CN108906971B - 一种凹凸轮生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种凹凸轮生产工艺，采用冲切模具，通过上模冲头依次对料带经过粗冲、成型、预冲、精冲和落料步骤加工成凹凸轮成品。本发明的预冲过程，通过对外廓进行冲切，在精冲的冲切基础上，单边缩小0.1‑0.2mm，下模入块做零间隙，进行不冲透的半切冲切；而精冲过程，上模冲头和下模入块保证0.03mm的冲裁间隙，冲穿。本发明生产工艺简单，制造成本低，加工速度快，生产的凹凸轮精度高，边缘处不会出现毛刺，同时能够有效避免边缘塌陷现象，凹凸轮的冲切成型质量好。

Description

一种凹凸轮生产工艺
技术领域
本发明涉及凹凸轮生产领域，特别涉及一种凹凸轮生产工艺。
背景技术
凹凸轮是笔记本电脑或手机的一种常见零件，作为转轴组件之一，使用量非常大。结合图1，为一种常见的凹凸轮结构。凹凸轮通常通过冲切工艺加工而成。但是由于凹凸轮的体积小，厚度厚，通过现有工艺对凹凸轮进行冲切加工，易造成凹凸轮出现毛边，同时凹凸轮的边缘会出现塌陷现象，影响产品的质量。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种凹凸轮生产工艺，通过多次冲切加工，解决了现有工艺对凹凸轮进行冲切加工，易造成凹凸轮出现毛边，同时凹凸轮的边缘会出现塌陷现象，影响产品的质量的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种凹凸轮生产工艺，采用冲切模具，通过上模冲头依次对料带经过粗冲、成型、预冲、精冲和落料步骤加工成凹凸轮成品；
步骤1，粗冲；对料带进行外廓冲切，在预冲的冲切基础上，单边缩小0.1-0.2mm；
步骤2，成型；上模冲头采用镜面放电，对料带的上表面进行冲压，一次冲压成型；
步骤3，预冲；对外廓进行冲切，在精冲的冲切基础上，单边缩小0.1-0.2mm，下模入块做零间隙，进行不冲透的半切冲切；
步骤4，精冲；对外廓进行冲切，上模冲头和下模入块保证0.03mm的冲裁间隙，冲穿；
步骤5，落料；将精冲后的凹凸轮与料带分离，进行落料。
作为本发明的一种优选方案，步骤1中，粗冲在预冲的冲切基础上，单边缩小0.12mm。
作为本发明的一种优选方案，步骤3中，预冲的冲切深度为三分之二料带厚度。
作为本发明的一种优选方案，步骤5中，在下模型腔内安装有吹气销。
作为本发明的一种优选方案，步骤3中，预冲在精冲的冲切基础上，单边缩小0.12mm。
作为本发明的一种优选方案，所述料带的材质为SK7钢。
通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：本发明生产工艺简单，制造成本低，加工速度快，生产的凹凸轮精度高，边缘处不会出现毛刺，同时能够有效避免边缘塌陷现象，凹凸轮的冲切成型质量好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为凹凸轮的结构示意图。
图2为本发明的料带加工过程图。
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
1.粗冲 2.成型 3.预冲
4.精冲 5.落料。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
结合图1、图2，本发明公开了一种凹凸轮生产工艺，采用冲切模具，通过上模冲头依次对料带经过粗冲、成型、预冲、精冲和落料步骤加工成凹凸轮成品。
实施例1
一种凹凸轮生产工艺，以SKD51钢为料带，采用以下步骤加工：
步骤1，粗冲；对料带进行外廓冲切，在预冲的冲切基础上，单边缩小0.2mm。
步骤2，成型；上模冲头采用镜面放电，对料带的上表面进行冲压，一次冲压成型。
步骤3，预冲；对外廓进行冲切，在精冲的冲切基础上，单边缩小0.2mm，下模入块做零间隙，进行不冲透的半切冲切，预冲的冲切深度为二分之一料带厚度。
步骤4，精冲；对外廓进行冲切，上模冲头和下模入块保证0.03mm的冲裁间隙，冲穿。
步骤5，落料；将精冲后的凹凸轮与料带分离，进行落料。
实施例2
一种凹凸轮生产工艺，以SUJ2钢为料带，采用以下步骤加工：
步骤1，粗冲；对料带进行外廓冲切，在预冲的冲切基础上，单边缩小0.1mm。
步骤2，成型；上模冲头采用镜面放电，对料带的上表面进行冲压，一次冲压成型。
步骤3，预冲；对外廓进行冲切，在精冲的冲切基础上，单边缩小0.1mm，下模入块做零间隙，进行不冲透的半切冲切，预冲的冲切深度为四分之三料带厚度。
步骤4，精冲；对外廓进行冲切，上模冲头和下模入块保证0.03mm的冲裁间隙，冲穿。
步骤5，落料；将精冲后的凹凸轮与料带分离，在下模型腔内安装有吹气销，预防叠料，进行落料。
实施例3
一种凹凸轮生产工艺，以SK7钢为料带，采用以下步骤加工：
步骤1，粗冲；对料带进行外廓冲切，在预冲的冲切基础上，单边缩小0.12mm。
步骤2，成型；上模冲头采用镜面放电，对料带的上表面进行冲压，一次冲压成型。
步骤3，预冲；对外廓进行冲切，在精冲的冲切基础上，单边缩小0.12mm，下模入块做零间隙，进行不冲透的半切冲切，预冲的冲切深度为三分之二料带厚度。
步骤4，精冲；对外廓进行冲切，上模冲头和下模入块保证0.03mm的冲裁间隙，冲穿。
步骤5，落料；将精冲后的凹凸轮与料带分离，进行落料。
对实施例1、实施例2、实施例3生产的凹凸轮进行检测，均未发现边缘毛刺和边缘塌陷现象，加工质量优良，效果好。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种凹凸轮生产工艺，其特征在于，采用冲切模具，通过上模冲头依次对料带经过粗冲、成型、预冲、精冲和落料步骤加工成凹凸轮成品；
步骤1，粗冲；对料带进行外廓冲切，在预冲的冲切基础上，单边缩小0.1-0.2mm；
步骤2，成型；上模冲头采用镜面放电，对料带的上表面进行冲压，一次冲压成型；
步骤3，预冲；对外廓进行冲切，在精冲的冲切基础上，单边缩小0.1-0.2mm，下模入块做零间隙，进行不冲透的半切冲切；
步骤4，精冲；对外廓进行冲切，上模冲头和下模入块保证0.03mm的冲裁间隙，冲穿；
步骤5，落料；将精冲后的凹凸轮与料带分离，进行落料。
2.根据权利要求1所述的凹凸轮生产工艺，其特征在于，步骤1中，粗冲在预冲的冲切基础上，单边缩小0.12mm。
3.根据权利要求2所述的凹凸轮生产工艺，其特征在于，步骤3中，预冲的冲切深度为三分之二料带厚度。
4.根据权利要求3所述的凹凸轮生产工艺，其特征在于，步骤5中，在下模型腔内安装有吹气销。
5.根据权利要求2所述的凹凸轮生产工艺，其特征在于，步骤3中，预冲在精冲的冲切基础上，单边缩小0.12mm。
6.根据权利要求3所述的凹凸轮生产工艺，其特征在于，所述料带的材质为SK7钢。
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