的效率，且模压成本高，材料浪费大。
另外，造成剥离强度低还有个原因是，上述纤维纱先浸润树脂后再布置纬向FRP筋和纵向FRP筋，这样制作的网片，经向FRP筋和纬向FRP筋之间的树脂粘结强度低。
因此，目前市场上仍旧需要一种强度高、生产效率高、加工成本低的网片。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述问题，提供了一种网片制造方法及网片。
为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：
一种网片制造方法，所述方法包括：
步骤S1，将多根第一纤维束分别通过绕线机缠绕纱线，将第一纤维束沿经向间隔排布；
步骤S2，将多根第二纤维束沿纬向间隔布置并与第一纤维束相交叉；
步骤S3，第二纤维束上沿长度方向采用经编方式编织纱线，第一纤维束和第二纤维束于相交处通过纱线经编交织在一起制成网片本体；
步骤S4，将所述网片本体放置在树脂槽中浸润；
步骤S5，将充分浸润后的网片本体从树脂槽中取出并进行烘干成型。
优选的，所述步骤S5还包括：所述网片本体从树脂槽中取出时用硅胶片将网片本体上多余的树脂进行刮除。
优选的，所述第一纤维束和第二纤维束均由玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维和聚酯纤维中的一种或多种并纱形成。
优选的，所述步骤S4包括：对树脂槽内施加大小在0.1MPA～0.2MPA之间的大气压。
优选的，所述步骤S4还包括：加热树脂槽，使树脂槽内的树脂温度保持在38℃～42℃之间。
本发明还提供了一种网片，由上述的网片制造方法制得，包括网片本体，网片本体包括若干纵横交叉的纬向筋和经向筋，所述经向筋缠绕有通过经编编织而成的纱线，所述纬向筋和经向筋于相交处通过纱线以经编方式交织固定。
优选的，所述纬向筋由纤维束和缠绕在纤维束上的捆绑纱组成。
优选的，所述纱线或/和所述捆绑纱由玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维和聚酯纤维中的一种或多种组成。
优选的，所述纤维束的直径大小范围为2mm～19mm。
优选的，所述网片本体上通过树脂浸润形成树脂载体，所述纬向筋和经向筋均粘接在树脂载体中。
优选的，树脂载体为热塑性树脂载体或热固性树脂载体。
本发明可以采用捆绑纱将经向筋和纬向筋通过经编机编织在一起，可以进行机械化生产，在产能上相对传统的人工绑扎得到了大幅度的提高，其整体性更好，经编方式捆绑的经向筋和纬向筋抗剥离强度也更高，同时避免了网片再烘干成型过程中出现断裂的情况。
本发明与现有技术相比，有益效果是：本发明的制造网片时将纤维束用捆绑纱捆绑，一方面可以避免在模压和烘干成型过程中出现断裂弯曲的情况，提高生产效率，另一方面，提高了筋材的强度。
本发明先将纤维束按照网片相应的规格进行排布，再通过树脂浸润后烘干成型，相比传统的先浸润纤维束再制造网片，经向筋和纬向筋上的树脂之间的粘结强度高，提高了抗剥离强度。另外还具有生产周期短、美观等优点，其具有很好的耐碱及耐候性。由于降低了人工成本和避免了废料的产生，所以加工成本更低。
附图说明
图1是本发明实施例的网片制造方法步骤图。
图2是本发明实施例的网片本体的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的一种网片制造方法，如图1所示：所述方法包括：
步骤S1，将多根第一纤维束1分别通过绕线机缠绕捆绑纱4，将第一纤维束沿经向间隔排布，用以布置成纬线筋材；
步骤S2，将多根第二纤维束2沿纬向间隔布置用以布置成经线筋材，第二纤维束2与第一纤维束1相互交叉；
所述第一纤维束1和第二纤维束2均由玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维和聚酯纤维中的一种或多种并纱形成。但具体的，第一纤维束1和第二纤维束2的直径大小可以不同，且第一纤维束1、第二纤维束2分别具有的纤维纱也可以不同，例如，第一纤维束1是由1000根玻璃纤维、500根碳纤维、500根芳纶纤维这三种纤维纱并纱形成。第二纤维束2可以是2000根玄武岩纤维和1000根聚酯纤维并纱组成。排布时，通过布纬器将第一纤维束1布纬，第一纤维束1布纬后，布置第二纤维束2，并按照网片不同的规格大小进行穿纱。
步骤S3，每根第二纤维束2上沿长度方向采用经编方式编织纱线3，第一纤维束1和第二纤维束2于相交处通过纱线3经编交织在一起制成网片本体；纱线3不仅将第一纤维束1和第二纤维束2连接初步构成网片本体，还能在后续网片本体烘干成型的过程中避免第一纤维束1和第二纤维束2出现断裂、弯曲等情况。
步骤S4，将所述网片本体放置在树脂槽中浸润；采用半封闭的树脂槽，树脂槽设置进口和出口，对树脂槽内施加大小在0.15MPA的大气压，并通过水浴方式，将树脂槽外部用水包裹使其保温，使树脂保持在40℃。
步骤S5，将充分浸润后的网片本体从树脂槽中取出并进行烘干成型。
所述步骤S5还包括：所述网片本体从树脂槽中取出时用硅胶片将网片本体上多余的树脂进行刮除。在树脂槽的进口以及出口的上下两侧均安装多个硅胶片，硅胶片垂直网片本体的进出方向布置，硅胶片相互重叠，重叠后的厚度大于10cm，硅胶片的作用是，一是为了刮除浸润树脂后的网片上多余的树脂，二是为了使树脂槽在浸润网片本体时，保证内部气压不易流失，提升树脂浸润的效率，加快浸润进程，缩短时间。
在网片本体在树脂槽浸润过程中，还可以对其施加压辊，压辊对网片本体进行挤压，以保证第一纤维束1和第二纤维束2重复浸润树脂。
另外，在网片本体浸润树脂后，在筋材上可用线勒出螺旋切痕，烘干成型后形成螺旋型网片。也可以在经筋材上进行喷砂处理，形成喷砂网片，可用在混凝土中与混凝土的嵌锁性能更好。
如图2所示，本实施例提供了一种网片，由上述的网片制造方法制得，包括网片本体，网片本体由若干纵横交叉的纬向筋5和经向筋6组成，所述经向筋6上延长度方向设置纱线3，所述纬向筋5和经向筋6于相交处通过纱线3以经编方式交织固定。
所述纬向筋5和经向筋6分别包括第一纤维束1和第二纤维束2，用于布置所述纬向筋5的第一纤维束1上缠绕有捆绑纱4。在用于排布纬向筋5的第二纤维束2外表面缠绕捆绑纱4作用是为避免后续纬向筋5随整个网片本体烘干成型的过程中出现断裂的情况。所述第一纤维束1、第二纤维束2由玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维和聚酯纤维中的一种或多种组成。
网片本体还包括树脂载体，其形成过程如下：用于布置纬向筋5的第一纤维束1通过绕线机缠绕捆绑纱4后沿经向间隔布置；用于布置经向筋6的第二纤维束2首先不用捆绑纱线3，而是先直接沿纬向间隔布置，和缠绕有捆绑纱4的第一纤维束1交叉。最后再通过经编机沿着纬向布置的第二纤维束2上采用经编方式缠绕纱线3，从而使第一纤维束1和第二纤维束2之间在交叉处通过纱线3以经编方式捆绑固定，从而构成网片本体。另外纱线3还可以避免第二纤维束2在整个网片本体烘干成型的过程中出现断裂的情况。
所述的纱线3和所述的捆绑纱4均由玻璃纤维和碳纤维复合组成，提高捆绑纱4和纱线3的强度，避免在整个网片本体烘干成型的过程中，第一纤维束1和第二纤维束2出现断裂的情况。
最后将整个网片本体浸入树脂槽中，使第一纤维束1和第二纤维束2充分浸润树脂。从而使整个网片本体均匀地形成一树脂载体。纬向筋5和经向筋6成型前一同粘接在树脂载体中，使纬向筋5和经向筋6连接强度大，提升了抗剥离强调。而传统的网片的筋材是分别浸润树脂，筋材之间的树脂粘接强度差。
所述树脂载体为热塑性树脂载体或热固性树脂载体，树脂载体根据树脂槽内不同的树脂，最后将由网片本体通过烘干成型。
第一纤维束1和第二纤维束2两者若太细容易折断，不适合做网片，若太粗不容易进行机械编织，优选的，所述第一纤维束1的直径根据网片规格可设置的大小范围为2mm～19mm，使两者保证网片具有一定强度，同时便于机械编织。
本发明先将第一纤维束1和第二纤维束2按照网片相应的规格进行排布，再通过树脂浸润后烘干成型，相比传统的网片是先浸润树脂再排布制备筋材最后烘干，经向筋6和纬向筋5上的树脂之间的粘结强度高。另外，本发明具有生产周期短、美观等优点，其具有很好的耐碱及耐候性。由于降低了人工成本和避免了废料的产生，所以加工成本更低。
本发明可以采用纱线3将经向筋6和纬向筋5通过经编机编织在一起，可以进行机械化生产，在产能上相对传统的人工绑扎得到了大幅度的提高，其整体性更好，经编方式捆绑的经向筋6和纬向筋5抗剥离强度也更高。
本发明的制造网片时先将第一纤维束1采用捆绑纱4捆绑以及将第二纤维束2通过纱线3经编缠绕，一方面可以避免筋材模压和烘干成型过程中出现断裂弯曲的情况，提高生产效率，另一方面，提高了筋材的强度。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种网片制造方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤S1，将多根第一纤维束分别通过绕线机缠绕捆绑纱，将第一纤维束沿经向间隔排布；
步骤S2，将多根第二纤维束沿纬向间隔布置并与第一纤维束相交叉；
步骤S3，第二纤维束上沿长度方向采用经编方式编织纱线，第一纤维束和第二纤维束于相交处通过纱线经编交织在一起制成网片本体；
步骤S4，将所述网片本体放置在树脂槽中浸润；
步骤S5，将充分浸润后的网片本体从树脂槽中取出并进行烘干成型。
2.根据权利要求1所述的一种网片制造方法，其特征在于，所述步骤S5还包括：所述网片本体从树脂槽中取出时用硅胶片将网片本体上多余的树脂进行刮除。
3.根据权利要求1或2所述的一种网片制造方法，其特征在于，所述第一纤维束和第二纤维束均由玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维和聚酯纤维中的一种或多种并纱形成。
4.根据权利要求1或2所述的一种网片制造方法，其特征在于，所述步骤S4包括：对树脂槽内施加大小在0.1MPA～0.2MPA之间的大气压。
5.一种网片，由权利要求1-4任一项所述的网片制造方法制得，其特征在于，包括网片本体，网片本体包括若干纵横交叉的纬向筋和经向筋，所述经向筋上缠绕有通过经编编织而成的纱线，所述纬向筋和经向筋于相交处通过纱线以经编方式交织固定。
6.根据权利要求5所述的一种网片，其特征在于，所述纬向筋由纤维束和缠绕在纤维束上的捆绑纱组成。
7.根据权利要求6所述的一种网片，其特征在于，所述纱线或/和所述捆绑纱由玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维和聚酯纤维中的一种或多种组成。
8.根据权利要求6所述的一种网片，其特征在于，所述纤维束的直径大小范围为2mm～19mm。
9.根据权利要求5所述的一种网片，其特征在于，所述网片本体通过树脂浸润形成树脂载体，所述纬向筋和经向筋均粘结在树脂载体上。
10.根据权利要求9所述的一种网片，其特征在于，所述树脂载体为热塑性树脂载体或热固性树脂载体。
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