CN108892416A - 一种石英石板材及其制备方法 - Google Patents

一种石英石板材及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种石英石板材，包括如下质量百分含量的各组份：石英粉20‑30％，石英砂40‑45％，硅烷偶联剂1‑3％，固化剂0.5‑3％，氯化铁1‑3％，聚丙烯酸钠3‑6％，重质碳酸钙10‑13％，促进剂1‑2％，不饱和树脂5‑15％。本发明将氯化铁、聚丙烯酸钠及其他原料混合，所得石英石板材的强度和硬度高，吸水率低，不会产生收缩开裂，不仅满足石英石板材的装饰性，更有着优异的防水性能和机械性能，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命，大大增加了人造石英石板材成品的应用领域。

Description

一种石英石板材及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种石英石板材及其制备方法。
背景技术
人造石英石是采用天然石英砂、石英粉、树脂及颜料混合，经专用设备加工而成的一种新型聚合材料。石英石花色品种多、装饰效果好、硬度高、耐磨性好、抗污性强、抗腐蚀、环保、无辐射、耐高温不变形、强度高、韧性好、易连结。人造石英石板材无辐射，防污效果好，是替代天然大理石首选绿色环保家装材料。相较于天然石材，石英石具有无毒无污染、色彩丰富等独特优势；相较于人造岗石，石英石具有强度高、韧性好、耐高温等优势。因为具有天然石材和人造岗石无法比拟的优点和特质，石英石已成为石材市场的新宠，被建筑市场广泛采用。
人造石英石制品一般利用不饱和聚酯树脂和石英石粉填料生产，但目前人造石英石板材存在强度不高、易开裂、断裂，严重影响了人造石英石的使用寿命。因此，开发一种高强度人造石英石板材是本领域技术人员一直攻克的难题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种石英石板材及其制备方法。
本发明提供了一种石英石板材，包括如下质量百分含量的各组份：石英粉20-30％，石英砂40-45％，硅烷偶联剂1-3％，固化剂0.5-3％，氯化铁1-3％，聚丙烯酸钠3-6％，重质碳酸钙10-13％，促进剂1-2％，不饱和树脂5-15％。
优选的，所述石英石板材包括如下质量百分含量的各组份：石英粉28％，石英砂42％，偶联剂2.5％，固化剂1.5％，氯化铁3％，聚丙烯酸钠5％，重质碳酸钙10％，促进剂1％，不饱和树脂7％。
优选的，所述石英粉的粒径为100-300目。
优选的，所述石英砂的粒径为10-80目。
优选的，所述硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷(A151)、γ—氨丙基三乙氧基硅烷(KH550)或甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH570)中的一种。
优选的，所述固化剂为过氧化甲乙酮、过氧化环己酮和过氧化苯甲酸叔丁酯中的一种或多种。
优选的，所述促进剂为三乙醇胺或异辛酸钴。
优选的，所述不饱和树脂为为间苯型不饱和聚酯树脂和聚甲基丙烯酸甲酯树脂中的一种或两种。
本发明还提供了一种石英石板材的制备方法，包括以下步骤：在50-80r/min的搅拌下依次加入石英砂40-45％，石英粉20-30％，硅烷偶联剂1-3％，氯化铁1-3％，聚丙烯酸钠3-6％，不饱和树脂5-13％，重质碳酸钙10-15％，促进剂1-2％和固化剂0.5-3％，加完后，增大搅拌速度至100-200r/min，继续搅拌10-30min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空条件下压制成型，成型后的板材在90-95℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
优选的，所述真空条件下的真空度为-0.1～-0.08MPa。
本发明中所述重质碳酸钙为石家庄晨曦耐火材料有限公司提供的型号为CX-6。
本发明将氯化铁、聚丙烯酸钠及其他原料混合，所得石英石板材的强度和硬度高，吸水率低，不会产生收缩开裂，不仅满足石英石板材的装饰性，更有着优异的防水性能和机械性能，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命，大大增加了人造石英石板材成品的应用领域。
现有技术中石英石板材为了达到强度高、韧性好的目的，通常需要加入较多的石英材料(石英砂、石英粉或石英块)，含量在80％以上，成本较高，对资源的消耗较大，并且也存在着边角废料污染环境的问题。本发明通过加入氯化镁和聚丙烯酸钠，能够减小石英原料的加入量，只需要加入占总原料60-75％的石英原料，节约了成本，最终所得石英石板材的强度也得到了提高，吸水率降低，综合性能得到提升。
本发明采用不同粒径的石英粉和石英砂为主要原料，使得制成的石英石板材的结构发生变化，不同粒径的石英原料相混合，能够减小内部的空隙，最终得到的石英石板材的强度和韧性较好。
采用本发明的原料并控制各原料加入的顺序，能够使各原料之间均匀混合，并且在原料加入期间控制搅拌速度在50-80r/min，所有原料加完以后再将搅拌速度提高到100-200r/min，通过控制原料混合期间的搅拌速度，能够使原料之间混合更均匀，最终得到的石英石板材的物理性能优异，并且吸水率低，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命。
本发明的有益效果是：
1、本发明将氯化铁、聚丙烯酸钠及其他原料混合，所得石英石板材的强度和硬度高，吸水率低，不会产生收缩开裂，不仅满足石英石板材的装饰性，更有着优异的防水性能和机械性能，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命，大大增加了人造石英石板材成品的应用领域。
2、本发明采用不同粒径的石英粉和石英砂为主要原料，使得制成的石英石板材的结构发生变化，不同粒径的石英原料相混合，能够减小内部的空隙，最终得到的石英石板材的强度和韧性较好。
3、采用本发明的原料并控制各原料加入的顺序，能够使各原料之间均匀混合，并且在原料加入期间控制搅拌速度在50-80r/min，原料加完以后再将搅拌速度提高到100-200r/min，通过控制原料混合期间的搅拌速度，能够使原料之间混合更均匀，最终得到的石英石板材的物理性能优异，并且吸水率低，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命。
4、本发明通过加入氯化镁和聚丙烯酸钠，能够减小石英原料的加入量，只需要加入占总原料60-75％的石英原料，节约了成本，最终所得石英石板材的强度也得到了提高，吸水率降低，综合性能得到提升。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围内。
实施例1
在50r/min的搅拌下依次加入粒径为60目石英砂40％，粒径为300目石英粉30％，硅烷偶联剂A151乙烯基三乙氧基硅烷1％，氯化铁1％，聚丙烯酸钠3％，间苯型不饱和聚酯树脂5％，重质碳酸钙15％，促进剂三乙醇胺2％和固化剂过氧化苯甲酸叔丁酯0.5％，固化剂过氧化甲乙酮2.5％，加完后，增大搅拌速度至200r/min，继续搅拌10min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空度为-0.1～-0.08Pa下压制成型，成型后的板材在90℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
实施例2
在80r/min的搅拌下依次加入粒径为80目石英砂42％，粒径为150目石英粉28％，硅烷偶联剂KH550γ—氨丙基三乙氧基硅烷2.5％，氯化铁3％，聚丙烯酸钠5％，间苯型不饱和聚酯树脂3％，聚甲基丙烯酸甲酯树脂4％，重质碳酸钙10％，促进剂异辛酸钴1％和固化剂过氧化环己酮1.5％，加完后，增大搅拌速度至150r/min，继续搅拌20min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空度为-0.1～-0.08MPa下压制成型，成型后的板材在95℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
实施例3
在60r/min的搅拌下依次加入粒径为10目石英砂45％，粒径为100目石英粉20％，硅烷偶联剂KH570甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷3％，氯化铁1.5％，聚丙烯酸钠6％，聚甲基丙烯酸甲酯树脂13％，重质碳酸钙10％，促进剂三乙醇胺1％和固化剂过氧化甲乙酮0.5％，加完后，增大搅拌速度至100r/min，继续搅拌30min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空度为-0.1～-0.08MPa下压制成型，成型后的板材在92℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
对比例1
在80r/min的搅拌下依次加入粒径为80目石英砂48％，粒径为150目石英粉30％，硅烷偶联剂KH550γ—氨丙基三乙氧基硅烷2.5％，间苯型不饱和聚酯树脂3％，聚甲基丙烯酸甲酯树脂4％，重质碳酸钙10％，促进剂异辛酸钴1％和固化剂过氧化环己酮1.5％，加完后，增大搅拌速度至150r/min，继续搅拌20min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空度为-0.1～-0.08MPa下压制成型，成型后的板材在95℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
对比例2
在80r/min的搅拌下依次加入粒径为80目石英砂45％，粒径为150目石英粉30％，硅烷偶联剂KH550γ—氨丙基三乙氧基硅烷2.5％，氯化铁3％，间苯型不饱和聚酯树脂3％，聚甲基丙烯酸甲酯树脂4％，重质碳酸钙10％，促进剂异辛酸钴1％和固化剂过氧化环己酮1.5％，加完后，增大搅拌速度至150r/min，继续搅拌20min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空度为-0.1～-0.08MPa下压制成型，成型后的板材在95℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
对比例3
在80r/min的搅拌下依次加入粒径为80目石英砂70％，硅烷偶联剂KH550γ—氨丙基三乙氧基硅烷2.5％，氯化铁3％，聚丙烯酸钠5％，间苯型不饱和聚酯树脂3％，聚甲基丙烯酸甲酯树脂4％，重质碳酸钙10％，促进剂异辛酸钴1％和固化剂过氧化环己酮1.5％，加完后，增大搅拌速度至150r/min，继续搅拌20min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空度为-0.1～-0.08MPa下压制成型，成型后的板材在95℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
对比例4
原料及其比例与实施例2相同，按照重量百分比称取所有原料，混合均匀后灌入模具中，然后在真空度为-0.1～-0.08MPa下压制成型，成型后的板材在95℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
将实施例1-3和对比例1-4所得石英石板材的性能进行测试，测试标准参照JC908-2002，结果如下表1。
表1石英石板材性能测试结果
从上表中可以看出，采用本发明的原料及方法得到的石英石板材与对比例相比，其监测密度相差不大，但是吸水率低于对比例得到的石英石板材，弯曲强度和压缩强度高于对比例得到的石英石板材。与对比例1和2相比，说明本发明将氯化铁、聚丙烯酸钠及其他原料混合，所得石英石板材的强度和硬度高，吸水率低，不会产生收缩开裂，不仅满足石英石板材的装饰性，更有着优异的防水性能和机械性能，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命，大大增加了人造石英石板材成品的应用领域。与对比例3相比，说明本发明采用不同粒径的石英粉和石英砂为主要原料，使得制成的石英石板材的结构发生变化，不同粒径的石英原料相混合，能够减小内部的空隙，最终得到的石英石板材的强度和韧性较好。与对比例4相比，说明采用本发明的原料并控制各原料加入的顺序，并且在原料加入期间控制搅拌速度在50-80r/min，原料加完以后再将搅拌速度提高到100-200r/min，能够使原料之间混合更均匀，最终得到的石英石板材的物理性能优异，并且吸水率低，提高了板材的综合性能指标，延长了使用寿命。

Claims (10)

1.一种石英石板材，其特征在于，包括如下质量百分含量的各组份：石英粉20-30％，石英砂40-45％，硅烷偶联剂1-3％，固化剂0.5-3％，氯化铁1-3％，聚丙烯酸钠3-6％，重质碳酸钙10-13％，促进剂1-2％，不饱和树脂5-15％。
2.如权利要求1所述的石英石板材，其特征在于，包括如下质量百分含量的各组份：石英粉28％，石英砂42％，偶联剂2.5％，固化剂1.5％，氯化铁3％，聚丙烯酸钠5％，重质碳酸钙10％，促进剂1％，不饱和树脂7％。
3.如权利要求1所述的石英石板材，其特征在于，所述石英粉的粒径为100-300目。
4.如权利要求1所述的石英石板材，其特征在于，所述石英砂的粒径为10-80目。
5.如权利要求1或2所述的石英石板材，其特征在于，所述硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、γ—氨丙基三乙氧基硅烷或甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷中的一种。
6.如权利要求1或2所述的石英石板材，其特征在于，所述固化剂为过氧化甲乙酮、过氧化环己酮和过氧化苯甲酸叔丁酯中的一种或多种。
7.如权利要求1或2所述的石英石板材，其特征在于，所述促进剂为三乙醇胺或异辛酸钴。
8.如权利要求1或2所述的石英石板材，其特征在于，所述不饱和树脂为为间苯型不饱和聚酯树脂和聚甲基丙烯酸甲酯树脂中的一种或两种。
9.如权利要求1或2所述的石英石板材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：在50-80r/min的搅拌下依次加入石英砂40-45％，石英粉20-30％，硅烷偶联剂1-3％，氯化铁1-3％，聚丙烯酸钠3-6％，不饱和树脂5-13％，重质碳酸钙10-15％，促进剂1-2％和固化剂0.5-3％，加完后，增大搅拌速度至100-200r/min，继续搅拌10-30min，混匀后得到混合料；将混合料灌入模具中，然后在真空条件下压制成型，成型后的板材在90-95℃下固化反应，反应结束后经过脱模，冷却，即得石英石板材。
10.如权利要求9所述的石英石板材的制备方法，其特征在于，所述真空条件下的真空度为-0.1～-0.08MPa。
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