CN108893048B - 一种复合材料及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了两组分别具有Ⅱ型复合层以及Ⅲ型复合层的复合材料，以及上述两种复合材料的制备工艺，通过简单的加工工艺，获得的材料不仅制作成本低，同时具有良好的隔热性，耐温性，耐介质性以及一定的压缩回弹性，可广泛用于密封以及隔热技术领域，对弥补法兰表面的粗糙性有一定作用，具有较强的竞争力，和广阔的市场空间。

Description

一种复合材料及其制备工艺
技术领域
本发明涉及所有能应用到汽车、化工、船舶等能用到隔热材料及高温、高压场合密封垫片领域，特别是一种复合材料及其制备工艺。
背景技术
密封垫片是密封行业中不可或缺的一个重要部分，其主要作用是防止介质从密封的机构中泄露，由于其工作环境的要求，密封垫片也分为很多种类。汽车、摩托车发动机缸体和缸盖之间的密封时，由于缸体缸盖温度高，里面介质较为复杂，目前主要采用不锈钢金属材料加工成一定的形状的产品。但是由于不锈钢材料压缩回弹性能非常差，材料往往要在其表面涂敷有一定压缩回弹的涂层，从这些方面使得产品工艺非常复杂，成本也非常高，还有的采用国外进口的铝制材料，通过改变金属板材的形状，增加单层铝板为多层结构等方法来实现隔热，但也没有从根本的材料属性上来解决问题。
发明内容
本发明针对现有技术不足，提供一系列的复合材料及其制备工艺，通过该工艺获得的复合材料具有良好的物理性能。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种复合材料，包括基材层，所述基材层为金属板，所述基材层的表面复合有Ⅱ型复合层，所述Ⅱ型复合层为聚酰亚胺及石墨的混合物。
优选的，所述的金属板包括钢板、铁板、铜板、铝板、锌板、镍板以及复合合金板中的任意一种。
其制备工艺，包括以下步骤：包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃；步骤4、Ⅱ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的粉末状的石墨混合物以及填料，混合溶液份数为6～8份，石墨份数为1～2份，填料份数为0.5～1份，将混合溶液、石墨以及填料的混合料放入分散机内分散，然后将混合均匀后的混合料喷涂于表面涂覆有A型混合溶液的基材层上,形成Ⅱ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa；步骤5、后处理：将上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内固化处理，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤6、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
优选的，所述步骤1中的A型混合溶液以及B型混合溶液中均包括醚酐、酮酐、氟酐中的多种。
一种复合材料，包括基材层，所述基材层为金属板，所述基材层的表面复合有Ⅲ型复合层，所述Ⅲ型复合层包括聚酰亚胺材料层、石墨板层，所述的聚酰亚胺材料层设置为两层，分别设置于石墨板层的顶部和底部。
优选的，所述的金属板包括钢板、铁板、铜板、铝板、锌板、镍板以及复合合金板中的任意一种。
其制备工艺，包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液中加入有机硅，并混合均匀后，涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃，其中A型混合溶液按份数计为6～9份，有机硅按份数计为0.5～1.5份；步骤4、复合：通过复合机将石墨板材复合至通过步骤3处理后的基材层上表面，通过辊压使石墨板材与基材层紧密贴合；步骤5、Ⅲ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的填料，控制混合溶液份数为6～8份，填料份数为0.5～1份，将B型混合溶液以及填料的混合料放入分散机内分散，然后混合均匀后喷涂于石墨板材的上表面，形成Ⅲ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa；步骤6、二次复合：上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内半固化处理后，再次通过辊压使半成品厚度达到预定的厚度要求，控制半固化时间为10～15min，控制密闭环境温度为：200～260℃；步骤7、后处理：将二次复合完毕的半成品送入密闭环境内直至固化完全，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤8、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
优选的，所述步骤1中的A型混合溶液以及B型混合溶液中均包括醚酐、酮酐、氟酐中的多种。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果，采用本发明涉及的工艺，根本上解决了目前隔热材料耗材多，材料结构复杂，工艺技术难度大的问题，同时，采用本工艺制得的产品，具有良好的耐热、隔热、力学性能，并且具有尺寸稳定性，优异的加工性、成本低、环保等优点，经过特殊配比的聚酰亚胺(POLYIMIDE)耐热性能可以达到260℃，石墨粒子和石墨片材更是能耐热600℃以上，这种优秀的材料复合在力学性、加工性优异的铝基材上，可以使该材料适应多种形状的加工，满足常用部位密封，满足更多的隔热部外的隔热。
附图说明
图1为本发明结构剖面示意图1。
图2为本发明结构剖面示意图2。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1：
参见图1，一种复合材料，包括基材层1，基材层1为金属板，基材层1的表面复合有Ⅱ型复合层2，Ⅱ型复合层2为聚酰亚胺及石墨的混合物，金属板采用钢板。
上述涉及Ⅱ型复合层的制备工艺，包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用，稀释剂选用丙酮或乙醇，以份数计的A型混合溶液成分为2份均苯酰、2份醚酐、5份酮酐以及3份全氟异亚丙基二胺；以份数计的B型混合溶液成分为5份均苯酰、2份酮酐、2份氟酐、3份硅氨烷改性二胺；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理，预处理采用皂化方式，通过弱酸性的皂化液表面处理后，通过浸洗或喷淋后，采用60～80℃的温度烘干；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃；步骤4、Ⅱ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的粉末状的石墨混合物以及填料，混合溶液份数为6份，石墨份数为1份，填料份数为0.5份，将混合溶液、石墨以及填料的混合料放入分散机内分散，然后将混合均匀后的混合料喷涂于表面涂覆有A型混合溶液的基材层上,形成Ⅱ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa，填料采用氢氧化镁，石墨采用石墨蠕虫粉碎获得，控制石墨颗粒为80～100目；步骤5、后处理：将上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内固化处理，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤6、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
参见图2，一种复合材料，包括基材层，所述基材层1为金属板，基材层1的表面复合有Ⅲ型复合层，Ⅲ型复合层包括聚酰亚胺材料层21、石墨板层22，聚酰亚胺材料层21设置为两层，分别设置于石墨板层22的顶部和底部，金属板采用锌板。
上述涉及Ⅲ型复合层的制备工艺，包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用，稀释剂选用二甲基甲酰胺，以份数计的A型混合溶液成分为1份均苯酰、1份醚酐、4份酮酐以及2份全氟异亚丙基二胺、1份二氨基苯基二胺；以份数计的B型混合溶液成分为2份酮酐、2份氟酐、2份硅氨烷改性二胺、2份全氟异亚丙基二胺；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理，预处理采用皂化方式，也可以采用密闭高温处理，去除材料本身的应力，温度控制在150～200℃；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液中加入有机硅，并混合均匀后，涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃，其中A型混合溶液按份数计为6份，有机硅按份数计为0.5份；步骤4、复合：通过复合机将石墨板材复合至通过步骤3处理后的基材层上表面，通过辊压使石墨板材与基材层紧密贴合；步骤5、Ⅲ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的填料，控制混合溶液份数为6份，填料份数为0.5份，将B型混合溶液以及填料的混合料放入分散机内分散，然后混合均匀后喷涂于石墨板材的上表面，形成Ⅲ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa，石墨层的厚度选用为0.1～0.15mm，密度为1.5g/cm3；步骤6、二次复合：上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内半固化处理后，再次通过通过辊压使半成品厚度达到预定的厚度要求，控制半固化时间为10～15min，控制密闭环境温度为：200～260℃；步骤7，后处理:将二次复合完毕的半成品送入密闭环境内直至固化完全，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤8、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
实施例2：
参见图1，一种复合材料，包括基材层1，基材层1为金属板，基材层1的表面复合有Ⅱ型复合层2，Ⅱ型复合层2为聚酰亚胺及石墨的混合物，金属板采用铝板。
上述涉及Ⅱ型复合层的制备工艺，包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用，稀释剂选用丙酮或乙醇，以份数计的A型混合溶液成分为2份均苯酰、2份醚酐、5份酮酐以及2份全氟异亚丙基二胺；以份数计的B型混合溶液成分为5份均苯酰、2份酮酐、2份氟酐、2份硅氨烷改性二胺；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理，预处理采用皂化方式，通过弱酸性的皂化液表面处理后，通过浸洗或喷淋后，采用60～80℃的温度烘干；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃；步骤4、Ⅱ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的粉末状的石墨混合物以及填料，混合溶液份数为7份，石墨份数为1.5份，填料份数为1份，将混合溶液、石墨以及填料的混合料放入分散机内分散，然后将混合均匀后的混合料喷涂于表面涂覆有A型混合溶液的基材层上,形成Ⅱ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa，填料采用氢氧化镁，石墨采用石墨蠕虫粉碎获得，控制石墨颗粒为80～100目；步骤5、后处理：将上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内固化处理，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤6、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
参见图2，一种复合材料，包括基材层，所述基材层1为金属板，基材层1的表面复合有Ⅲ型复合层，Ⅲ型复合层包括聚酰亚胺材料层21、石墨板层22，聚酰亚胺材料层21设置为两层，分别设置于石墨板层22的顶部和底部，金属板采用铁板。
上述涉及Ⅲ型复合层的制备工艺，包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用，稀释剂选用二甲基甲酰胺，以份数计的A型混合溶液成分为2份均苯酰、2份醚酐、6份酮酐以及2份全氟异亚丙基二胺、2份二氨基苯基二胺；以份数计的B型混合溶液成分为5份均苯酰、2份酮酐、2份氟酐、2份硅氨烷改性二胺、2份全氟异亚丙基二胺；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理，预处理采用皂化方式，也可以采用密闭高温处理，去除材料本身的应力，温度控制在150～200℃；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液中加入有机硅，并混合均匀后，涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃，其中A型混合溶液按份数计为7份，有机硅按份数计为1份；步骤4、复合：通过复合机将石墨板材复合至通过步骤3处理后的基材层上表面，通过辊压使石墨板材与基材层紧密贴合；步骤5、Ⅲ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的填料，控制混合溶液份数为7份，填料份数为1份，将B型混合溶液以及填料的混合料放入分散机内分散，然后混合均匀后喷涂于石墨板材的上表面，形成Ⅲ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa，石墨层的厚度选用为0.1～0.15mm，密度为1.5g/cm3；步骤6、二次复合：上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内半固化处理后，再次通过辊压使半成品厚度达到预定的厚度要求，控制半固化时间为10～15min，控制密闭环境温度为：200～260℃；步骤7、后处理：将二次复合完毕的半成品送入密闭环境内直至固化完全，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤8、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
实施例3：
参见图1，一种复合材料，包括基材层1，基材层1为金属板，基材层1的表面复合有Ⅱ型复合层2，Ⅱ型复合层2为聚酰亚胺及石墨的混合物，金属板采用铁板。
上述涉及Ⅱ型复合层的制备工艺，包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用，稀释剂选用丙酮或乙醇，以份数计的A型混合溶液成分为2份均苯酰、2份醚酐、5份酮酐以及2份全氟异亚丙基二胺；以份数计的B型混合溶液成分为5份均苯酰、1份酮酐、2份氟酐、2份硅氨烷改性二胺；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理，预处理采用皂化方式，通过弱酸性的皂化液表面处理后，通过浸洗或喷淋后，采用60～80℃的温度烘干；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃；步骤4、Ⅱ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的粉末状的石墨混合物以及填料，混合溶液份数为8份，石墨份数为2份，填料份数为1份，将混合溶液、石墨以及填料的混合料放入分散机内分散，然后将混合均匀后的混合料喷涂于表面涂覆有A型混合溶液的基材层上,形成Ⅱ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa，填料采用氢氧化镁，石墨采用石墨蠕虫粉碎获得，控制石墨颗粒为80～100目；步骤5、后处理：将上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内固化处理，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤6、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
参见图2，一种复合材料，包括基材层，所述基材层1为金属板，基材层1的表面复合有Ⅲ型复合层，Ⅲ型复合层包括聚酰亚胺材料层21、石墨板层22，聚酰亚胺材料层21设置为两层，分别设置于石墨板层22的顶部和底部，金属板采用铁板。
上述涉及Ⅲ型复合层的制备工艺，包括以下步骤：步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺(POLYIMIDE)改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用，稀释剂选用二甲基甲酰胺，以份数计的A型混合溶液成分为2份均苯酰、2份醚酐、5份酮酐以及2份全氟异亚丙基二胺、2份二氨基苯基二胺；以份数计的B型混合溶液成分为5份均苯酰、2份酮酐、2份氟酐、3份硅氨烷改性二胺、2份全氟异亚丙基二胺；步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理，预处理采用皂化方式，也可以采用密闭高温处理，去除材料本身的应力，温度控制在150～200℃；步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液中加入有机硅，并混合均匀后，涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃，其中A型混合溶液按份数计为9份，有机硅按份数计为1.5份；步骤4、复合：通过复合机将石墨板材复合至通过步骤3处理后的基材层上表面，通过辊压使石墨板材与基材层紧密贴合；步骤5、Ⅲ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的填料，控制混合溶液份数为8份，填料份数为1份，将B型混合溶液以及填料的混合料放入分散机内分散，然后混合均匀后喷涂于石墨板材的上表面，形成Ⅲ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2Mpa，石墨层的厚度选用为0.1～0.15mm，密度为1.5g/cm3；步骤6、二次复合：上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内半固化处理后，再次通过辊压使半成品厚度达到预定的厚度要求，控制半固化时间为10～15min，控制密闭环境温度为：200～260℃；步骤7，后处理:将二次复合完毕的半成品送入密闭环境内直至固化完全，控制密闭环境温度为：260～280℃；步骤8、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
上述实施例中，Ⅱ型复合层结构，在复合层与基材层贴合处喷涂有A型混合液，由于成分中存在有占比较多的酮酐，具有良好的粘结性，能够增加复合效果，加入石墨粒子不仅提高了材料的耐温性，增加了热的扩散性，而且也在一定程度上增加了材料的压缩回弹性，Ⅲ型材料以铝合金板为芯材，石墨板材和聚酰亚胺涂层的交互，极大增强了材料的隔热性、热护散均匀性、及压缩回弹性，对隔热、密封都有很优异的表现性能，可以广泛用于隔热及密封领域。
本发明的保护范围包括但不限于以上实施方式，本发明的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种复合材料，包括基材层（1），其特征在于，基材层（1）为金属板，所述基材层（1）的表面复合有Ⅲ型复合层，所述Ⅲ型复合层包括聚酰亚胺材料层（21）、石墨板层（22），所述的聚酰亚胺材料层（21）设置为两层，分别设置于所述的石墨板层（22）的顶部和底部，其制备工艺，包括以下步骤：
步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用；
步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理；
步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液中加入有机硅，并混合均匀后，涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃，其中A型混合溶液按份数计为6～9份，有机硅按份数计为0.5～1.5份；
步骤4、复合：通过复合机将石墨板材复合至通过步骤3处理后的基材层上表面，通过辊压使石墨板材与基材层紧密贴合；
步骤5、Ⅲ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的填料，控制混合溶液份数为6～8份，填料份数为0.5～1份，将B型混合溶液以及填料的混合料放入分散机内分散，然后混合均匀后喷涂于石墨板材的上表面，形成Ⅲ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2MPa；
步骤6、二次复合：上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内半固化处理后，再次通过辊压使半成品厚度达到预定的厚度要求，控制半固化时间为10～15min，控制密闭环境温度为：200～260℃；
步骤7、后处理:将二次复合完毕的半成品送入密闭环境内直至固化完全，控制密闭环境温度为：260～280℃；
步骤8、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料，其特征在于，所述的金属板包括钢板、铁板、铜板、铝板、锌板、镍板以及复合合金板中的任意一种。
3.一种复合材料的制备工艺，其特征在于，包括基材层（1），所述基材层（1）为金属板，所述基材层（1）的表面复合有Ⅱ型复合层（2），所述Ⅱ型复合层（2）为聚酰亚胺及石墨的混合物，包括以下步骤：
步骤1、复合溶液制备：将浓度为60%的A型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，制得浓度为20～30%的A型混合溶液，然后再将浓度为60%的B型聚酰亚胺改性溶液通过稀释剂稀释，同样制得浓度为20～30%的B型混合溶液，将A型混合液及B型混合液静置备用；
步骤2、基材预处理：将基材层置于封闭环境内对其表面预处理；
步骤3、连接层喷涂：将步骤1中的制得的A型混合溶液涂覆于预处理完毕的基材层上表面，控制涂覆温度为60～80℃；
步骤4、Ⅱ型复合层喷涂：取步骤1中的制得的B型混合溶液，加入按份数计的粉末状的石墨混合物以及填料，混合溶液份数为6～8份，石墨份数为1～2份，填料份数为0.5～1份，将混合溶液、石墨以及填料的混合料放入分散机内分散，然后将混合均匀后的混合料喷涂于表面涂覆有A型混合溶液的基材层上,形成Ⅱ型复合层结构，控制分散机内的负压压力为-0.1～-0.2MPa；
步骤5、后处理：将上述步骤处理完毕的半成品送入密闭环境内固化处理，控制密闭环境温度为：260～280℃；
步骤6、冷却包装：将固化完毕的成品冷却后入库。
4.根据权利要求3所述的一种复合材料的制备工艺，其特征在于，所述步骤1中的A型混合溶液以及B型混合溶液中均包括醚酐、酮酐、氟酐中的多种。
5.根据权利要求1所述的一种复合材料的制备工艺，其特征在于，所述步骤1中的A型混合溶液以及B型混合溶液中均包括醚酐、酮酐、氟酐中的多种。
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