CN108864965A - 一种导电胶带及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及到一种导电胶带及其制备方法,包括离型层、胶黏层和导电层,导电层包括石墨烯、金属/金属氧化物、稀土化合物。将单层/多层石墨烯站年在胶黏层上,再在石墨烯上喷涂或镀上金属/金属氧化物和稀土化合物,粘接在胶黏层上的石墨烯固定性、稳定性好,不会在长期使用的过程中发生脱落或移动等现象;金属/金属氧化物具有良好的导电性能,但稀土化合物的掺杂会进一步增强金属/金属氧化物的导电性能;将混合物喷涂/镀在石墨烯表面,由于石墨烯特殊的微观结构,将金属/金属氧化物、稀土化合物的混合物限制在某一特定区域中,避免其脱落或转移,因而保证了导电胶带的导电性能,且石墨烯本身具有优良的导电性能,也保证了导电胶带的电导性。
Description
技术领域
本发明涉及一种导电胶带,特别涉及一种导电胶带及其制备方法。
背景技术
导电胶带是以基体树脂和导电粒子而主要组成成分,通过基体树脂的粘接作用把导电粒子结合在一起,形成导电通路,实现被粘材料的导电连接,由于导电胶的基体树脂是一种胶黏剂,可以选择适宜的固化温度进行粘结;同时,由于电子元件的小型化、微型化及印刷电路板的高密度化合高度集成化的讯速发展,而将导电胶支撑浆料,从而得到较高的线分辨率。
目前市面上常见的导电胶包括银系导电胶、金系导电胶、铜系导电胶和炭系导电胶等;这类导电胶具有不含铅类及其他有毒金属,具有良好的柔性和抗疲劳性,但这种导电胶中的导电填料易发生迁移,如银系导电胶中的银、金系导电胶中的金等,以上缺点在很大程度上限制了其在某些领域的应用。
发明内容
本发明的目的是提供一种导电胶带。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种导电胶带,自上而下包括离型层、胶黏层和导电层,所述导电层包括石墨烯、金属/金属氧化物、稀土化合物,所述胶黏层包括溶剂、聚吡咯、丙烯酸胶黏剂、氧化镁、纳米二氧化钛、增稠剂。
作为优选,所述稀土化合物采用稀土氮化物、稀土碳化物,所述金属采用铜、银、金、锌、铁、二氧化锰中的一种或任意一种。
作为优选,所述胶黏层中还包括分散剂、消泡剂、热稳定剂、光稳定剂。
作为优选,以下组分按重量计:
溶剂 15-20份
聚吡咯 8-12份
丙烯酸胶黏剂 40-50份
氧化镁 3-6份
纳米二氧化钛 1-3份
增稠剂 5-6份
分散剂 1-2份
消泡剂 1-2份
热稳定剂 1-2份
光稳定剂 1-2份。
作为优选,所述离型层包括紧密贴合在胶黏层上的保护层以及静电吸附在保护层上的可撕离层;所述保护层为柔性绝缘薄膜,所述可撕离层为表面涂有硅油的塑料薄膜。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种导电胶带的制备方法,包括以下制备步骤:
步骤1:保护层、可撕离层的制备;将制备好的可撕离层静电吸附在保护层上;
步骤2,胶黏层的制备:将聚吡咯、丙烯酸胶黏剂、氧化镁、增稠剂溶解在溶剂中,溶剂为有机溶剂,将纳米二氧化钛均匀分散在其中形成胶黏混合体系;将胶黏混合体系均匀喷涂在保护层上;
步骤3,导电层的制备:将单层、多层石墨烯平铺粘接在胶黏层上,之后将金属/金属氧化物粉末、稀土化合物机械共混或熔融共混形成混合体系,均匀喷涂在石墨烯层上完成导电胶带的制备。
作为优选,所述步骤3中制备得到的导电胶带平放或卷绕存放。
作为优选,所述步骤2中喷涂制备的保护层厚度为0.05-0.1μm,所述步骤3中导电层厚度为0.0.5-0.15μm,所述步骤3中金属/金属氧化物粉末0.1-0.2μm、稀土化合物机械共混或熔融共混层厚度为0.05-0.08μm。
综上所述,本发明具有以下有益效果:
1.目前市面上常见的导电胶带是在聚酯纤维上,先电镀上金属镍,在镍层上电镀高导电性的铜层,在铜层上再电镀上防氧化防腐蚀的镍金属;这种导电胶带的导电性能良好,但是在长时间使用之后,其中的导电填料发生迁移,造成导电性能下降;
2.本方案中导电胶带中的导电层采用石墨烯、金属/金属氧化物和稀土化合物,将单层/多层石墨烯站年在胶黏层上,再在石墨烯上喷涂或镀上金属/金属氧化物和稀土化合物,粘接在胶黏层上的石墨烯固定性、稳定性较好,不会在长时间使用的过程中发生脱落或移动等现象;金属/金属氧化物具有良好的导电性能,但是稀土化合物的掺杂会进一步增强金属/金属氧化物的导电性能;将混合物喷涂/镀在石墨烯表面,由于石墨烯特殊的微观结构,能将金属/金属氧化物、稀土化合物的混合物限制在某一特定区域中,避免其脱落或转移,因而保证了导电胶带的导电性能,且石墨烯本身具有优良的导电性能,也保证了导电胶带的电导性;
3.本方案中导电胶带中的胶黏层包括溶剂、聚吡咯、丙烯酸胶黏剂、氧化镁、纳米二氧化钛、增稠剂、分散剂、消泡剂、热稳定剂和光稳定剂等;制备后的胶黏剂性能稳定,具有良好的抗老化性能,且在湿度、温度较高的环境中依然能稳定发挥胶黏特性,避免导电胶带脱落;另外本方案中制备得到的胶黏剂同样可减缓导电填料的转移。
附图说明
图1是实施例中整体结构示意图。
图中,1、离型层;11、保护层;12、可撕除层;2、导电层;3、胶黏层。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释,其并不是对本发明的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例:
一种导电胶带,如图1所示,自上而下包括离型层1、胶黏层3和导电层2,导电层2包括石墨烯、金属/金属氧化物、稀土化合物,胶黏层3包括溶剂、聚吡咯、丙烯酸胶黏剂、氧化镁、纳米二氧化钛、增稠剂、分散剂、消泡剂、热稳定剂和光稳定剂。
稀土化合物采用稀土氮化物、稀土碳化物,所述金属采用铜、银、金、锌、铁、二氧化锰中的一种或任意一种。
如图1所示,离型层1包括紧密贴合在胶黏层3上的保护层11以及静电吸附在保护层11上的可撕离层12;所述保护层11为柔性绝缘薄膜,所述可撕离层12为表面涂有硅油的塑料薄膜。
实施例1-实施例5中胶黏层3的物质组成相同,但各物质含量不同,详见下表1所示;
表1:
本方案中的导电胶带的制备方法如下所示:
步骤1:保护层、可撕离层的制备;将制备好的可撕离层静电吸附在保护层上。
步骤2,胶黏层的制备:将聚吡咯、丙烯酸胶黏剂、氧化镁、增稠剂溶解在溶剂中,溶剂为有机溶剂,将纳米二氧化钛均匀分散在其中形成胶黏混合体系;将胶黏混合体系均匀喷涂在保护层上。
步骤3,导电层的制备:将单层、多层石墨烯平铺粘接在胶黏层上,之后将金属/金属氧化物粉末、稀土化合物机械共混或熔融共混形成混合体系,均匀喷涂在石墨烯层上完成导电胶带的制备;本方案中,稀土混合物可采用碳化钼,金属/金属氧化物粉末可采用铜粉。
步骤2中保护层厚度为0.05-0.1μm,所述步骤3中导电层厚度为0.5-0.15μm,所述步骤3中金属/金属氧化物粉末0.1-0.2μm、稀土化合物机械共混或熔融共混层厚度为0.05-0.08μm。
将将步骤3中制备得到的导电胶带平放或卷绕存放。
设置对比例为普通导电胶带,与实施例1-实施例5中制备得到的导电胶带一齐进行性能测试,测试其电导率、电导率的稳定性以及耐久性,可得结论:
1.在使用初期时,本方案中制备得到导电胶带导电性能略高于对比例中普通导电胶带的导电性能,但对比不明显;长时间使用之后,本方案中制备得到的导电胶带导电性能相对稳定,并未发生大的改变,但对比例中普通导电胶带的导电性能明显下降;
2.使用环境中湿度、温度均较大时,对比例中的导电胶带易从表面脱落;但是实施例1-实施例5中制备得到的导电胶带不易从表面脱落,牢靠的固定在其表面。
Claims (8)
1.一种导电胶带,其特征在于:自上而下包括离型层(1)、胶黏层(3)和导电层(2),所述导电层(2)包括石墨烯、金属/金属氧化物、稀土化合物,所述胶黏层(3)包括溶剂、聚吡咯、丙烯酸胶黏剂、氧化镁、纳米二氧化钛、增稠剂。
2.根据权利要求1所述的一种导电胶带,其特征在于:所述稀土化合物采用稀土氮化物、稀土碳化物,所述金属采用铜、银、金、锌、铁、二氧化锰中的一种或任意一种。
3.根据权利要求2所述的一种导电胶带,其特征在于:所述胶黏层(3)中还包括分散剂、消泡剂、热稳定剂、光稳定剂。
4.根据权利要求3所述的一种导电胶带,其特征在于,以下组分按重量计:
溶剂 15-20份
聚吡咯 8-12份
丙烯酸胶黏剂 40-50份
氧化镁 3-6份
纳米二氧化钛 1-3份
增稠剂 5-6份
分散剂 1-2份
消泡剂 1-2份
热稳定剂 1-2份
光稳定剂 1-2份。
5.根据权利要求4所述的一种导电胶带,其特征在于:所述离型层(1)包括紧密贴合在胶黏层(3)上的保护层(11)以及静电吸附在保护层(11)上的可撕离层(12);所述保护层(11)为柔性绝缘薄膜,所述可撕离层(12)为表面涂有硅油的塑料薄膜。
6.一种用于制备权利要求1-5中任意一项所述导电胶带的制备方法,其特征在于,包括以下制备步骤:
步骤1:保护层、可撕离层的制备;将制备好的可撕离层静电吸附在保护层上;
步骤2,胶黏层的制备:将聚吡咯、丙烯酸胶黏剂、氧化镁、增稠剂溶解在溶剂中,溶剂为有机溶剂,将纳米二氧化钛均匀分散在其中形成胶黏混合体系;将胶黏混合体系均匀喷涂在保护层上;
步骤3,导电层的制备:将单层、多层石墨烯平铺粘接在胶黏层上,之后将金属/金属氧化物粉末、稀土化合物机械共混或熔融共混形成混合体系,均匀喷涂在石墨烯层上完成导电胶带的制备。
7.根据权利要求6所述的一种导电胶带的制备方法,其特征在于:所述步骤3中制备得到的导电胶带平放或卷绕存放。
8.根据权利要求7所述的一种导电胶带的制备方法,其特征在于:所述步骤2中喷涂制备的保护层厚度为0.05-0.1μm,所述步骤3中导电层厚度为0.0.5-0.15μm,所述步骤3中金属/金属氧化物粉末0.1-0.2μm、稀土化合物机械共混或熔融共混层厚度为0.05-0.08μm。
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