CN108867994B - 一种净化夹芯板自动化生产线及其设计方案 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种净化夹芯板自动化生产线，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机，所述分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，涉及板材生产设备技术领域。该净化夹芯板自动化生产线及其设计方案，分切机完美的避免了小尺寸板材人工分切在造成的材料以及人工的巨大浪费，前后道以流水线方式进行输送，避免了所有人工搬运造成的质量问题以及占地面积大等问题，使用双组份聚氨酯喷涂机双组份聚氨酯胶解决了因人工涂双组份聚氨酯胶造成的涂抹不均以及配比等问题出现的质量问题。

Description

一种净化夹芯板自动化生产线及其设计方案

技术领域

本发明涉及板材生产设备技术领域，具体为一种净化夹芯板自动化生产线及其设计方案。

背景技术

净化板又称洁净板是由彩涂板、不锈钢等材质作为面材的复合型夹心板因其具有独特的防火、防尘、防静电、抗菌等效果被广泛应用于电子、制药、食品、生物、航天航空、精密仪器制造及科研等对室内环境要求苛刻的净化工程领域。

现有技术中，生产手工板的制作工艺是：凹凸龙骨用塑料转角连接形成骨架然后依据要求填充相对一定密度材料(玻镁板、岩棉条、硅酸铝棉、聚氨酯、纸蜂窝、铝蜂窝等)作为芯材，最后再两边粘贴经过折弯的金属板(彩钢板，不锈钢板等)形成手工板，在粘贴上下两面成型手工板时内表面均涂双组份聚氨酯胶，盖好手工板后使用5T模台进行冷压成型，现有技术中所有衔接均需人工搬运与成型容易造成外观不良以及结构变形等质量问题，人工切板造成材料浪费及耗时问题(卷材标定为1200mm板成型尺寸小于1180mm时将造成材料浪费)，人工涂双组份聚氨酯胶易出现涂抹不均与配比(黑白胶1:4配比)异常等问题而造成脱胶的严重质量问题，冷压成型时间受天气影响时间在5H-10H，周期较长导致生产效率低下同时存在冷压时间不足出现脱胶的质量问题。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种净化夹芯板自动化生产线及其设计方案，解决了人工分切造成的材料浪费，在搬运、涂胶、拼接成型、冷压成型等过程中造成的质量问题，同时在冷压成型过程中周期较长导致的生产力低下的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种净化夹芯板自动化生产线,包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机。

优选的，所述分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，固定轮通过伺服宽度控制系统对材料进行固定至左侧向前运送防止摆动出现分切误差，伺服宽度控制系统将板材定位完成后夹爪固定装置从左侧边加进固定进行前后移动输送，夹爪固定板材移动至边料分切机，边料分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的边料分切，完成边料分切后边料经过边料分离机分离至输送轨道下方边料放置区，则夹爪固定装置固定板材直接通过边料分切机与边料分离机到达中间分切机位置，中间分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的中间分切，以上两种分切方式可依据人机界面设定尺寸选取一种方式进行分切，也可两种同时进行，完成后输送至下一环节。

优选的，所述升降码垛机的感应器分别位于输送轨道左右两侧当有进行中切动作时，伺服系统传输信息给升降码垛机，电机启动升降杆就位选取分切完成后右侧板材通过吸盘负压吸起，吸起右侧板材后右侧感应器感应动作执行，伺服器控制输送轨道将左侧板材输送至下一道工序，左侧感应器感应左侧板材完全通过后将右侧板材放下通过伺服宽度定位系统定位后输送至下道工序。

优选的，所述切角机的板材由输送轨道输送伺服宽度定位装置定位首先输送至向前位冲角机，定位基台定位完成后伺服系统控制电机启动前位冲角机进行冲角，完成后前位冲角机抬起输送轨道输送板材经过冲角机，板材输送至后端位于后位冲角机位置，伺服宽度定位装置定位，定位基台调整冲角位置，定位完成后服系统控制电机启动前位冲角机进行后位冲角，完成后板材进入下一道工序。

优选的，所述合板翻转机的伺服控制系统控制，将填充有芯材以及龙骨的板材输送至合板翻转机A位置进行伺服定位，将填充芯材喷涂过双组份胶水板材输送至合板翻转机B位置定位后吸盘吸附板材，且吸盘为每15cm²设置4个，吸盘可吸取面积300*600mm-1200*7000mm，完成以上动作后控制电机运作合板翻转机B以中心转轴为中心进行翻转盒盖至合板翻转机A填充有芯材与龙骨板材，完成盒板动作后合板翻转机B复位同时合板后板材向后输送进行下一工艺。

本发明还公开了一种净化夹芯板自动化生产线的设计方案，具体包括以下步骤：

S1、下达命令后开卷机开板后经过校平机进行板面校平动作，在通过进料宽度定位，伺服系统输送至边料切板机于中间切板机处，后续所有动作都是进料宽度定位：伺服系统控制宽度并进行定位，每个动作衔接通过感性装置确定调整设备作业长度与宽度，校平后输送至切板机处进行长度切断，尺寸有伺服系统控制；

S2、伺服系统控制边料分切机进行边料分切，边料宽度小于300mm均进入运输轨道下方右侧的废料区，边料宽度大于300mm的经运输轨道进入下方左侧的待利用料区，完成后进入中间分切机，伺服系统控制中间进行分切，完成后升降码垛机吸取向前方向左侧的板子，经伺服系统控制待右侧板完成前进后再放下左侧板同步进行右侧板输送动作；

S3、当板尺寸无需边料分切与中间分切时将省略步骤S1、S2进入下一环节，切板长度与宽度计算时均增加20mm，单边须有10mm和90°折弯边，伺服系统控制前端切角机进行前端切角，完成后输送至后端切角机处进行后端切角，切角机宽度调整由伺服系统控制进行来回动作；

S4、伺服系统控制压型机对板进行两边压型，宽度有伺服系统控制，完成后输送至折弯机处，伺服系统控制折弯机进行前后折弯，折弯机有伺服系统控制来回动作，总长度压刀，压刀又开口，开口距离为10mm，开口宽度为3mm；

S5、伺服系统控制成型面板经过U型线输送至喷胶机处进行上下盖板喷胶，喷板时经伺服系统控制根据板的尺寸进行喷胶并控制胶的配比与胶量，喷板顺序为先喷下板后喷上板，运输至芯材填充区，首先将已拼接好的凹凸龙骨成型的骨架放置与下板位置，需填充两层时填充完一层后运输至第二道喷胶机处给第一层芯材喷胶完胶后填充第二层芯材，需填充第三层芯材时在填充完第二层芯材后运输至第三台喷胶机处给第二层芯材喷胶完成后填充第三层芯材，如只填充一层填充物时将伺服系统控制跳过第二三到喷胶机进行下一步动作。

S6、填充好芯材后下板输送至合板翻转机下板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，上板运输至合板翻转机上板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，以气压方式将上板吸起翻转后与下板盒盖，完成盒盖后通过U型运输轨道运输至热压成型机位置，热压成型机经伺服系统控制恒温60℃，热压成型机总长依据具体要求进行长度设定，每分钟通过长度为3米，夹芯板每个位置需经过热压成型机4分钟热压。

S7、热压完成后运输至末端码垛机位置进行打托包装，码垛机通过伺服系统定位净化夹芯板中心后提起放置于放好的托盘之上，伺服系统定位托盘位置即为托盘放置区，托盘大小与净化夹芯板大小一致，设定伺服系统固定高度完成后打包输送走净化夹芯板后继续进行净化夹芯板打托。

(三)有益效果

本发明提供了一种净化夹芯板自动化生产线及其设计方案。与现有技术相比具备以下有益效果：该净化夹芯板自动化生产线及其设计方案，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机，一种净化夹芯板自动化生产线的设计方案，具体包括以下步骤：S1、下达命令后开卷机开板后经过校平机进行板面校平动作，在通过进料宽度定位，伺服系统输送至边料切板机于中间切板机处，S2、伺服系统控制边料分切机进行边料分切，边料宽度小于300mm均进入运输轨道下方右侧的废料区，S3、当板尺寸无需边料分切与中间分切时将省略上两个优选点进入下一环节，切板长度与宽度计算时均增加20mm，单边须有10mm和90°折弯边，S4、伺服系统控制压型机对板进行两边压型，宽度有伺服系统控制，完成后输送至折弯机处，分切机完美的避免了小尺寸板材人工分切在造成的材料以及人工的巨大浪费，前后道以流水线方式进行输送，避免了所有人工搬运造成的质量问题以及占地面积大等问题，使用双组份聚氨酯喷涂机双组份聚氨酯胶解决了因人工涂双组份聚氨酯胶造成的涂抹不均以及配比等问题出现的质量问题，使用翻板机避免了人工合板出现的板面错位、板面刮伤以及没有盒盖平整等质量问题，热压成型机压板成型避免了因衬板和模台表面不平整造成的质量问题，热压成型机恒温压合4分钟成型，解决了冷压成型周期厂环境难以控制而造成生产质量不良以及效率低下的问题。

附图说明

图1为本发明开卷机的结构示意图；

图2为本发明切板机的结构示意图；

图3为本发明运输轨道的结构示意图；

图4为本发明自动分切机的结构示意图；

图5为本发明升降码垛机的结构示意图；

图6为本发明切角机的结构示意图；

图7为本发明压型机的结构示意图；

图8为本发明折弯机的结构示意图；

图9为本发明合板翻转机的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，本发明实施例提供一种技术方案：一种净化夹芯板自动化生产线及其设计方案，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机，下料贴保护膜，以伺服系统控制双轨轮施压贴保护膜送料的，送料是靠滚轮转动给板材施加横向拉力，贴膜后经过由七组校平轮组成的校平设备进行板面校平，完成后通过伺服系统计算长度进行长度切断，伺服宽度调整装置，输送轨道是一面固定一面移动推料的运作方式是通过伺服系统进行控制的，分切机，伺服宽度调整装置进行定位，伺服系统控制横向分切机根据PLC人机界面设定参数进行分切，分切尺寸范围：30mm-1200mm，同步可进行双尺寸分切，当板成型尺寸≤580mm时可进行边料分切与中间分切多余边料流向下方边料回收区，默认材料为1200mm板成型尺寸≤580mm分离掉边料后进行中间分切为2块板，当板成型尺寸＞580mm时直接进行边料分切，边料分切宽度＜300mm进入下方左侧边料回收区，边料分切宽度≥300mm进入下方右侧待处理品区，升降码垛机，当板成型尺寸＞580mm时直接从升降码垛机经过无需动作，当板成型尺寸≤580mm时中切完成后升降码垛机抬起左边板流过右边板后再放下左边向后输送至#2输送轨道，切角机，伺服宽度调整装置来回动作，#1输送机定位进行前冲角，再输送至#2输送机返回定位进行后冲角、压型机，有宽度调整伺服系统控制宽度，9组压型轮运作进行压型(即为板侧边折弯成型默认折边为10mm)，压型机成型尺寸300mm-1200mm，折弯机，电机控制来回动作进行总长度前后压刀，压刀有开口，开口距离10mm，开口宽度3mm，折弯时前端由1号折弯机完成后输送至2号折弯机进行后端折弯，刀口开口宽度完美解决了不同尺寸的压型难的，喷胶&芯材放置区，以盖板在后底板在前方式输送至硅酮胶喷涂机进行喷涂硅酮胶，底板依据要求填充芯材，伺服系统控制喷胶次数，伺服系统控制单层芯材无需再次给芯材喷涂硅酮胶，双层两层芯材间喷一遍，三层在芯材间还需喷两次，盒盖翻板机，底板输送至盒盖翻板机A处度调整伺服系统控制定位，盖板输送至B处度调整伺服系统控制定位，定位完成后由转轴带动B进行180°翻转，将盖板扣合至底板上，热压成型机，温度恒定60℃，伺服宽度调整装置控制板的位置，通过每2米1组液压杆施压，板通过由该硬度耐高温材质组成的带轮向前施压输送，输送速度为3m/min，码垛机，升降式码垛机，可升降范围0.1M到2.3M，同时可水平移动10M。

本发明中，分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，固定轮通过伺服宽度控制系统对材料进行固定至左侧向前运送防止摆动出现分切误差，伺服宽度控制系统将板材定位完成后夹爪固定装置从左侧边加进固定进行前后移动输送，夹爪固定板材移动至边料分切机，边料分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的边料分切，完成边料分切后边料经过边料分离机分离至输送轨道下方边料放置区，则夹爪固定装置固定板材直接通过边料分切机与边料分离机到达中间分切机位置，中间分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的中间分切，以上两种分切方式可依据人机界面设定尺寸选取一种方式进行分切，也可两种同时进行，完成后输送至下一环节。

本发明中，升降码垛机的感应器分别位于输送轨道左右两侧当有进行中切动作时，伺服系统传输信息给升降码垛机，电机启动升降杆就位选取分切完成后右侧板材通过吸盘负压吸起，吸起右侧板材后右侧感应器感应动作执行，伺服器控制输送轨道将左侧板材输送至下一道工序，左侧感应器感应左侧板材完全通过后将右侧板材放下通过伺服宽度定位系统定位后输送至下道工序。

本发明中，切角机的板材由输送轨道输送伺服宽度定位装置定位首先输送至向前位冲角机，定位基台定位完成后伺服系统控制电机启动前位冲角机进行冲角，完成后前位冲角机抬起输送轨道输送板材经过冲角机，板材输送至后端位于后位冲角机位置，伺服宽度定位装置定位，定位基台调整冲角位置，定位完成后服系统控制电机启动前位冲角机进行后位冲角，完成后板材进入下一道工序。

本发明中，合板翻转机的伺服控制系统控制，将填充有芯材以及龙骨的板材输送至合板翻转机A位置进行伺服定位，将填充芯材喷涂过双组份胶水板材输送至合板翻转机B位置定位后吸盘吸附板材，且吸盘为每15cm²设置4个，吸盘可吸取面积300*600mm-1200*7000mm，完成以上动作后控制电机运作合板翻转机B以中心转轴为中心进行翻转盒盖至合板翻转机A填充有芯材与龙骨板材，完成盒板动作后合板翻转机B复位同时合板后板材向后输送进行下一工艺，洁净手工夹芯板产品规格：标准产品W:980mm,1.180mm L:1.000mm-9.000mm；非标准产品W：300mm-1.180mm L：1.000mm-9.000mm，所有输送过程均由伺服系统控制完成当前工序动作后自动向下一工序输送。

本发明还公开了一种净化夹芯板自动化生产线的设计方案，具体包括以下步骤：

S1、下达命令后开卷机开板后经过校平机进行板面校平动作，在通过进料宽度定位，伺服系统输送至边料切板机于中间切板机处，后续所有动作都是进料宽度定位：伺服系统控制宽度并进行定位，每个动作衔接通过感性装置确定调整设备作业长度与宽度，校平后输送至切板机处进行长度切断，尺寸有伺服系统控制；

S2、伺服系统控制边料分切机进行边料分切，边料宽度小于300mm均进入运输轨道下方右侧的废料区，边料宽度大于300mm的经运输轨道进入下方左侧的待利用料区，完成后进入中间分切机，伺服系统控制中间进行分切，完成后升降码垛机吸取向前方向左侧的板子，经伺服系统控制待右侧板完成前进后再放下左侧板同步进行右侧板输送动作；

S3、当板尺寸无需边料分切与中间分切时将省略步骤S1、S2进入下一环节，切板长度与宽度计算时均增加20mm，单边须有10mm和90°折弯边，伺服系统控制前端切角机进行前端切角，完成后输送至后端切角机处进行后端切角，切角机宽度调整由伺服系统控制进行来回动作；

S4、伺服系统控制压型机对板进行两边压型，宽度有伺服系统控制，完成后输送至折弯机处，伺服系统控制折弯机进行前后折弯，折弯机有伺服系统控制来回动作，总长度压刀，压刀又开口，开口距离为10mm，开口宽度为3mm；

S5、伺服系统控制成型面板经过U型线输送至喷胶机处进行上下盖板喷胶，喷板时经伺服系统控制根据板的尺寸进行喷胶并控制胶的配比与胶量，喷板顺序为先喷下板后喷上板，运输至芯材填充区，首先将已拼接好的凹凸龙骨成型的骨架放置与下板位置，需填充两层时填充完一层后运输至第二道喷胶机处给第一层芯材喷胶完胶后填充第二层芯材，需填充第三层芯材时在填充完第二层芯材后运输至第三台喷胶机处给第二层芯材喷胶完成后填充第三层芯材，如只填充一层填充物时将伺服系统控制跳过第二三到喷胶机进行下一步动作；

S6、填充好芯材后下板输送至合板翻转机下板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，上板运输至合板翻转机上板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，以气压方式将上板吸起翻转后与下板盒盖，完成盒盖后通过U型运输轨道运输至热压成型机位置，热压成型机经伺服系统控制恒温60℃，热压成型机总长依据具体要求进行长度设定，每分钟通过长度为3米，夹芯板每个位置需经过热压成型机4分钟热压；

S7、热压完成后运输至末端码垛机位置进行打托包装，码垛机通过伺服系统定位净化夹芯板中心后提起放置于放好的托盘之上，伺服系统定位托盘位置即为托盘放置区，托盘大小与净化夹芯板大小一致，设定伺服系统固定高度完成后打包输送走净化夹芯板后继续进行净化夹芯板打托。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (2)

1.一种净化夹芯板自动化生产线，其特征在于，包括开卷机、切板机、运输轨道、自动分切机、升降码垛机、切角机、压型机、冲角机、折弯机、喷胶机、合板翻转机、热压成型机和末端码垛机，所述升降码垛机的感应器分别位于输送轨道左右两侧当有进行中切动作时，伺服系统传输信息给升降码垛机，电机启动升降杆就位选取分切完成后右侧板材通过吸盘负压吸起，吸起右侧板材后右侧感应器感应动作执行，伺服器控制输送轨道将左侧板材输送至下一道工序，左侧感应器感应左侧板材完全通过后将右侧板材放下通过伺服宽度定位系统定位后输送至下道工序；

所述分切机的伺服控制通过运送轨道送料至分切机前端固定轮，固定轮通过伺服宽度控制系统对材料进行固定至左侧向前运送防止摆动出现分切误差，伺服宽度控制系统将板材定位完成后夹爪固定装置从左侧边加进固定进行前后移动输送，夹爪固定板材移动至边料分切机，边料分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的边料分切，完成边料分切后边料经过边料分离机分离至输送轨道下方边料放置区，则夹爪固定装置固定板材直接通过边料分切机与边料分离机到达中间分切机位置，中间分切机以上下固定冲压方式依照设定参数进行对应尺寸的中间分切，以上两种分切方式可依据人机界面设定尺寸选取一种方式进行分切，也可两种同时进行，完成后输送至下一环节；

所述切角机的板材由输送轨道输送伺服宽度定位装置定位首先输送至向前位冲角机，定位基台定位完成后伺服系统控制电机启动前位冲角机进行冲角，完成后前位冲角机抬起输送轨道输送板材经过冲角机，板材输送至后端位于后位冲角机位置，伺服宽度定位装置定位，定位基台调整冲角位置，定位完成后服系统控制电机启动前位冲角机进行后位冲角，完成后板材进入下一道工序；

所述合板翻转机的伺服控制系统控制，将填充有芯材以及龙骨的板材输送至合板翻转机A位置进行伺服定位，将填充芯材喷涂过双组份胶水板材输送至合板翻转机B位置定位后吸盘吸附板材，且吸盘为每15cm²设置4个，吸盘可吸取面积300*600mm-1200*7000mm，完成以上动作后控制电机运作合板翻转机B以中心转轴为中心进行翻转盒盖至合板翻转机A填充有芯材与龙骨板材，完成盒板动作后合板翻转机B复位同时合板后板材向后输送进行下一工艺。

2.根据权利要求1所述的一种净化夹芯板自动化生产线的设计方案，其特征在于：具体包括以下步骤：

S1、下达命令后开卷机开板后经过校平机进行板面校平动作，在通过进料宽度定位，伺服系统输送至边料切板机于中间切板机处，后续所有动作都是进料宽度定位：伺服系统控制宽度并进行定位，每个动作衔接通过感性装置确定调整设备作业长度与宽度，校平后输送至切板机处进行长度切断，尺寸有伺服系统控制；

S2、伺服系统控制边料分切机进行边料分切，边料宽度小于300mm均进入运输轨道下方右侧的废料区，边料宽度大于300mm的经运输轨道进入下方左侧的待利用料区，完成后进入中间分切机，伺服系统控制中间进行分切，完成后升降码垛机吸取向前方向左侧的板子，经伺服系统控制待右侧板完成前进后再放下左侧板同步进行右侧板输送动作；

S3、当板尺寸无需边料分切与中间分切时将省略步骤S1、S2进入下一环节，切板长度与宽度计算时均增加20mm，单边须有10mm和90°折弯边，伺服系统控制前端切角机进行前端切角，完成后输送至后端切角机处进行后端切角，切角机宽度调整由伺服系统控制进行来回动作；

S4、伺服系统控制压型机对板进行两边压型，宽度有伺服系统控制，完成后输送至折弯机处，伺服系统控制折弯机进行前后折弯，折弯机有伺服系统控制来回动作，总长度压刀，压刀又开口，开口距离为10mm，开口宽度为3mm；

S5、伺服系统控制成型面板经过U型线输送至喷胶机处进行上下盖板喷胶，喷板时经伺服系统控制根据板的尺寸进行喷胶并控制胶的配比与胶量，喷板顺序为先喷下板后喷上板，运输至芯材填充区，首先将已拼接好的凹凸龙骨成型的骨架放置与下板位置，需填充两层时填充完一层后运输至第二道喷胶机处给第一层芯材喷胶完胶后填充第二层芯材，需填充第三层芯材时在填充完第二层芯材后运输至第三台喷胶机处给第二层芯材喷胶完成后填充第三层芯材，如只填充一层填充物时将伺服系统控制跳过第二三到喷胶机进行下一步动作；

S6、填充好芯材后下板输送至合板翻转机下板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，上板运输至合板翻转机上板位置，并通过伺服宽度调整装置进行位置调整，以气压方式将上板吸起翻转后与下板盒盖，完成盒盖后通过U型运输轨道运输至热压成型机位置，热压成型机经伺服系统控制恒温60℃，热压成型机总长依据具体要求进行长度设定，每分钟通过长度为3米，夹芯板每个位置需经过热压成型机4分钟热压；

S7、热压完成后运输至末端码垛机位置进行打托包装，码垛机通过伺服系统定位净化夹芯板中心后提起放置于放好的托盘之上，伺服系统定位托盘位置即为托盘放置区，托盘大小与净化夹芯板大小一致，设定伺服系统固定高度完成后打包输送走净化夹芯板后继续进行净化夹芯板打托。

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